EP0182730B1 - Procédé pour la conduite d'un haut-fourneau, notamment d'un haut-fourneau sidérurgique - Google Patents

Procédé pour la conduite d'un haut-fourneau, notamment d'un haut-fourneau sidérurgique Download PDF

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EP0182730B1
EP0182730B1 EP85440065A EP85440065A EP0182730B1 EP 0182730 B1 EP0182730 B1 EP 0182730B1 EP 85440065 A EP85440065 A EP 85440065A EP 85440065 A EP85440065 A EP 85440065A EP 0182730 B1 EP0182730 B1 EP 0182730B1
Authority
EP
European Patent Office
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blast furnace
ore
blast
gas
nitrogen
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP85440065A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP0182730A1 (fr
Inventor
Jean-Alex Michard
Lucien De Saint Martin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
Original Assignee
Institut de Recherches de la Siderurgie Francaise IRSID
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Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/001—Injecting additional fuel or reducing agents
    • C21B5/002—Heated electrically (plasma)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/02—Making special pig-iron, e.g. by applying additives, e.g. oxides of other metals
    • C21B5/023—Injection of the additives into the melting part

Definitions

  • the present invention relates to the conduct of a blast furnace, in particular of a steel blast furnace.
  • the present invention aims to respond positively to such an expectation.
  • Another object of the invention is to expand the usual ranges of pig iron produced in a blast furnace.
  • the subject of the invention is a method for increasing or at least temporarily modifying the production of a blast furnace, in particular of a steel blast furnace, method according to which nozzles are introduced directly into the combustion zone , oxidized solid metalliferous materials, together with a supply of thermal energy to ensure the heating, reduction and melting of said metalliferous materials, said supply being produced by a gaseous current heated before its introduction into the apparatus by a supply of electrical energy, and, while continuing the usual loading of the blast furnace by the blast pipe, and simultaneously with the introduction, into the combustion zone of the nozzles or at a neighboring level, of said oxidized solid metalliferous materials and of said preheated gas stream, adds a compensating agent for over-oxygenation in a determined amount to compensate for the effect of over-oxygenation of the ven t due to the oxygen provided by said metalliferous materials, and simultaneously the flow rate of said wind from the cowpers is adjusted to maintain the operating characteristics of the blast furnace above said combustion zone of the nozzles, with respect to
  • the metalliferous materials are transported in the device by the electrically overheated gas stream or by the wind coming from the cowpers, or by both, said materials being previously conditioned in particles of small particle size preferably in the form of fines or dust so that they can be easily transported pneumatically.
  • the preheated gas stream is blown in through the existing blast furnace nozzles after being mixed with the wind from the cowpers.
  • This variant is applicable both when this gas mixture is blown alone into the nozzles or containing in suspension the metalliferous material.
  • the pneumatic transport of the particles can very well be replaced by a fluid transport, the particles then being packaged into pulp by suspension in a liquid medium which can perfectly be water.
  • the means for overcoming the possible effect of over-oxygenation of the wind by the injected oxides consist of a supply of nitrogen gas in the nozzle area.
  • the invention therefore consists in introducing, directly into the nozzle area of the apparatus, in addition to the usual wind coming from the cowpers, from the ore, a plasma gas providing the energy of electrical origin necessary for the transformation of this ore in cast iron, and nitrogen or any other fluid capable of compensating for the over-oxygenation of the wind induced by the ore.
  • a plasma gas providing the energy of electrical origin necessary for the transformation of this ore in cast iron, and nitrogen or any other fluid capable of compensating for the over-oxygenation of the wind induced by the ore.
  • the invention makes it possible, without substantially disturbing the usual operation of the blast furnace, to produce marginal ferrous or chromiferous pig iron (or both), depending on the nature of the ore injected and by consuming only energy for this purpose thermal of electrical origin brought from outside the appliance and the amount of carbon necessary for the carburetion of this cast iron.
  • the blast furnace in question is planned, at maximum speed, to produce 6000 tonnes of pig iron per day, which leads to a "putting in the thousand" of coke put in the 450 kg blast furnace per tonne of pig iron produced, that is to say a daily consumption of 2700 tonnes.
  • This blast furnace is equipped with twenty eight nozzles for blowing the wind.
  • pig iron could be increased to more than 6500 tonnes per day by injecting iron ore in particulate form, with a particle size of less than 1 mm approximately, at a rate of 10% by weight of iron injected with respect to the through-cast iron, the latter representing the cast iron resulting from the ore placed in the mouth as agglomerate.
  • a superheated wind is blown into the nozzles, using plasma torches, so that the energy provided by the plasma torches satisfies the thermal needs for reduction and fusion of the injected ore. to the nozzles.
  • the total wind flow injected is 902 Nm 3 per ton of pig iron and its temperature rises to 1777 ° C.
  • the consumption of coke per tonne of total pig iron produced becomes more than 35 kg lower than that of the traditional step of column 1.
  • the "putting in the mile" of coke per tonne of pig iron going through remains equal to that of the blast furnace in conventional operation, which clearly shows that the charging of materials to the blast furnace is not modified by the injection of ore and that all the coke is used, as in conventional operation, for processing the through cast iron.
  • the pipe according to the invention also makes it possible to maintain the internal functioning of the blast furnace (invariant flame temperature, same temperature, flow and composition characteristics for the blast gas). Everything finally happens as if the entire blast furnace "ignored” the changes made in the nozzle area by the implementation of the invention.
  • the superheating of the wind blown into the nozzles is obtained by mixing a main flow of wind from the cowpers at 1200 ° C, completing a secondary flow of plasma wind, brought to a high temperature by means of plasma torches.
  • the combination of these two gas streams has a flow rate equal to 799 Nm 3 per tonne of pig iron.
  • the oxygen supplied by the injected ore is also taken into account.
  • this oxygen is advantageously supplemented with an addition of nitrogen which, in this example, amounts to 103 Nm 3 per ton of pig iron.
  • the overall gas flow injected into the nozzles therefore includes the wind flow (the flow rate of which is 799 Nm 3 per ton of pig iron) and the addition of nitrogen.
  • the overall gas flow has a flow rate of 902 Nm 3 per ton of pig iron and its temperature rises to 1,777 ° C.
  • the gas produced by the direct reduction of the iron ore injected is added, in the combustion zone of the nozzles, the gas produced by the direct reduction of the iron ore injected.
  • the invention is perfectly suited to a possible replacement of all or part of the nitrogen, as a means of compensating for the excess oxygenation of the wind on the market of the blast furnace, by an auxiliary fuel according to a practice already known per se for a very long time (see for example French patent no. 1340 858).
  • the quantities of nitrogen to be injected need not necessarily be adjusted solely as a function of the quantities of oxides injected, but that they must also take account, if necessary, of the operating parameters during operation. normal of the device.
  • normal operation or "reference operation”
  • the subsequent supply of nitrogen, during of the implementation of the invention will therefore be reduced as much compared to the figures in the table since the oxygen supplied by the ore will then replace, at least in part, pure oxygen which, previously, was added in excess to the wind.
  • the useful energy given by the plasma torches is reduced in this case to 161 kWh per ton of pig iron.
  • the addition of nitrogen is also reduced to 51 Nm 3 per tonne of pig iron, more than half of the previous case.
  • the plasma torches are regulated to deliver a useful energy of 296 kWh per ton of pig iron, leading to global gas insufflation at a flow rate of 832 Nm 3 per ton of pig iron, and at a temperature of 1840 ° C.
  • the coke cost per mile is, of course, lower than the steps described above. On the other hand, the daily consumption of coke remains the same. In addition, the characteristics of the top gas and the flame temperature do not vary.
  • the invention applies generally to the injection of any oxidized metalliferous material, not only ore, but also iron scale (mill scale) or blast furnace dust, steelworks dust or fines from the return of agglomeration chains, etc.
  • the invention is not limited to the quantities of ore injected, given in the previous examples.
  • the limit may possibly be imposed by the power of the torches available, since the electrical energy to be supplied increases of course with the quantity of ore injected.
  • the power of the torches currently available on the market is of the order of 4 to 8 MW, but that it should be able to reach 10 to 12 MW in the relatively near future.
  • the invention may thus preferably be implemented by concentrating the injection of the ore and the electrical power on some of the nozzles instead of distributing them over all the nozzles fitted to the blast furnace.
  • a plasma torch of 3.3 MW power with an electrical efficiency of 0.85
  • the hot wind from the cowpers being distributed over the twenty and one remaining nozzle.
  • a theoretical upper limit of the quantity of injectable ore can therefore be reached when all the wind's oxygen is supplied by the ore and all the wind is therefore replaced by nitrogen.
  • an interesting variant may consist in injecting, no longer iron ore, but chromium ore, or a mixture of the two, which makes it possible to obtain at the outlet of the blast furnace directly chromium pig iron, for the further development of stainless steels, in particular.
  • We understand the attractiveness of this application compared to the known practice which consists in carrying out this type of production by a mixture, excluding reactors, of a conventional cast iron from a blast furnace with ferrochrome possibly melted in an electric furnace.
  • the blast furnace according to the invention then operates as a single reactor with two superimposed stages, each specialized in a different production, exchanging materials and heat without disturbing each other: the stage below, namely the nozzle zone, producing marginal chromiferous pig iron from the injected ore and the upper part producing, in the conventional manner from the charge placed in the top, the main through ferrous pig iron.
  • the two liquid phases collect in the crucible of the furnace to form the desired chromium cast iron.
  • the proportion of ore injected into the nozzles is therefore adjusted relative to the through-flow of pig iron, which is kept constant.
  • the effect of the over-oxygenation induced by the wind by the injected oxides on the consumption of coke may, in accordance with a variant of the invention, be counteracted by the practice, already known per se, which consists of injecting into the vent to the nozzles an auxiliary fuel, such as a liquid or gaseous hydrocarbon, natural gas, coke oven gas or coal.
  • an auxiliary fuel such as a liquid or gaseous hydrocarbon, natural gas, coke oven gas or coal.

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Description

  • La présente invention concerne la conduite d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau sidérurgique.
  • On sait qu'une pratique vieille de près de deux siècles a fait du haut fourneau sidérurgique d'aujourd'hui un instrument de production massive de fonte, qui fonctionne bien, que l'on maîtrise bien, et qui, par beaucoup de ses aspects, demeure encore inégalé.
  • Mais, comme tout outil élaboré, le degré de sophistication qu'il atteint désormais lui confère, en contrepartie, une grande sensibilité à toute modification de son allure de marche, constituant de ce fait un frein aux souhaits ou aux nécessités de variations de sa production journalière de fonte. A cela peut se rajouter un handicap dû à l'inertie du système qui fait que tout changement éventuel d'allure s'accompagne de phénomènes transitoires dans le fonctionnement de l'appareil qui peuvent durer plusieurs jours; ceci à supposer, bien entendu, que la nouvelle allure voulue se situe dans les limites des possibilités de fonctionnement de l'appareil. A l'inverse, un besoin d'accroissement de la production alors que l'appareil serait déjà conduit à une allure limite ou voisine de son niveau maximum (par exemple un fonctionnement à débit de vent maximal), resterait sans réponse en dehors d'une remise en question de l'ensemble de l'installation, donc en dehors d'un nouvel investissement productif toujours très lourd financièrement. Au demeurant, un tel investissement serait de toute façon injustifié, si le besoin d'accroissement de la production n'avait qu'un caractère momentané ou temporaire, comme cela serait le cas s'il fallait pouvoir répondre à des augmentations sporadiques des carnets de commande ou pallier les mises en réfection périodiques d'un autre haut fourneau de l'usine, par exemple. Le document FR 1340858 décrit un procédé permettant d'accroître la production des hauts fourneaux. Ce procédé basé sur l'utilisation d'un vent suroxygéné conduit à des modifications durables du régime de fonctionnement du haut fourneau notamment dans ses parties hautes. Existerait-il quand même un moyen permettant une augmentation, plus généralement une variation des productions journalières de fonte, sans modifier ou influencer de façon significative l'allure de l'appareil? Ce moyen serait-il en outre à même de présenter à la fois la simplicité, l'efficacité, la rapidité et la souplesse requises pour lui permettre d'atteindre sans délai une sanction industrielle?
  • La présente invention a pour but de répondre positivement à une telle attente.
  • Un autre but de l'invention est d'élargir les gammes habituelles de fonte produite dans un haut fourneau.
  • Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé pour augmenter ou modifier au moins temporairement la production d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau sidérurgique, procédé selon lequel on introduit directement dans la zone de combustion des tuyères, des matières métallifères solides oxydées, conjointement à un apport d'énergie thermique pour assurer le chauffage, la réduction et la fusion desdites matières métallifères, ledit apport étant réalisé par un courant gazeux chauffé avant son introduction dans l'appareil par un apport d'énergie électrique, et,tout en poursuivant le chargement habituel du haut fourneau par le gueulard, et simultanément à l'introduction, dans la zone de combustion des tuyères ou en un niveau voisin, desdites matières métallifères solides oxydées et dudit courant gazeux préchauffé, on ajoute un agent compensateur de suroxygénation en quantité déterminée pour compenser l'effet de suroxygénation du vent dû à l'oxygène apporté par lesdites matières métallifères, et simultanément on ajuste le débit dudit vent en provenance des cowpers pour maintenir les caractéristiques de fonctionnement du haut fourneau au dessus de ladite zone de combustion des tuyères, par rapport à sa marche habituelle.
  • Conformément à une mise en oeuvre, les matières métallifères sont véhiculées dans l'appareil par le courant gazeux surchauffé électriquement ou par le vent venant des cowpers, ou par les deux à la fois, lesdites matières étant préalablement conditionnées en particules de faible granulométrie de préférence sous forme de fines ou de poussières pour pouvoir être transportables facilement par voie pneumatique.
  • En variante, le courant gazeux préchauffé est insufflé par les tuyères existantes du haut fourneau après avoir été mélangé au vent venant des cowpers. Cette variante est applicable aussi bien lorsque ce mélange gazeux est insufflé seul aux tuyères ou contenant en suspension la matière métallifère.
  • Ceci étant, il reste possible d'introduire séparément le gaz préchauffé et les particules métallifères par des organes différents et en des lieux différents sur le pourtour du haut fourneau.
  • Conformément à une autre variante, le transport pneumatique des particules peut fort bien être remplacé par un transport fluidique, les particules étant alors conditionnées en pulpe par mise en suspension dans un milieu liquide qui peut parfaitement être de l'eau.
  • Conformément à une réalisation, les moyens pour pallier l'éventuel effet d'une suroxygénation du vent par les oxydes injectés sont constitués par un apport d'azote gazeux dans la zone des tuyères.
  • En résumé, l'invention consiste donc à introduire, directement dans la zone des tuyeres de l'appareil, en plus du vent habituel provenant des cowpers, du minerai, un gaz plasmagène apportant l'énergie d'origine électrique nécessaire pour la transformation de ce minerai en fonte, et de l'azote ou tout autre fluide capable de compenser la suroxygénation du vent induite par le minerai. Ces différents flux peuvent être séparés, ou réunis avant leur introduction dans le haut fourneau, notamment à l'aide des tuyères existantes, le gaz plasmagène pouvant être de l'air frais, ou du vent provenant des cowpers, ou même l'ajout d'azote, sinon une partie de celui-ci, selon les quantités nécessaires et les besoins de surchauffe électrique.
  • On considèrera par la suite le cas d'un haut fourneau sidérurgique dans lequel les matières métallifères oxydées introduites directement dans la zone des tuyères sont du minerai de fer, sans que l'on puisse pour autant préjuger que l'invention est d'application limitée à ce seul type d'injection. On verra d'ailleurs plus loin, qu'il est loisible, grâce à la mise en oeuvre de l'invention, d'élargir les gammes usuelles de fonte produites au haut fourneau simplement en jouant sur la nature des minerais injectés.
  • Ainsi, l'invention permet, sans perturber sensiblement la marche habituelle du haut fourneau, de produire de la fonte marginale ferreuse ou chromifère (ou les deux), selon la nature du minerai injecté et en ne consommant pour ce faire que de l'énergie thermique d'origine électrique apportée depuis l'extérieur de l'appareil et la quantité de carbone nécessaire à la carburation de cette fonte.
  • L'invention sera bien comprise, et d'autres aspects et avantages apparaîtront au vu de la description qui suit d'exemples chiffrés de mise en oeuvre données en référence au tableau unique de valeurs donné à la dernière page du mémoire.
  • Dans ce tableau sont fournies:
    • à la colonne 1, les caractéristiques d'une marche habituelle d'un haut fourneau sidérurgique qui serviront de référence pour la comparaison des résultats,
    • à la colonne 2, les caractéristiques d'une marche modifiée par la mise en oeuvre de l'invention avec injection de minerai cru mais avec un rapport de "fer injecté sur fonte traversante" de 10% en poids,
    • aux colonnes 3 et 4, les caractéristiques d'une marche selon l'invention avec injection de minerai préréduit à 50% et avec un rapport de "fer injecté sur fonte traversante" respectivement de 10 et 20%.
  • Comme on peut le voir dans la colonne 1 du tableau, le haut fourneau concerné est prévu, en allure maximale, pour produire 6000 tonnes de fonte par jour, ce qui conduit à une "mise au mille" de coke enfourné au gueulard de 450 kg par tonne de fonte produite, c'est-à-dire à une consommation journalière de 2700 tonnes. Ce haut fourneau est équipé de vingt huit tuyères pour le soufflage du vent.
  • Conformément à l'invention, en se reportant à la colonne 2, on peut voir que la production de fonte a pu être portée à plus de 6500 tonnes par jour en injectant aux tuyères du minerai de fer sous forme particulaire, de granulométrie inférieure à 1 mm environ, à raison de 10% en poids de fer injecté par rapport à la fonte traversante, cette dernière représentant la fonte résultant du minerai enfourné au gueulard sous forme d'aggloméré.
  • Simultanément à cette injection de minerai, on souffle aux tuyères un vent surchauffé, à l'aide de torches à plasma, de manière que l'énergie apportée par les torches à plasma satisfasse les besoins thermiques de la réduction et de la fusion du minerai injecté aux tuyères.
  • Dans l'exemple représenté dans la colonne 2, le débit de vent total injecté est de 902 Nm3 par tonne de fonte et sa température s'élève à 1777°C. Ces résultats sont obtenus en réglant les torches à plasma de manière à ce qu'elles puissent fournir une énergie utile de 288 kWh par tonne de fonte. En effet, la surchauffe du vent est prévue, comme déjà dit, pour assurer uniquement les besoins thermiques du minerai injecté, à savoir essentiellement le craquage des oxydes et la fusion du métal, ce qui permet d'une part, de conserver une température de flamme constante de 2250°C, et d'autre part, de ne pas mettre globalement à contribution le coke métallurgique enfourné au gueulard et destiné à assurer avant tout les besoins thermiques et chimiques de l'aggloméré.
  • De ce fait, la consommation de coke par tonne de fonte totale produite, devient inférieure de plus de 35 kg à celle de la marche classique de la colonne 1. Par contre, la "mise au mille" du coke à la tonne de fonte traversante reste égale à celle du haut fourneau en marche classique, ce qui montre bien que l'enfournement des matières au gueulard n'est pas modifié par l'injection de minerai et que tout le coke sert, comme en marche classique, au traitement de la fonte traversante. La conduite selon l'invention permet également de conserver le fonctionnement interne du haut fourneau (température de flamme invariante, mêmes caractéristiques de température, de débit et de composition pour le gaz de gueulard). Tout se passe finalement comme si l'ensemble du haut fourneau "ignorait" les modifications apportées dans la zone des tuyères par la mise en oeuvre de l'invention.
  • La surchauffe du vent insufflé aux tuyères est obtenue par le mélange d'un flux principal de vent issu des cowpers à 1200°C, complétant un flux secondaire de vent plasmagène, porté à une température élevée au moyen des torches à plasma. Dans l'exemple présenté dans la colonne 2, la combinaison de ces deux flux gazeux présente un débit égal à 799 Nm3 par tonne de fonte.
  • L'oxygène apporté par le minerai injecté est également pris en compte. Dans le but de "synthétiser" du vent, cet oxygène est avantageusement complété avec un ajout d'azote qui, dans cet exemple, s'élève à 103 Nm3 par tonne de fonte.
  • Le flux gazeux global injecté aux tuyères comprend donc le flux de vent (dont le débit est de 799 Nm3 par tonne de fonte) et l'ajout d'azote.
  • Comme indiqué précédemment, le flux gazeux global présente un débit de 902 Nm3 par tonne de fonte et sa température s'élève à 1777°C. A ce flux, amené de l'extérieur, s'additionne, dans la zone de combustion des tuyères, le gaz produit par la réduction directe du minerai de fer injecté.
  • On rappelle que l'ajout d'azote a pour rôle de pallier les inconvénients propres à l'effet de suroxygénation du vent qui serait réalisé, "in situ", dans la zone des tuyères, par la décomposition thermique en cet endroit des oxydes de fer injectés, selon la réaction simplifiée: FexO -'> x Fe + 1/2 02.
  • Il s'agit là d'inconvénients bien connus des hauts fournistes et qui se traduisent systématiquement par une augmentation de la mise au mille du coke enfourné au gueulard, suite à une diminution nécessaire de la température du vent soufflé aux tuyères pour conserver une température de flamme adéquate.
  • D'ailleurs, on verra par la suite que l'invention s'accommode parfaitement d'un remplacement éventuel de tout ou partie de l'azote, en tant que moyen de compensation de la suroxygénation du vent sur la marche du haut fourneau, par un combustible auxiliaire selon une pratique déjà connue en soi depuis fort longtemps (voir par exemple le brevet français no 1340 858).
  • Il doit être bien compris que les quantités d'azote à injecter n'ont pas forcément à être ajustées uniquement en fonction des quantités d'oxydes injectées, mais qu'elles doivent également tenir compte, le cas échéant, des paramètres de fonctionnement en marche normale de l'appareil. Ainsi, si en marche normale (ou "marche de référence"), c'est-à-dire en l'absence d'injection de minerai, le vent soufflé aux tuyères est déjà suroxygéné, l'apport ultérieur d'azote, lors de la mise en oeuvre de l'invention, sera donc d'autant diminué par rapport aux indications chiffrées du tableau puisque l'oxygène apporté par le minerai viendra alors en remplacement, pour partie au moins, de l'oxygène pur qui, auparavant, était ajouté en excès au vent.
  • D'un autre côté, il doit être noté qu'une part relativement faible mais néanmoins significative de ces oxydes peut également servir à une désiliciation de la fonte déjà dans le haut fourneau selon une réaction du type: 2 FexO + Si → 2 Fex + Si02 (voir demande de brevet japonais no 56-194005), donc sans libérer d'oxygène gazeux, ce qui tend aussi à réduire les quantités d'azote nécessaires.
  • Conformément aux variantes exemplifiées dans les colonnes 3 et 4, on injecte cette fois du minerai préréduit par les tuyères.
  • Ainsi, dans l'exemple présenté dans la colonne 3, il s'agit d'un minerai dont le taux de réduction est de 50% et dont l'injection représente 10% en poids de fer injecté par rapport à la fonte traversante.
  • Etant donné que cette marche vise une production de 6507 tonnes de fonte par jour, la comparaison de ces données et résultats avec ceux de la colonne 3 s'impose.
  • Comme on pouvait normalement s'y attendre, la mise au mille du coke est identique dans les colonnes 2 et 3.
  • Le minerai étant préréduit à 50%, ses besoins thermiques sont donc plus faibles que ceux du minerai cru.
  • L'énergie utile donnée par les torches à plasma est réduite dans ce cas à 161 kWh par tonne de fonte. L'ajout d'azote est également réduit à 51 Nm3 par tonne de fonte, soit plus de la moitié du cas précédent.
  • On constate que le débit du gaz total injecté, qui s'élève à 903 Nm3 par tonne de fonte, est presque égal à celui réalisé dans la colonne 2. Par contre, la température de ce gaz est nettement inférieure (1521°C), de manière à pouvoir satisfaire les besoins thermiques du minerai préréduit sans perturber le fonctionnement interne du haut fourneau.
  • En effet, les caractéristiques du gaz de gueulard et la température de flamme sont identiques à celles présentées dans la colonne 1 concernant la marche de référence.
  • L'exemple présenté dans la colonne 4 montre qu'il est encore possible d'accroître la productivité de ce haut fourneau et de la porter à 7000 tonnes/jour. Ce résultat est simplement obtenu par une injection de minerai préréduit à 50% représentant 20% en poids de fer par rapport à la fonte traversante.
  • Toujours dans le but d'assurer les besoins thermiques de ce minerai, les torches à plasma sont réglées pour délivrer une énergie utile de 296 kWh par tonne de fonte, conduisant à l'insufflation globale de gaz sous un débit s'élevant à 832 Nm3 par tonne de fonte, et à la température de 1840°C.
  • La mise au mille de coke est, bien entendu, inférieure aux marches décrites précédemment. Par contre, la consommation journalière de coke reste la même. De plus, les caractéristiques du gaz de gueulard ainsi que la température de flamme ne varient pas.
  • Parmi d'autres avantages propres à l'invention, on peut signaler le fait que le minerai injecté n'a pas à être passé préalablement dans une installation d'agglomération, d'où une réalisation d'un gain économique et énergétique supplémentaire. Un autre avantage est que, dans l'hypothèse d'un manque de courant électrique ou d'autres ennuis de ce genre, il est possible d'interrompre immédiatement les injections de matières et retrouver alors instantanément la marche de référence de l'appareil. On comprend que cette possibilité peut être déterminante pour la fiabilité d'un haut fourneau fonctionnant selon le procédé de l'invention.
  • Ainsi, l'invention s'applique de manière générale à l'injection de toute matière métallifère oxydée, non seulement du minerai, mais également des battitures de fer (mill scale) ou des poussières de gueulard de haut fourneau, des poussières d'aciérie ou des fines de retour de chaînes d'agglomération, etc.
  • De même, l'invention n'est pas limitée aux quantités de minerai injecté, données dans les exemples précédents.
  • La limite pourra éventuellement être imposée par la puissance des torches dont on dispose, puisque l'énergie électrique devant être apportée croît bien entendu avec la quantité de minerai injectée. A titre indicatif, on notera que la puissance des torches actuellement disponibles sur le marché est de l'ordre de 4 à 8 MW, mais qu-elle devrait pouvoir atteindre 10 à 12 MW dans un avenir relativement proche.
  • L'invention pourra ainsi être préférentiellement mise en oeuvre en concentrant l'injection du minerai et la puissance électrique sur quelques-unes des tuyères au lieu de les répartir sur toutes les tuyères équipant le haut fourneau. Ainsi, dans l'exemple précédent (colonne 2 du tableau), on peut injecter 1,2 tonne/heure de minerai cru par chacune des vingt huit tuyères du haut fourneau considéré et installer sur chaque tuyère une torche à plasma de 3,3 MW de puissance (avec un rendement électrique de 0,85), ou injecter 4,8 tonnes/heure de minerai cru par sept torches-tuyères ayant une puissance de 13 MW chacune, l'azote servant de gaz plasmagène (4000 m3/h par torche-tuyère), et le vent chaud provenant des cowpers étant réparti sur les vingt et une tuyères restantes. On pourra même concentrer l'injection de minerai sur quatre torches-tuyères de 23 MW de puissance chacune (8,4 tonnes de minerai et 7000 m3 d'azote par heure et par torche-tuyère) lorsqu'on disposera de torches d'aussi grande puissance.
  • Néanmoins, on prendra soin de ne pas trop modifier l'allure du haut fourneau en s'assurant que les caractéristiques du gaz à sa sortie au gueulard demeurent sensiblement invariantes. Pour cela, on s'efforcera de maintenir constante la température de flamme au nez des tuyères et on ajustera en conséquence le débit de vent venant des cowpers (dont la température est classiquement entre 1100 et 1300°C environ) comme complément au débit de gaz plasmagène. Celui-ci sera déterminé, en fonction des besoins thermiques de la réduction et de la fusion du minerai injecté, par un fonctionnement à rendement maximal des torches à plasma, et en tenant compte de l'insufflation d'azote pour les raisons indiquées auparavant.
  • A cet égard, on observera dans le tableau (colonnes 2 et 3) que plus la quantité de minerai injecté croît, moins les besoins en oxygène libre, donc en vent, sont importants et plus le débit d'azote doit être corrélativement augmenté si l'on souhaite éviter les inconvénients déjà évoqués d'une suroxygénation élevée du vent par rapport à la marche de référence de l'appareil.
  • Une limite supérieure théorique de la quantité de minerai injectable pourra donc être atteinte lorsque tout l'oxygène du vent sera apporté par le minerai et que tout le vent sera donc remplacé par de l'azote.
  • Comme on l'a déjà évoqué au début, une variante intéressante peut consister à injecter, non plus du minerai de fer, mais du minerai de chrome, ou un mélange des deux, ce qui permet d'obtenir à la sortie du haut fourneau directement de la fonte chromifère, pour l'élaboration ultérieure d'aciers inoxydables, en particulier. On comprend l'attrait de cette application par rapport à la pratique connue qui consiste à réaliser ce type de production par un mélange, hors réacteurs, d'une fonte classique issue d'un haut fourneau avec du ferrochrome éventuellement fondu dans un four électrique.
  • Le haut fourneau selon l'invention fonctionne alors comme un réacteur unique à deux étages superposés, spécialisés chacun dans une production différente, échangeant des matières et de la chaleur sans se perturber mutuellement: l'étage du bas, à savoir la zone des tuyères, produisant de la fonte chromifère marginale à partir du minerai injecté et la partie supérieure élaborant, de la manière classique à partir de la charge enfournée au gueulard, de la fonte ferreuse principale traversante. Les deux phases liquides se rassemblent dans le creuset du four pour former la fonte au chrome souhaitée.
  • En fonction des teneurs visées en chrome, on ajuste donc la proportion de minerai injecté aux tuyères par rapport au débit de fonte traversante, qui lui, est conservé constant.
  • Un autre avantage de ce type de variante apparaît, si l'on prend en compte le fait que, de toute façon, le minerai de chrome, contrairement au minerai de fer, ne peut se réduire que directement par le carbone, et donc uniquement dans le voisinage de la zone des tuyères où règnent les températures élevées appropriées (à partir de 1100°C environ).
  • L'injection directe de ce minerai dans la zone des tuyères, combinée à une surchauffe du vent conformément à l'invention, permet ainsi de fournir, sous forme d'énergie électrique, l'énergie nécessaire au préchauffage du minerai de chrome, et surtout celle, beaucoup plus importante, nécessaire à la réduction des oxydes de ce minerai. De ce fait, les besoins en coke par tonne de fonte chromifère sont réduits par rapport à une marche classique, où tout le minerai de chrome aurait été enfourné à la partie supérieure de l'appareil. En outre, les gaz sortent au gueulard plus oxydés, donc plus "épuisés" énergétiquement, ce qui constitue toujours un critère favorable pour le rendement thermique du haut fourneau.
  • Si, pour atteindre les teneurs en chrome visées, les quantités de minerai à injecter s'avéraient trop importantes, soit en raison des puissances des torches disponibles, soit en raison des limites des possibilités des circuits d'injection par exemple, on pourra introduire une partie du minerai de chrome dans la charge enfournée au gueulard. Il est signalé cependant que cette pratique peut entraîner certains inconvénients comme un surcroît de la consommation de combustibles, etc.
  • On a vu que l'on pouvait introduire directement dans la zone des tuyères des oxydes métalliques combinés à de l'énergie électrique pour produire de la fonte marginale tout en conservant, par un ajout d'azote, la mise au mille du coke par tonne de fonte traversante.
  • Bien que l'ajout d'azote soit, à cet effet, certainement une solution très commode et de mise en oeuvre aisée, il se peut que, dans certains cas ou circonstances, on manque d'azote ou que les quantités disponibles soient insuffisantes.
  • Dans ce cas, l'effet de la suroxygénation induite du vent par les oxydes injectés sur la consommation du coke pourra, conformément à une variante de l'invention, être contrecarré par la pratique, déjà connue en soi, qui consiste à injecter dans le vent aux tuyères un combustible auxiliaire, tel qu'un hydrocarbure liquide ou gazeux, du gaz naturel, du gaz de cokerie ou du charbon.
  • On aura certainement bien compris que l'utilisation de termes comme "pallier", "compenser" ou "contrecarrer", qui a été faite tout au long du présent mémoire pour qualifier le rôle de l'ajout d'azote (ou de combustible auxiliaire), ne signifie nullement que l'azote doit nécessairement être introduit en quantité ajustée à celle du minerai pour permettre de reconstituer un mélange N2/OZ dans les proportions précises du vent que l'on souffle habituellement dans un haut fourneau.
  • L'ajout d'azote a pour rôle de prévenir les conséquences connues d'une telle suroxygénation sur la marche du haut fourneau afin de maintenir la partie supérieure de l'appareil à un point de fonctionnement qui soit, sinon identique, du moins peu différent de celui correspondant à sa marche habituelle.
  • Il est précisé enfin que si l'invention trouve une application préférentielle aux hauts fourneaux sidérurgiques, elle n'est pas pour autant limitée à ce type d'application, mais peut fort bien être mise en oeuvre pour la conduite de hauts fourneaux d'autres catégories, par exemple les hauts fourneaux utilisés pour la production de ferro-manganèse, auquel cas les matières injectées dans la zone des tuyères seront bien entendu du minerai de manganèse.
    Figure imgb0001

Claims (10)

1. Procédé pour augmenter ou modifier au moins temporairement la production d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau sidérurgique, procédé selon lequel on introduit directement dans la zone de combustion des tuyères, des matières métallifères solides oxydées, conjointement à un apport d'énergie thermique pour assurer le chauffage, la réduction et la fusion desdites matières métallifères, ledit apport étant réalisé par un courant gazeux chauffé avant son introduction dans l'appareil par un apport d'énergie électrique, et, tout en poursuivant le chargement habituel du haut fourneau par le gueulard, et simultanément à l'introduction, dans la zone de combustion des tuyères ou en un niveau voisin, desdites matières métallifères solides oxydées et dudit courant gazeux préchauffé, on ajoute un agent compensateur de suroxygénation en quantité déterminée pour compenser l'effet de suroxygénation du vent dû à l'oxygène apporté par lesdites matières métallifères, et simultanément on ajuste le débit dudit vent en provenance des cowpers pour maintenir les caractéristiques de fonctionnement du haut fourneau au dessus de ladite zone de combustion des tuyères, par rapport à sa marche habituelle.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit courant gazeux est chauffé électriquement en passant dans une torche à plasma.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'agent compensateur de suroxygénation est de l'azote.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit azote constitue, au moins partiellement, le courant gazeux chauffé électriquement.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en que lesdites matières métallifères oxydées sont injectées par voie pneumatique sous forme de fines particules.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites matières métallifères oxydées sont introduites dans le haut fourneau sous forme d'une pulpe liquide, notamment d'une pulpe aqueuse.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites matières métallifères oxydées sont du minerai de fer, à l'état cru ou préréduit.
8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites matières métallifères oxydées sont du minerai de chrome pur ou mélangé à du minerai de fer.
9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens pour pallier l'effet de suroxygénation du vent sont constitués par un ajout de combustible auxiliaire, tel qu'un hydrocarbure liquide ou gazeux, du gaz naturel, du gaz de cokerie ou du charbon.
10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on introduit ledit courant gazeux chauffé électriquement dans le haut fourneau par des tuyères existantes du soufflage du vent que l'on équipe de torche à plasma.
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