EP0211396B1 - Verfahren zum gleichmässigen Färben eines Filamentbündels mit einer Farbstofflösung - Google Patents

Verfahren zum gleichmässigen Färben eines Filamentbündels mit einer Farbstofflösung Download PDF

Info

Publication number
EP0211396B1
EP0211396B1 EP86110545A EP86110545A EP0211396B1 EP 0211396 B1 EP0211396 B1 EP 0211396B1 EP 86110545 A EP86110545 A EP 86110545A EP 86110545 A EP86110545 A EP 86110545A EP 0211396 B1 EP0211396 B1 EP 0211396B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dyeing
bundle
filament bundle
filaments
dye solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP86110545A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0211396A1 (de
Inventor
Franz Trendl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP0211396A1 publication Critical patent/EP0211396A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0211396B1 publication Critical patent/EP0211396B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/04—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of yarns, threads or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/18—Separating or spreading

Definitions

  • the invention relates to a method for uniformly dyeing a bundle of filaments consisting of a plurality of filaments with a dye solution during the continuous dyeing of the filament bundle, and to an apparatus for carrying out the method.
  • the process described above is used for the uniform finishing or dyeing of artificial and synthetic filament bundles, for example polyacrylic filaments, during their production in the wet spinning process.
  • This object is achieved in that the filament bundle is opened in the horizontal and vertical directions during the dyeing by means of a driven roller with a sawtooth-shaped thread profile.
  • the filament bundle F is dyed in a conventional manner in a dyeing tub 1, equipped with two deflection rollers 2, with a dye solution 3 stored in the dyeing tub.
  • a driven roller 4 equipped with a special sawtooth-shaped thread profile 5 which engages in the filament bundle, the same is divided into many narrow ribbons.
  • the tips of the thread profile reach into the filament bundle, and the special design of the thread profile - at an angle to the roller axis - means that the location of the division into the narrow ribbons is continuously shifted laterally (horizontally). This has the effect that even the finest filament bundles are washed several times by the dye solution as they pass through the dyeing tub and thereby absorb dye evenly.
  • the fine filament bundles are forced by the lateral migration of the thread profile to migrate up over the oblique side of the sawtooth-shaped thread profile and then fall back into the thread base via the tip. Due to the constant repetition of this process, the filament bundles are vibrated in the vertical direction, which continues up to the deflection rollers. This intensifies the intensive contact between the individual filament and the dye solution, which contributes to increasing the uniformity of the color.
  • the thread profile in the dye solution acts like a screw conveyor and ensures thorough mixing of the dye solution in the transverse direction of the dyeing tub. This ensures the supply of dye solution that has not yet been depleted, and additionally increases the uniformity of the coloring of the individual filament bundles.
  • the sawtooth-shaped thread profile can engage both from above and from below in the filament bundle.
  • the advantages achieved by the invention are in particular in the refinement of artificial and synthetic filaments during their manufacture in order to achieve good uniformity in color.
  • the method and the device can also be used at other points in the production facilities where intensive material exchange is desired, such as, for example, in washing baths for removing the spinning solvent, when washing out the incompletely fixed dye after dyeing and in baths for applying the spin finish or from other products.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Coloring (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum gleichmäßigen Färben eines aus einer Vielzahl von Filamenten bestehenden Filamentbundels mit einer Farbstofflösung während der kontinuierlichen Einfärbung des Filamentbündels, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Das oben beschriebene Verfahren dient dem gleichmäßigen Veredeln bzw. Färben von künstlichen und synthetischen Filamentbündeln, beispielsweise Polyacrylfilamenten, während ihrer Herstellung im Naßspinnverfahren.
  • Es ist bekannt, in Produktionsanlagen Filamente, beispielsweise Polyacrylfilamente, im Gelzustand zu färben. Aufgrund ungünstiger Gegebenheiten im Färbebad ist die Gleichmäßigkeit der Färbung häufig unbefriedigend. Je nach der örtlichen Packungsdichte und Spannung des Filamentbündels - häufig auch Kabel genannt - entstehen im Querschnitt des Filamentbündels heller und dunkel angefärbte Filamente. Trotz intensiver Vermischung bei der späteren Garnherstellung zeigen die daraus hergestellten Textilien eine unruhige Färbung. Trotz Einbau von rotierenden Körpern in der Färbewanne, beispielsweise Haspeln mit am Umfang angebrachten Stäben, mittels deren Periodische Schläge auf das Filamentbündel ausgeführt werden, ist eine gleichmäßige Färbung der einzelnen Filamente nicht möglich.
  • Es stellte sich daher die Aufgabe, ein einfaches Verfahren für eine gleichmäßige Durchdringung des Filamentbündels mit einer Farbstofflösung zu entwickeln, um letztendlich eine gleichmäßige Färbung der entsprechenden Textilien zu erhalten.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Filamentbündel während der Einfärbung mittels einer angetriebenen Walze mit sägezahnförmigem Gewindeprofil in horizontaler und vertikaler Richtung geöffnet wird.
  • Weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung mit den wesentlichen erfinderischen Merkmalen ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Die Zeichnung veranschaulicht das Prinzip des Verfahrens und der Vorrichtung.
    • Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine handelsübliche Färbewε me.
    • Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf eine handelsübliche Färbewanne.
  • Hierbei kann als allgemein bekannt angesehen werden, daß das Filamentbündel F in einer Färbewanne 1, ausgerüstet mit zwei Umlenkrollen 2, mit einer in der Färbewanne lagernden Farbstofflösung 3 auf herkömmliche Art gefärbt wird. Mittels einer angetriebenen Walze 4 ausgerüstet mit einem speziellen sägezahnförmigen Gewindeprofil 5, das in das Filamentbündel eingreift, wird dasselbe in viele schmale Bändchen unterteilt. Die Spitzen des Gewindeprofils greifen dabei in das Filamentbündel, und durch die spezielle Ausbildung des Gewindeprofils - schräg zur Walzenachse - wird der Ort der Teilung in die schmalen Bändchen kontinuierlich seitlich (horizontal) verlagert. Dies bewirkt, daß auch feinste Filamentbündel während ihres Durchlaufs durch die Färbewanne mehrmals von der Farbstofflösung umspült werden und dabei gleichmäßig Farbstoff aufnehmen.
  • Des weiteren werden durch die seitliche Wanderung des Gewindeprofils die feinen Filamentbündel nach einer leichten seitlichen Ablenkung gezwungen, über die schräge Seite des sägezahnförmigen Gewindeprofils hochzuwandern, um dann über die Spitze wieder in den Gewindegrund zu fallen. Durch die ständige Wiederholung dieses Vorganges werden die Filamentbündel in vertikaler Richtung in Vibration versetzt, die sich bis zu den Umlenkrollen fortsetzt. Hierbei wird der intensive Kontakt zwischen dem einzelnen Filament und der Farbstofflösung verstärkt, was zur Erhöhung der Gleichmäßigkeit der Färbung beiträgt.
  • Das in der Farbstofflösung liegende Gewindeprofil wirkt wie eine Förderschnecke und bewirkt eine gute Durchmischung der Farbstofflösung in Querrichtung der Färbewanne. Hierdurch wird die Zuführung von noch nicht verarmter Farbstofflösung gesichert, sowie die Gleichmäßigkeit der Färbung der einzelnen Filamentbündel noch zusätzlich erhöht.
  • Hierbei kann das sägezahnförmige Gewindeprofil sowohl von oben als auch von unten in das Filamentbündel eingreifen.
  • Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere beim Veredeln von künstlichen und synthetischen Filamenten während ihrer Herstellung um gute Gleichmäßigkeit der Färbung zu erreichen.
  • Bei der Verarbeitung von dickeren Filamentbündeln mit höheren Metergewichten kann die Gleichmäßigkeit auf einfache Weise durch Veränderung der Walzendrehzahl sowie durch Austausch der Walze gegen eine Walze mit anderem Gewindeprofil (Steigung. Gewindetiefe, Gewindegrund) sichergestellt werden.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung konnen jedoch auch an anderen Stellen der Produktionsanlagen, an welchen ein intensiver Stoffaustaus.;h erwünscht ist wie beispielsweise bei Waschbädern zur Entfernung des Spinnlösungsmittels, beim Auswaschen des nicht vollständig fixierten Farbstoffs nach dem Färben sowie bei Bädern zum Aufbringen der Spinnavivage oder von anderen Produkten vorteilhaft verwendet werden.

Claims (5)

1. Verfahren zum gleichmäßigen Färben eines aus einer Vielzahl von Filamenten bestehenden Filamentbündels mit einer Farbstofflösung während der kontinuierlichen Einfärbung des Filamentbündels, dadurch gekennzeichnet, daß das Filamentbündel während der Einfärbung mittels einer angetriebenen Walze mit sägezahnförmigem Gewindeprofil in horizontaler und vertikaler Richtung geoffnet wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, bestehend aus einer handelsüblichen Färbewanne (1), für die Vorhaltung der Farbstofflösung (3) und mindestens zwei Umlenkrollen (2) für die Führung des Filamentbundels (F) dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbewanne zwischen den beiden Umlenkrollen eine angetriebene Walze (4) mit sägezahnförmigem Gewindeprofil (5) angeordnet ist.
3. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehrichtung der Walze sowohl mit als auch entgegen der Transportrichtung des Filamentbündels erfolgen kann.
4. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Sägezahnprofil vorzugsweise mit einem Winkel von ca. 5° bis 30° schräg zur Walzenachse angeordnet ist.
5. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel des Sägezahnprofils vorzugsweise eine Steigung von ca. 30° bis 60° hat.
EP86110545A 1985-08-02 1986-07-30 Verfahren zum gleichmässigen Färben eines Filamentbündels mit einer Farbstofflösung Expired EP0211396B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19853527799 DE3527799A1 (de) 1985-08-02 1985-08-02 Verfahren zum gleichmaessigen faerben eines filamentbuendels mit einer farbstoffloesung
DE3527799 1985-08-02

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0211396A1 EP0211396A1 (de) 1987-02-25
EP0211396B1 true EP0211396B1 (de) 1988-10-12

Family

ID=6277542

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP86110545A Expired EP0211396B1 (de) 1985-08-02 1986-07-30 Verfahren zum gleichmässigen Färben eines Filamentbündels mit einer Farbstofflösung

Country Status (8)

Country Link
US (1) US4760617A (de)
EP (1) EP0211396B1 (de)
DE (2) DE3527799A1 (de)
ES (1) ES2001487A6 (de)
HU (1) HUT53159A (de)
MX (1) MX168162B (de)
SU (1) SU1494874A3 (de)
YU (1) YU44638B (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10157136A1 (de) * 2001-11-21 2003-06-05 Barmag Barmer Maschf Texturiermaschine

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2219582A (en) * 1937-06-22 1940-10-29 Imp Rayon Corp Fiber treatment
US2542819A (en) * 1947-01-21 1951-02-20 American Cyanamid Co Method of impregnating fibrous sheet materials
US3026167A (en) * 1954-12-22 1962-03-20 Bayer Ag Continuous treatment of individual stretchable threads, for example artificial silk threads
DE1178547B (de) * 1957-08-30 1964-09-24 Phrix Werke Ag Spinnbad- oder Behandlungswanne
US2940288A (en) * 1956-11-26 1960-06-14 Cocker Machine And Foundry Com Apparatus for treating sheet or strand materials with liquids
DE1235250B (de) * 1961-06-23 1967-03-02 Wilhelm Gerber Maschf Breitwaschmaschine
US3136146A (en) * 1962-10-08 1964-06-09 Grace W R & Co Mechanical fiber flexing device
FR1353600A (fr) * 1963-01-17 1964-02-28 R Mathelin Ets Machine à traiter les pièces de tissus
US3460978A (en) * 1964-12-22 1969-08-12 Exxon Research Engineering Co Method and apparatus for coating textile filaments
FR1430598A (fr) * 1965-03-30 1966-03-04 Spinnfaser Ag Dispositif pour le lavage et le finissage de fils câblés
US3708832A (en) * 1970-08-10 1973-01-09 Turbo Machine Co Method for leveling tow
DD102749A1 (de) * 1972-03-24 1973-12-20
GB1438086A (en) * 1974-04-09 1976-06-03 Norton Co Ltd Sir James Farmer Apparatus for the treatment of fabrics

Also Published As

Publication number Publication date
US4760617A (en) 1988-08-02
DE3527799A1 (de) 1987-02-12
EP0211396A1 (de) 1987-02-25
YU44638B (en) 1990-10-31
HUT53159A (en) 1990-09-28
MX168162B (es) 1993-05-07
DE3660925D1 (en) 1988-11-17
ES2001487A6 (es) 1988-06-01
YU125987A (en) 1989-06-30
SU1494874A3 (ru) 1989-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE634774C (de) Verfahren und Vorrichtung zum Nachbehandeln von frisch gesponnenen Kunstseidefaeden im fortlaufenden Arbeitsgang
DE3780935T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines glasgarnes, erhalten unmittelbar unter der spinnduese.
DE638583C (de) Verfahren und Vorrichtung zur ununterbrochenen Herstellung und Nachbehandlung von Kunstseidefaeden
DE19581437B4 (de) Spinnvorrichtung
DE966316C (de) Verfahren zur Aufrechterhaltung des Verhaeltnisses von Loesungsmittel zum Faellmittel im Faellbad bei der Herstellung von kuenstlichen Gebilden
EP0211396B1 (de) Verfahren zum gleichmässigen Färben eines Filamentbündels mit einer Farbstofflösung
DE2364230A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kerngarn in einer offen-end- spinnvorrichtung
EP1307610B2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von endlosformkörpern
DE3415703A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen nassspinnen von filamenten
DE2537324A1 (de) Verfahren zum gleichmaessigen aufbringen fluessiger systeme in verschaeumter form im einweg-verfahren auf monofile, filamentgarne, kabel, faserbaender und textile flaechengebilde
DE1660363C3 (de) Verfahren zum gleichmäßigen Verstrecken von endlosen, unverstreckten Fäden aus thermoplastischen, synthetischen, organischen Polymeren mit hoher Geschwindigkeit
DE2149793A1 (de) Verfahren zur verstreckung eines kabels aus polyesterfaeden
DE69309363T2 (de) Verfahren zum Indigofärben von Strähngarnen
DE3735752C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Glattgarn aus Polyamid oder Polyester
DE2402404A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum auftragen von schlichte auf eine vielzahl von textilfaeden
DE3617795C2 (de)
DE919600C (de) Verfahren und Vorrichtung zur fortlaufenden Fluessigkeitsbehandlung von Kunstseidefaeden
DE3151465A1 (de) "verfahren und vorrichtung zur behandlung von faserkabeln"
DE3313991A1 (de) Vorrichtung zum avivieren von endlosgut mit einer pflatscheinrichtung
DE2632429A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von synthetischen fasern aus schmelzen
EP0083063A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Faserkabeln
DE523532C (de) Vorrichtung zum Streckspinnen von Viskose-Kunstseidenfaeden
DE2534546A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verstrecken von polyesterfadenkabeln
DE128692C (de)
DE3100368A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen spinnen von viskosereyon

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB

17P Request for examination filed

Effective date: 19870107

17Q First examination report despatched

Effective date: 19880219

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB

REF Corresponds to:

Ref document number: 3660925

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19881117

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20010510

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20010530

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20010611

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020730

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030201

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20020730

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030331

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST