EP0187258A1 - Röntgenbildverstärker - Google Patents

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EP0187258A1
EP0187258A1 EP85115256A EP85115256A EP0187258A1 EP 0187258 A1 EP0187258 A1 EP 0187258A1 EP 85115256 A EP85115256 A EP 85115256A EP 85115256 A EP85115256 A EP 85115256A EP 0187258 A1 EP0187258 A1 EP 0187258A1
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EP
European Patent Office
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layer
image intensifier
ray image
intensifier according
frame
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EP85115256A
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English (en)
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Hermann Christgau
Norbert Dr. Mika
Heinz Röhrich
Günther Scholz
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/20—Seals between parts of vessels
    • H01J5/22—Vacuum-tight joints between parts of vessel
    • H01J5/26—Vacuum-tight joints between parts of vessel between insulating and conductive parts of vessel
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
    • H01J29/86—Vessels; Containers; Vacuum locks
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/26—Sealing together parts of vessels
    • H01J9/263—Sealing together parts of vessels specially adapted for cathode-ray tubes

Definitions

  • the invention relates to X-ray image intensifiers according to the preamble of claim 1.
  • image intensifiers are known from US Pat. No. 3,458,744.
  • X-ray images are known to be converted into electron images, which are then subjected to an acceleration voltage and, if necessary, are imaged on an output screen in a reduced electron-optical format.
  • the image that appears on the output screen is also the one that is being viewed.
  • this presupposes that the exit screen can be seen through the wall of the piston of the image intensifier.
  • the piston has therefore been made of transparent material, in particular glass, at least at this point.
  • the window inserted into the bulb was simultaneously made the carrier of the exit fluorescent screen. Since in the known constructive solution the exit window is gripped into a metal frame by melting, the fluorescent screen can only be applied after this activity. However, this is disadvantageous because the yield of screens that can be used later is low when coated with the luminescent layer, so that the precise connection of the glass pane to the frame has to be made in many cases on panes that later only lead to unusable screens.
  • the invention has for its object to provide an X-ray image intensifier of the type mentioned, in which the finished output screen can be gripped in a metal frame and used in the wall of the vacuum piston as the output window.
  • This object is achieved in an image intensifier according to the preamble of claim 1 by the features mentioned in its characterizing part. Appropriate developments and refinements are the subject of the dependent claims.
  • a soft solder for soldering the window pane into a metal frame, which can be inserted into the window opening of the vacuum piston of an image intensifier by means of a flange, i.e. of a solder whose melting temperature is between 250 and 400 ° C, on the one hand, at the lowest possible temperature, on the other hand, a solder that withstands the baking out of the image intensifier is obtained.
  • an inert medium for example by soldering in a hydrogen atmosphere or in another protective gas or in a vacuum. The luminous efficiency of the luminescent layer that can be achieved during later operation of the image intensifier is not yet impaired.
  • stable metals are suitable for the metal frame, which can be tightly connected to the material of the exit window as well as to that of the tube bulb.
  • those have proven to be effective which are nickel (Ni), iron (Fe) or
  • Ni, chromium (Cr), Fe or Ni, cobalt (Co), Fe or Ni, Co, Cr, Fe contain. They are iron alloys that contain between 20 and 60% Ni and / or 10 to 30% Co and / or 1 to 10% Cr.
  • Solders based on lead (Pb) have proven useful for soldering. These solders have the advantage over others that their processing temperature, ie also their softening, is significantly higher than the temperature which is necessary for the degassing heating of the image intensifier tube in the course of production. However, it is still below a temperature which is detrimental to the luminosity of the luminous pigment.
  • alloys have proven themselves in which lead is alloyed with silver (Ag), tin (Sn) and indium (In).
  • the additives are added to the lead, for example in amounts ranging from 0.1 percent by weight to 10 percent by weight, so that, on the one hand, the addition can have an effect with small amounts and, on the other hand, not increase the melting temperature and form the soldering in the case of high amounts added aggravating material inhomogeneities.
  • An alloy of lead and 2.5 percent by weight of silver has proven to be favorable.
  • the wetting and adhesion of the solder to parts to be connected can be promoted by adapting their surfaces, for example by simply coating or covering them with a system of layers of coordinated materials.
  • a simple adhesive layer or the first layer of a suitable layer sequence should consist of a substance that has a great affinity for oxygen, since the connection to the glass surface is established via metal oxide. Either the metal of the coating as well as the oxide formed at the border must have sufficient tensile strength for the desired fastening.
  • the second layer is a protective layer for the first layer and can also be a solder layer.
  • the second layer must stop the flow of solder in such a way that it does not separate from the first.
  • the third layer protects the first two from oxidation and can also be a solder layer.
  • Suitable systems of coordinated layers can e.g. for soldering a glass pane consist of layer sequences in which chromium is first vapor-deposited onto the glass in a thickness of 30 to 300 nm.
  • this layer is deposited under high vacuum, it can be assumed that the metallic chromium reacts with oxygen in the vapor phase and on the glass surface, or with thin oxide coatings. The actual adhesion therefore arises from a very thin chromium oxide layer, the composition of which cannot be defined in more detail.
  • This first layer can then be followed by a second layer made of nickel and then the third layer made of silver, the thickness of which corresponds to that of chrome.
  • the chromium layer can also be coated with iron, which is coated with nickel and then followed by a nickel-silver alloy, or an iron-chromium-nickel alloy or a chromium-nickel alloy is evaporated.
  • the stratification is important only that the glass next layers are constructed in the order of chromium oxide of chromium, a layer composed of at least 30 / um thickness of pure chromium, because it does not form solid solutions with lead, and that the uppermost layer of Nickel or Ag exists because it has good solubility of lead and therefore good bonding ability with the solder.
  • the entire layer that improves adhesion can be covered with gold. With sufficient tightness, which can be achieved at thicknesses of approximately 400 nm, this has the effect that oxidation of the uppermost layer, ie approximately the formation of nickel or silver oxide, is avoided.
  • the metal frame can also be provided with the above-mentioned adhesive layers or layering on its surfaces to be soldered. Particularly when using Niromed 44 or Vacon 20 or Vacon 70 as frame material, good adhesion of the solder is also achieved on this part.
  • the actual soldering is preferably carried out in a high vacuum with layer thicknesses of 100 to 300 nm per individual layer. Soldering is carried out at temperatures of around 350 ° C and instead of the high vacuum, a protective gas atmosphere, such as one made of hydrogen, can also be used.
  • 1 denotes the vacuum piston of an X-ray image intensifier.
  • This piston 1 consists of a cathode cap 2, which closes an opening of a ceramic body 3 representing a stepped diameter, the other opening of which is smaller than the first smaller diameter and is closed by an anode attachment 4.
  • a luminescent layer 5 which is covered with a photocathode layer 6.
  • electron-optical electrodes 7 and 8 which are fastened to the ceramic body 3, and finally the actual anode 9.
  • the disc 12 on the frame 11 of the exit window is inserted by means of soldering 10.
  • the disk 12 carries the exit fluorescent screen 13 on its inside and is connected to the frame 11 in a vacuum-tight manner with a solder joint 14.
  • the mode of operation of the image intensifier is based on the fact that x-ray images penetrating the luminous layer 5 through the wall of the cap 2 trigger an electron image in the photocathode 6. This is then imaged onto the luminescent layer 13 by means of the electrodes 7 and 8 and the anode 9, in that the corresponding potentials are applied to the cap 2, the connecting lines 15 and 16, to the electrodes 7 and 8 and to the attachment 4 for the anode 9 will.
  • the solder joint 14 between the pane 12 and the inside of the frame 11 consists of adhesive layers 20 of the pane 12 and 21 of the frame 11, which are connected to one another by the actual solder layer 22.
  • the latter consists of an alloy product of lead with 2.5 percent by weight silver and is 0.05 to 1 mm thick.
  • the layers 20 and 21 represent double layers which correspond to those which are denoted by 23 and 24 in FIG.
  • the layer 23 consists of nickel and is approximately 200 ⁇ m thick.
  • the layer 24 consists of a vapor-deposited layer of chromium and is strong at least 30 / um.
  • the layers 20 and 21 can, however, also be constructed from three layers 25, 26 and 27 according to FIG. They are in this embodiment on the exit window 12.1, the 12 of Figure 2 corresponds to the window, vapor-deposited by first, which consists of chromium or chromium oxides and at least 30 / um thick layer 25, then at least 30 / um thick layer 26 of nickel and which are finally made of silver and about 200 / vapor deposited layer to strong 27th
  • a layer 28 is first made Chromium / chromium oxide at least 30 / vapor deposited on the edge of the window to be soldered to 12.2 strong. This is followed by a deposition film 29 consisting of nickel and 100 / um and 300 / um thick .. A is now following layer 30 of silver is then approx / vapor deposited to 200 strongly and finally a covering layer made of gold 31st
  • the disk 12 can be detached from the piston 1 of the image intensifier again. This is done by unsoldering from the frame 11. Then the pane 12 used as the substrate of the luminescent layer 13 can be easily recovered and reprocessed. This is a decisive advantage, especially when using fine optical panes, compared to soldering with glass solders, which can only be solved at temperatures above 600 ° C. While soft solder can be easily removed, a glass-soldered disc at the solder points always shows residues of glass solder after loosening the solder, which can only be removed by grinding.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Röntgenbildverstärker, bei denen das Ausgangsfenster als in die Wand integriertes Teil des die Elektroden (7, 8, 9) des Verstärkersystems im Hochvakuum enthaltenden Kolbens (1) ausgebildet ist. Als Scheibe (12) des Fensters, durch welches hindurch das Bild betrachtet werden kann bzw. zur Weiterverarbeitung (Verstärkung, Foto-, TV-Aufnahmen etc.) gelangt, wird in der Regel ein durchsichtiges Material, wie Glas, verwendet und in einen Rahmen (11) gefaßt in die Wand des Vakuumkolbens (1) eingesetzt. Dabei wird es gemäß der Erfindung möglich, die Fensterscheibe (12) zuerst mit dem Ausgangsleuchtschirm (13) zu versehen, zu prüfen und dann in den Rahmen einzusetzen, indem diese beiden Teile mittels Weichlot (22) miteinander verbunden werden. Die Erfindung fördert insbesondere die Herstellung von ein- und mehrstufigen Röntgenbildverstärkern, die in der medizinischen Röntgen- diagnostik eingesetzt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft Röntgenbildverstärker nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Bildverstärker sind bekannt aus der US-PS 34 58 744.
  • Bei elektronischen Bildverstärkern der in vorgenannter Patentschrift genannten Art werden bekanntlich Röntgenbilder in Elektronenbilder umgewandelt, die dann einer Beschleunigungsspannung ausgesetzt und gegebenenfalls elektronenoptisch verkleinert auf einem Ausgangsschirm abgebildet werden. Bei Röntgenbildverstärkern, die in. der Regel einstufig ausgebildet sind, wenn das Elektronenbild verkleinert abgebildet wird, ist das auf dem Ausgangsschirm erscheinende Bild auch dasjenige, das betrachtet wird. Dies setzt aber voraus, daß der Ausgangsschirm durch die Wand des Kolbens des Bildverstärkers hindurch gesehen werden kann. Man hat deshalb den Kolben wenigstens an dieser Stelle aus durchsichtigem Material, insbesondere Glas, gefertigt.
  • Um eine zweckmäßig handhabbare konstruktive Lösung zu erhalten, hat man das in den Kolben eingesetzte Fenster gleichzeitig zum Träger des Ausgangsleuchtschirmes gemacht. Da bei der bekannten konstruktiven Lösung das Ausgangsfenster durch Anschmelzen in einen Metallrahmen gefaßt wird, kann erst nach dieser Tätigkeit der Leuchtschirm aufgebracht werden. Dies ist aber nachteilig, weil bei der Beschichtung mit der Leuchtschicht die Ausbeute später brauchbarer Schirme gering ist, so daß die präzis durchzuführende Verbindung der Glasscheibe mit dem Rahmen in sehr vielen Fällen an Scheiben gemacht werden muß, die später nur zu unbrauchbaren Schirmen führen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Röntgenbildverstärker der eingangs genannten Art anzugeben, bei welchem als Ausgangsfenster der fertige Ausgangsschirm in einen Metallrahmen gefaßt und in die Wand des Vakuumkolbens eingesetzt werden kann. Diese Aufgabe wird bei einem Bildverstärker nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die in dessen Kennzeichen genannten Merkmale gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind Gegenstände der Unteransprüche.
  • Durch die Verwendung eines Weichlotes zur Einlötung der Fensterscheibe in einen Metallrahmen, der mittels eines Flansches in die Fensteröffnung des Vakuumkolbens eines Bildverstärkers einsetzbar ist, d.h. eines Lotes, dessen Schmelztemperatur zwischen 250 und 400° C liegt, wird einerseits bei möglichst tiefer Temperatur eine andererseits das Ausheizen des Bildverstärkers aushaltende Lötung erhalten. Zur Schonung des Leuchtschirms wird sie zweckmäßigerweise in einem inerten Medium vorgenommen, indem man etwa in einer Wasserstoffatmosphäre oder in einem anderen Schutzgas bzw. im Vakuum lötet. Dabei wird die beim späteren Betrieb des Bildverstärkers erzielbare Lichtausbeute der Leuchtschicht noch nicht beeinrächtigt.
  • Für den Metallrahmen sind bei den Herstellungs- und Betriebsbedingungen beständige Metalle geeignet, die mit dem Material des Ausgangsfensters ebenso wie mit demjenigen des Röhrenkolbens dicht verbindbar sind. Zum Einsatz in gläserne Kolben haben sich solche bewährt, die als Hauptbestandteile Nickel (Ni), Eisen (Fe) bzw.
  • Ni, Chrom (Cr), Fe bzw. Ni, Kobald (Co), Fe oder Ni, Co, Cr, Fe enthalten. Es sind Eisenlegierungen, die zwischen 20 und 60 % Ni enthalten und/oder 10 bis 30 % Co und/oder 1 bis 10 % Cr.
  • Zum Löten haben sich Lote bewährt, die auf der Basis von Blei (Pb) aufgebaut sind. Diese Lote haben gegenüber anderen den Vorteil, daß ihre Verarbeitungstemperatur, also auch ihre Wiedererweichung, deutlich über der Temperatur liegt, die für das Entgasungsheizen der Bildverstärkerröhre im Zuge der Herstellung notwendig ist. Sie liegt jedoch noch unter einer für die Leuchtfähigkeit des Leuchtpigments schädlichen Temperatur.
  • Neben Blei haben sich Legierungen bewährt, bei denen Blei mit Silber (Ag), Zinn (Sn) und Indium (In) legiert ist. Die Zusätze werden etwa in Mengen, die von 0,1 Gewichtsprozent bis 10 Gewichtsprozent betragen, dem Blei zugefügt, um einerseits mit geringen Mengen schon eine Wirkung des Zusatzes zu erreichen und andererseits bei hohen beigefügten Mengen nicht eine erhöhte Schmelztemperatur und eine Bildung von die Lötung erschwerenden materiellen Inhomogenitäten hinnehmen zu müssen. Als günstig hat sich eine Legierung aus Blei und 2,5 Gewichtsprozent Silber erwiesen.
  • Die Benetzung und Haftung des Lots an zu verbindenden Teilen kann durch Anpassung ihrer Oberflächen, etwa durch einfache Beschichtung bzw. Belegung mit einem System von Schichten aus aufeinander abgestimmten Materialien gefördert werden. Eine einfache Haftschicht bzw. die erste Schicht einer geeigneten Schichtenfolge sollte für Glas aus einem Stoff bestehen, der große Affinität zu Sauerstoff besitzt, da die Verbindung zur Glasoberfläche über Metalloxid zustandekommt. Sowohl das Metall der Beschichtung als auch das an der Grenze gebildete Oxid müssen für die erwünschte Befestigung ausreichende Zugfestigkeit besitzen.
  • Die zweite Schicht ist Schutzschicht für die erste Schicht und kann auch Lötschicht sein. Die zweite Schicht muß den Lotfluß stoppen, und zwar so, daß sie sich nicht von der ersten löst.
  • Die dritte Schicht schützt die beiden ersten vor Oxidation und kann auch Lötschicht sein.
  • Geeignete Materialien sind für die
    • 1. Schicht: Titan (Ti), Niob (Nb), Tantal (Ta), NiCr, Cr, Fe,
    • 2. Schicht: Ni, Gold (Au), Platin (Pt), Molybdän (Mo), Fe und für die
    • 3. Schicht: Au, Silber (Ag), Ni, Kupfer (Cu), Pt, Palladium (Pd).
  • Geeignete Systeme aufeinander abgestimmter Schichten können z.B. für die Anlötung einer Glasscheibe aus Schichtfolgen bestehen, bei denen auf das Glas zuerst Chrom in einer Dicke von 30 bis 300 nm aufgedampft ist. Beim Hochvakuumniederschlagen dieser Schicht ist davon auszugehen, daß das metallische Chrom in der Dampfphase und auf der Glasoberfläche mit Sauerstoff reagiert- bzw. mit dünnen Oxidbelägen. Die eigentliche Haftung entsteht also über eine sehr dünne, in ihrer Zusammensetzung nicht näher definierbare Chromoxidschicht. Auf diese erste Schicht kann dann als zweite eine Schicht aus Nickel und anschließend als dritte eine solche aus Silber folgen, deren Dicken derjenigen aus Chrom entsprechen.
  • Die Chromschicht kann aber auch mit Eisen beschichtet sein, das mit Nickel belegt wird und auf das dann eine Nickel-Silber-Legierung folgt, oder es wird eine Eisen-Chrom-Nickel-Legierung oder eine Chrom-Nickel-Legierung aufgedampft. Bei der Schichtung ist lediglich darauf zu achten, daß die glasnächsten Schichten in der Reihenfolge Chromoxid-Chrom aufgebaut sind, eine Schicht von mindestens 30/um Dicke aus reinem Chrom besteht, da dieses keine festen Lösungen mit Blei bildet, und daß die oberste Schicht aus Nickel respektive Ag besteht, da in diesen gute Löslichkeit von Blei und daher gute Bindungsfähigkeit mit dem Lot vorliegt. Schließlich kann die gesamte, die Haftung verbessernde Schichtung mit Gold abgedeckt werden. Diese bewirkt bei ausreichender Dichtigkeit, die bei Dicken von etwa 400 nm erreichbar ist, daß eine Oxidation der obersten Schicht, d.h. etwa die Bildung von Nickel- oder Silberoxid, vermieden wird.
  • Auch der metallene Rahmen kann an seinen zu verlötenden Flächen mit den obengenannten Haftschichten bzw. Schichtung versehen sein. Insbesondere bei Verwendung von Niromed 44 oder Vacon 20 bzw. Vacon 70 als Rahmenmaterial wird so auch an diesem Teil gute Haftung des Lotes erreicht. Die eigentliche Lötung erfolgt vorzugsweise im Hochvakuum mit Schichtdicken von 100 bis 300 nm je Einzelschicht. Gelötet wird bei Temperaturen um 350° C und statt des Hochvakuums kann auch eine Schutzgasatmosphäre benutzt werden, etwa eine solche aus Wasserstoff.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele weiter erläutert.
    • In der Figur 1 ist der Querschnitt durch einen schematisch dargestellten einstufigen Vakuumröntgenbildverstärker gezeichnet,
    • in der Figur 2 eine Ausschnitt aus der Verbindung des Ausgangsfensters mit dem elektronischen Vakuumkolben des Bildverstärkers und
    • in den Figuren 3 bis 5 verschiedene Ausführungsformen von Haftschichten am Ausgangsfenster.
  • In der Figur 1 ist mit 1 der Vakuumkolben eines Röntgenbildverstärkers bezeichnet. Dieser Kolben 1 besteht aus einer Kathodenkappe 2, welche eine Öffnung eines ein Rohr abgestuften Durchmessers darstellenden Keramikkörpers 3 abschließt, dessen andere, gegenüber der ersten kleineren Durchmesser aufweisende Öffnung durch einen Anodenansatz 4 abgeschlossen ist. Im Inneren des Kolbens 1 befindet sich der an sich bekannte Aufbau eines elektronischen Bildverstärkers, d.h. an der Innenwand der Kappe 2 gegenüber dem Ansatz 4 liegt eine Leuchtschicht 5, die mit einer Fotokathodenschicht 6 bedeckt ist. Dann folgen elektronenoptische Elektroden 7 und 8, die am Keramikkörper 3 befestigt sind, und schließlich die eigentliche Anode 9. Zum Abschluß der nach außen gehenden Öffnung der Anode 9 ist mittels einer Lötung 10 die am Rahmen 11 liegende Scheibe 12 des Ausgangsfensters eingesetzt. Die Scheibe 12 trägt an ihrer Innenseite den Ausgangsleuchtschirm 13 und ist mit einer Lötstelle 14 mit dem Rahmen 11 vakuumdicht verbunden.
  • Die Wirkungsweise des Bildverstärkers beruht bekanntlich darauf, daß durch die Wand der Kappe 2 in die Leuchtschicht 5 eindringende Röntgenbilder in der Fotokathode 6 ein Elektronenbild auslösen. Dieses wird dann mittels der Elektroden 7 und 8 und der Anode 9 auf die Leuchtschicht 13 abgebildet, indem die entsprechenden Potentiale an die Kappe 2, die Verbindungsleitungen 15 und 16, zu den Elektroden 7 und 8 und an den Ansatz 4 für die Anode 9 angelegt werden.
  • Aus der Figur 2 ist ersichtlich, daß die Lötstelle 14 zwischen der Scheibe 12 und der Innenseite des Rahmens 11 aus Haftschichten 20 der Scheibe 12 und 21 des Rahmens 11 besteht, die durch die eigentliche Lotschicht 22 miteinander verbunden sind. Letztere besteht aus einem Legierungsprodukt von Blei mit 2,5 Gewichtsprozent Silber und ist 0,05 bis 1 mm stark. Die Schichten 20 und 21 stellen Doppelschichten dar, die denjenigen entsprechen, die in Figur 3 mit 23 und 24 bezeichnet sind. Die Schicht 23 besteht aus Nickel und ist etwa 200/um stark. Die Schicht 24 besteht aus einer Aufdampfschicht aus Chrom und ist mindestens 30/um stark.
  • Die Schichten 20 und 21 können aber entsprechend Figur 4 auch aus drei Schichten 25, 26 und 27 aufgebaut sein. Sie werden bei dieser Ausführung auf das Ausgangsfenster 12.1, das dem Fenster 12 der Figur 2 entspricht, aufgedampft, indem zuerst die aus Chrom bzw. Chromoxiden bestehende und mindestens 30/um starke Schicht 25, dann die mindestens 30/um dicke Schicht 26 aus Nickel sowie abschließend die aus Silber bestehende und ca. 200/um starke Schicht 27 aufgedampft sind.
  • Bei einer Vierfachschichtung der Haftschicht nach Figur 5, bei welcher die Scheibe des Ausgangsfensters mit 12.2 bezeichnet ist, wird zuerst eine Schicht 28 aus Chrom/Chromoxid auf den zu verlötenden Rand der Fensterscheibe 12.2 mindestens 30/um stark aufgedampft. Darauf folgt eine Aufdampfschicht 29, die aus Nickel besteht und 100/um bis 300/um dick ist.. Eine nunmehr folgende Schicht 30 aus Silber wird dann ca. 200/um stark aufgedampft und schließlich eine aus Gold bestehende abdeckende Schicht 31.
  • Wegen der Verwendung von Weichlot kann die Scheibe 12 vom Kolben 1 des Bildverstärkers wieder gelöst werden. Dies erfolgt durch Auslöten aus dem Rahmen 11. Dann kann die als Substrat der Leuchtschicht 13 verwendete Scheibe 12 problemlos wiedergewonnen und neu aufgearbeitet werden. Dies ist insbesondere bei Benutzung feiner optischer Scheiben ein entscheidender Vorteil gegenüber einer Verlötung mit Glasloten, die nur bei Temperaturen über 600° C gelöst werden kann. Während Weichlot leicht entfernbar ist, weist eine mit Glas gelötete Scheibe an den Lotstellen nach dem Lösen der Lötung immer Reste von Glaslot auf, die nur durch Schleifen abgetragen werden können.

Claims (10)

1. Röntgenbildverstärker, dessen Ausgangsfenster in einen Metallrahmen gefaßt in den Röhrenkolben eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fensterscheibe in den Rahmen mittels Weichlot eingelötet ist.
2. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Lot eine Bleilegierung ist, etwa eine solche, die Blei, Zinn und Indium enthält.
3. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Lot aus Blei besteht, dem 2,5 Gewichtsprozent Silber zugesetzt sind.
4. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Oberfläche der Fensterscheibe an den Stellen, an denen die Lötung erfolgt, sogenannte Haftschichten trägt.
5. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Haftschichten in Form einer Schichtenfolge aufgetragen sind, wobei auf das Glas Chrom in einer Dicke von mindestens 30/um, auf dieses Nickel in einer Dicke von ca. 200/um und darauf Silber in einer Dicke von 100 bis 400/um aufgetragen ist.
6. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Haftschichten eine Schichtenfolge darstellen, deren auf das Glas aufgetragene Schicht aus Chrom besteht und 3/um dick ist und daß auf die Chromschicht eine Schicht aus Eisen, darauf eine Schicht aus Nickel und auf diese eine Schicht aus Silber aufgetragen sind.
7. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Haftschichten mit einer Abdeckung aus Gold versehen sind.
8. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß auch die Lötfläche des Rahmens mit Haftschichten versehen ist.
9. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die oberste Schicht der Haftschicht des Rahmens mit der obersten Schicht der Haftschicht der Fensterscheibe übereinstimmt.
10. Röntgenbildverstärker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Fensterscheibe das die Leuchtschicht des Ausgangsschirms des Bildverstärkers tragende Substrat ist.
EP85115256A 1984-12-10 1985-12-02 Röntgenbildverstärker Expired EP0187258B1 (de)

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DE3445007 1984-12-10

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EP0187258B1 EP0187258B1 (de) 1989-04-26

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