EP0179734B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Eisenschwamms bzw. Roheisens - Google Patents

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EP0179734B1
EP0179734B1 EP85730134A EP85730134A EP0179734B1 EP 0179734 B1 EP0179734 B1 EP 0179734B1 EP 85730134 A EP85730134 A EP 85730134A EP 85730134 A EP85730134 A EP 85730134A EP 0179734 B1 EP0179734 B1 EP 0179734B1
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EP
European Patent Office
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reduction
plane
reduction gas
bustle
shaft furnace
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EP0179734A2 (de
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Rolf Dr. Hauk
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Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GmbH
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Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GmbH
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    • C21B2100/64Controlling the physical properties of the gas, e.g. pressure or temperature

Definitions

  • the invention relates to a method for producing sponge iron and / or liquid pig iron from iron ore, in which the lumpy iron ore is reduced to sponge iron in a reduction shaft furnace by means of a reducing gas, and the reduction gas is introduced into the shaft furnace at the level of the bustle and below the level of the bustle is, and an apparatus for performing this method.
  • Such a method or such a device is known from US-A4224057.
  • the production of sponge iron by reducing and carburizing iron ore located in a shaft furnace by means of reducing gas takes place there in such a way that fresh reducing gas produced from water vapor and natural gas or coke-oven gas is introduced both into the middle region and into the lower region of the vertical shaft furnace.
  • the reducing gas introduced into the shaft furnace consists in each case of a proportion of fresh reducing gas supplied through lines and of a proportion of shaft furnace exhaust gas recirculated.
  • the gas supplied in the middle is heated to a temperature in the range of 850 to 950 ° C and reduces the ore in the upper, narrower area of the shaft furnace, i.e. in the reduction zone.
  • the gas supplied below is not heated and cools and carburizes the reduced ore that is in the lower part of the shaft furnace, i.e. i.e. located in the cooling and carburizing zone.
  • the shaft furnace tapers approximately uniformly downwards and upwards, its lower area having a height that is greater than its diameter.
  • hot reducing gas is generated in a melter gasifier below the reduction shaft furnace, which is introduced into the shaft furnace after cooling via a central gas inlet and via the outlet openings of the shaft furnace connected to the meltdown gasifier.
  • the introduction via the outlet openings is an inevitable consequence of the direct connection of the lower part of the reduction shaft furnace to the melter gasifier via downpipes for transferring the sponge iron into the melter gasifier without the use of locks or shut-off devices.
  • Efforts are therefore made to make the proportion of the amount of the reducing gas supplied via the outlet openings in relation to the proportion of the amount of the reducing gas supplied via the central inlet as small as possible by appropriate setting of the respective flow resistances.
  • Both gas streams are cooled to the extent that they have a temperature in the range from 760 ° C to 850 ° C when they enter the reduction shaft furnace.
  • no special measures are taken to increase the carbon content of the sponge iron or pig iron produced.
  • the carbon accumulation on the inner surface of the sponge iron proceeds via the reactions from.
  • the accumulation of carbon-containing dust on the outer surface of the sponge iron has no advantages, since this dust is rubbed off again in the downstream melter, for example.
  • the formation of cementite is favored at higher temperatures, but this takes place only to a limited extent.
  • the CO decay via the Boudouard reaction is favored at low temperatures.
  • the reduction of iron ore is carried out at temperatures of approx. 850 ° C. At these temperatures, only a little carbon can separate from the reducing gas, especially when its eO z content is above 3%.
  • the process according to the invention therefore takes place in a two-stage process in which the iron ore is first reduced at a temperature of approximately 850 ° C. and then the sponge iron produced at a lower temperature, that is to say preferably in the range from 650 ° C. to 750 ° C. ° C is carburized.
  • the device shown schematically in Fig. 1 is used for the direct production of molten pig iron from lumpy iron ore with a reduction shaft furnace 1 and a melter gasifier 2.
  • the iron ore is introduced via an inlet 3 in the upper part of the shaft furnace 1, while the blast furnace gas generated in the shaft furnace through an outlet 4 is led out in the upper part of the furnace.
  • the iron ore supplied is reduced essentially above the bustle level 5, at the level of which reducing gas having a known composition and a temperature of preferably 850 ° C. is introduced via inlets 6 arranged in a ring on the circumference of the reduction shaft furnace 1.
  • the reduction shaft furnace 1 and the melter gasifier 2 arranged underneath are connected to one another by downpipes 7. These downpipes 7 lead on the one hand into openings in the bottom of the reduction shaft furnace 1 and on the other hand into openings in the upper part of the melter gasifier 2. They are used to transfer the sponge iron produced by reducing the iron ore from the shaft furnace 1 into the meltdown gasifier 2 and to convey the reduction gas generated in the meltdown gasifier 2 in the lower area of the shaft furnace 1.
  • the reducing gas having a temperature of approximately 1,000 ° C. in the melter gasifier 2 is cooled to such an extent that it only has a temperature of approximately 700 ° C. upon entry into the reduction shaft furnace 1.
  • the cooling is carried out by admixing the appropriate amount of cooling gas, which is introduced from a manifold 8 via a line 9 into the downpipes 7.
  • reducing gas is further led out via a line 10, to which cooling gas is mixed via a line 11, in such a way that the gas has a temperature of about 850 ° C.
  • This is freed of dust particles in a cyclone 12 and then introduced into the reduction shaft furnace 1 in the bustle level 5.
  • the dust accumulating in the cyclone 12 is returned to the melter 2 via a line 13.
  • the pressure loss in the cyclone 12 and the ratio of the cross-sectional area of the shaft furnace 1 below the bustle level 5 to the distance between the bustle level and the inlet openings of the downpipes 7 in the shaft furnace can be increased will. It should be noted that it is not possible to regulate the partial flow quantities by means of regulating flaps in the hot dust-containing gases.
  • the ratio of the amount of the reducing gas fed through the downpipes 7 to the amount of the reducing gas fed in the bustle plane 5 is between 0.1 and 0.5, preferably 0.3.
  • the volume resistance for the reducing gas to be supplied in the bustle level 5 is dimensioned such that it corresponds to a pressure drop between 10 and 100 mbar.
  • the residence time of the reduced iron in the area between the bustle level 5 and the inlet openings of the downpipes 7 in the bottom of the reduction shaft furnace is between 1 and 4 hours, preferably about 3 hours.
  • the long dwell time of the sponge iron in the reducing gas stream rising from the downpipes 7 is achieved by the largest possible volume of the reduction shaft furnace 1 between the bustle level 5 and the level in which the downpipes 7 open into the shaft furnace. It should be noted here that if the distance between the two levels is increased, the volume of the shaft furnace in this area is increased accordingly, but the flow resistance for the ascending reducing gas is increased and the gas quantity is accordingly reduced.
  • This problem can be solved in such a way that the shaft cross-section below the bustle level 5 is increased, whereby the volume of this area of the shaft furnace 1 is increased while the flow resistance remains the same. It is therefore desirable to aim for the largest possible volume of this shaft furnace section with the smallest possible distance between the bustle level and the lower inlets for the reducing gas.
  • the ratio of the distance between the bustle level 5 and the inlet openings of the downpipes 7 in the bottom of the reduction shaft furnace to the diameter of the shaft furnace in this region (H / F) is preferably between 0.5 and 1.0.
  • the flow resistances can be further controlled by appropriate dimensioning of the line cross-sections and by an additional pressure loss of the bustle.
  • the device according to FIG. 2 has a coal gasifier 14 instead of a melter gasifier.
  • This generates the for coal in a known manner from coal and oxygen Reduction shaft furnace 1 required reducing gas. Since this has a temperature of approximately 1,500 ° C. when it emerges from the coal gasifier 14, it is first cooled to 1,000 ° C. in a waste heat system 15. The reducing gas stream is then divided into two partial streams, one partial stream via line 10 after cooling to 850 ° C.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Eisenschwamm und/oder flüssigem Roheisen aus Eisenerz, bei dem das stückige Eisenerz in einem Reduktionsschachtofen mittels eines Reduktionsgases zu Eisenschwamm reduziert und das Reduktionsgas in Höhe der Bustle-Ebene sowie unterhalb der Bustle-Ebene in den Schachtofen eingeleitet wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Ein derartiges Verfahren bzw. eine derartige Vorrichtung ist aus der US-A4224057 bekannt. Die Herstellung von Eisenschwamm durch Reduzieren und Aufkohlen von in einem Schachtofen befindlichem Eisenerz mittels Reduktionsgas, erfolgt dort so, daß frisches, aus Wasserdampf und Erdgas hengestelltes Reduktionsgas, oder Koksofergas sowohl in den mittleren Bereich als auch in den unteren Bereich des vertikalen Schachtofens eingeleitet wird. Das in den Schachtofen eingeleitete Reduktionsgas besteht jeweils aus einem Anteil von durch Leitungen zugeführtem frischem Reduktionsgas und aus einem Anteil von im Kreislauf zurückgeführtem Schachtofen-Abgas. Das in der Mitte zugeleitete Gas ist auf eine Temperatur in der Größenordnung von 850 bis 950 °C erwärmt und reduziert das Erz im oberen, schmaleren Bereich des Schachtofens, also in der Reduktionszone. Das unten zugeleitete Gas ist nicht aufgeheizt und kühlt und kohlt das reduzierte Erz auf, das sich im unteren Bereich des Schachtofens, d. h., in der Kühl- und Aufkohlungszone befindet.
  • Der Schachtofen verjüngt sich ausgehend von einem breitenen, mittleren Bereich etwa gleichförmig nach unten und nach oben, wobei sein unterer Bereich eine Höhe hat, die größer ist als sein Durchmesser.
  • Auch bei einem weiteren bekannten Verfahren (DE-PS 3 034 539) wird in einem Einschmelzvergaser unterhalb des Reduktionsschachtofens heißes Reduktionsgas erzeugt, das jeweils nach Abkühlung über einen mittleren Gaseinlaß und über die mit dem Einschmelzvergaser verbundenen Austrittsöffnungen des Schachtofens in diesen eingeführt wird. Die Einführung über die Austrittsöffnungen ist eine zwangsläufige Folge der direkten Verbindung des unteren Teils des Reduktionsschachtofens mit dem Einschmelzvergaser über Fallrohre zur Überführung des Eisenschwamms in den Einschmelzvergaser ohne die Verwendung von Schleusen oder Absperrorganen. Man ist daher bestrebt, den Anteil der Menge des über die Austrittsöffnungen zugeführten Reduktionsgases im Verhältnis zum Anteil der Menge des über den mittleren Einlaß zugeführten Reduktionsgases durch entsprechende Einstellung der jeweiligen Strömungswiderstände möglichst klein zu machen. Beide Gasströme werden in dem Maße abgekühlt, daß sie bei Eintritt in den Reduktionsschachtofen eine Temperatur im Bereich von 760 °C bis 850 °C besitzen. Bei dem bekannten Verfahren und der hierfür verwendeten Vorrichtung werden keine besonderen Maßnahmen getroffen, um den Kohlenstoffgehalt des erzeugten Eisenschwamms bzw. Roheisens zu erhöhen. Für die verfahrensführungsschmelz-metallurgischer Prozesse ist man jedoch häufig an einem Roheisen mit hohem Kohlenstoffgehalt interessiert. Hierfür ist Voraussetzung, daß bereits das vorreduzierte Eisenerz, das heißt der Eisenschwamm, eine entsprechende Kohlenstoffanreicherung aufweist.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem bzw. der ein besonders kohlenstoffreicher Eisenschwamm erhalten wird.
  • Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren erfindungsgemäß gelöst durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 11.
  • Bei der Vorrichtung zur Durchführung des genannten Verfahrens wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch die im Kennzeichen des Anspruchs 12 definierten Merkmale. Weitere Ausgestaltungen der Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen 13 bis 16.
  • Die Kohlenstoffanlagerung an die innere Oberfläche des Eisenschwamms läuft über die Reaktionen
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    ab. Die Anlagerung von kohlenstoffhaltigem Staub an die äußere Oberfläche des Eisenschwamms bringt dagegen keine Vorteile, da dieser Staub beispielsweise im nachgeschalteten Einschmelzvergaser wieder abgerieben wird. Die Zementitbildung ist bei höheren Temperaturen begünstigt, doch läuft diese nur in begrenztem Maße ab. Der CO-Zerfall über die Boudouard-Reaktion ist dagegen bei niedrigen Temperaturen begünstigt.
  • Die Reduktion des Eisenerzes wird bei Temperaturen von ca. 850 °C durchgeführt. Bei diesen Temperaturen kann sich nur wenig Kohlenstoff aus dem Reduktionsgas abscheiden, insbesondere dann, wenn dessen eOz-Gehalt über 3 % liegt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren findet daher eine zweistufige Prozeßführung statt, bei der zunächst die Reduktion des Eisenerzes bei einer Temperatur von ca. 850 °C durchgeführt wird und anschließend der erzeugte Eisenschwamm bei einer niedrigeren Temperatur, das heißt vorzugsweise im Bereich von 650 °C bis 750 °C aufgekohlt wird.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand in den Figuren dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen :
    • Fig. 1 eine Vorrichtung zur Erzeugung von Roheisen aus Eisenerz mit einem Einschmelzvergaser und
    • Fig. 2 eine Vorrichtung zur Erzeugung von Eisenschwamm aus Eisenerz mit einem Kohlevergaser.
  • Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorrichtung dient zur direkten Erzeugung von flüssigem Roheisen aus stückigem Eisenerz mit einem Reduktionsschachtofen 1 und einem Einschmelzvergaser 2. Das Eisenerz wird über einen Einlaß 3 in den oberen Teil des Schachtofens 1 eingeführt, während das im Schachtofen erzeugte Gichtgas durch einen Auslaß 4 im oberen Teil des Ofens herausgeführt wird. Die Reduktion des zugeführten Eisenerzes erfolgt im wesentlichen oberhalb der Bustle-Ebene 5, in deren Höhe Reduktionsgas mit bekannter Zusammensetzung und mit einer Temperatur von vorzugsweise 850 °C über ringförmig am Umfang des Reduktionsschachtofens 1 angeordnete Einlässe 6 eingeleitet wird.
  • Der Reduktionsschachtofen 1 und der darunter angeordnete Einschmelzvergaser 2 sind durch Fallrohre 7 miteinander verbunden. Diese Fallrohre 7 münden einerseits in Öffnungen im Boden des Reduktionsschachtofens 1 und andererseits in Öffnungen im oberen Teil des Einschmelzvergasers 2. Sie dienen zur Überführung des durch Reduktion des Eisenerzes erzeugten Eisenschwamms vom Schachtofen 1 in den Einschmelzvergaser 2 sowie zur Beförderung des im Einschmelzvergaser 2 erzeugten Reduktionsgases in den unteren Bereich des Schachtofens 1. Hierbei wird das im Einschmelzvergaser 2 eine Temperatur von etwa 1 000 °C aufweisende Reduktionsgas so weit abgekühlt, daß es bei Eintritt in den Reduktionsschachtofen 1 nur noch eine Temperatur von etwa 700 °C aufweist.
  • Die Abkühlung erfolgt durch Zumischung von Kühlgas in entsprechender Menge, das aus einer Sammelleitung 8 über eine Leitung 9 in die Fallrohre 7 eingeleitet wird.
  • Aus dem Einschmelzvergaser 2 wird weiterhin über eine Leitung 10 Reduktionsgas herausgeführt, dem über eine Leitung 11 Kühlgas zugemischt wird, derart, daß das Gas eine Temperatur von etwa 850 °C besitzt. Dieses wird in einem Zyklon 12 von Staubteilchen befreit und dann in der Bustle-Ebene 5 in den Reduktionsschachtofen 1 eingeleitet. Der im Zyklon 12 anfallende Staub wird über eine Leitung 13 in den Einschmelzvergaser 2 zurückgeführt.
  • Durch die unterschiedlichen Temperaturen des in verschiedenen Ebenen des Schachtofens 1 eingeleiteten Reduktionsgases findet oberhalb der Bustle-Ebene 5 im wesentlichen eine Reduktion und unterhalb dieser Ebene im wesentlichen eine Aufkohlung des Eisenschwamms statt. Da die Kohlenstoffabscheidung jedoch nicht nur von der Reaktionstemperatur, sondern auch von der Menge des durch die Fallrohre 7 in den Reduktionsschachtofen 1 einströmenden Reduktionsgases sowie von der Verweildauer des Eisenschwamms in diesem Gasstrom abhängt, kann die Kohlenstoffabscheidung zusätzlich durch eine entsprechende Dimensionierung des unterhalb der Bustle-Ebene gelegenen Teils des Reduktionsschachtofens 1 beeinflußt werden. Eine weitere Möglichkeit der Steuerung der Aufkohlung im unteren Bereich des Schachtofens 1 besteht in einer entsprechenden Einstellung der Strömungswiderstände für die beiden Teilströme des Reduktionsgases. Um den Gasfluß durch die Fallrohre 7 möglichst groß zu machen, können der Druckverlust im Zyklon 12 und das Verhältnis aus der Querschnittsfläche des Schachtofens 1 unterhalb der Bustle-Ebene 5 zu dem Abstand zwischen der Bustle-Ebene und den Einlaßöffnungen der Fallrohre 7 im Schachtofen erhöht werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß eine Regelung der Teilstrommengen mittels Regelklappen bei den heißen staubhaltigen Gasen nicht möglich ist. Das Verhältnis der Menge des durch die Fallrohre 7 zugeführten Reduktionsgases zur Menge des in der Bustle-Ebene 5 zugeführten Reduktionsgases liegt zwischen 0,1 und 0,5, vorzugsweise bei 0,3. Der Durchgangswiderstand für das in der Bustle-Ebene 5 zuzuführende Reduktionsgas ist so bemessen, daß er einem Druckabfall zwischen 10 und 100 mbar entspricht.
  • Die Verweilzeit des reduzierten Eisens im Bereich zwischen der Bustle-Ebene 5 und den Einlaßöffnungen der Fallrohre 7 im Boden des Reduktionsschachtofens beträgt zwischen 1 bis 4 Stunden, vorzugsweise etwa 3 Stunden. Die große Verweilzeit des Eisenschwamms im aus den Fallrohren 7 aufsteigenden Reduktionsgasstrom wird erreicht durch ein möglichst großes Volumen des Reduktionsschachtofens 1 zwischen der Bustle-Ebene 5 und der Ebene, in der die Fallrohre 7 in den Schachtofen münden. Hierbei ist zu beachten, daß, wenn man den Abstand zwischen den beiden genannten Ebenen vergrößert, zwar das Volumen des Schachtofens in diesem Bereich entsprechend vergrößert, jedoch der Strömungswiderstand für das aufsteigende Reduktionsgas erhöht und damit die Gasmenge entsprechend verringert wird. Dieses Problem kann in der Weise gelöst werden, daß man den Schachtquerschnitt unterhalb der Bustle-Ebene 5 vergrößert, wodurch bei gleichbleibendem Strömungswiderstand das Volumen dieses Bereiches des Schachtofens 1 vergrößert wird. Es ist daher ein möglichst großes Volumen dieses Schachtofenabschnittes bei gleichzeitig möglichst geringem Abstand zwischen der Bustle-Ebene und den unteren Einlässen für das Reduktionsgas anzustreben. Das Verhältnis des Abstandes zwischen der Bustle-Ebene 5 und den Einlaßöffnungen der Fallrohre 7 im Boden des Reduktionsschachtofens zum Durchmesser des Schachtofens in diesem Bereich (H/F) liegt vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,0. Eine weitere Steuerung der Strömungswiderstände kann durch entsprechende Bemessung der Leitungsquerschnitte und durch einen zusätzlichen Druckverlust der Bustle erfolgen.
  • In der Vorrichtung nach Fig. 2 sind diejenigen Teile, die denen der Vorrichtung nach Fig. 1 entsprechen, mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Der wesentliche Unterschied zwischen diesen beiden Vorrichtungen besteht darin, daß die Vorrichtung nach Fig. 2 anstelle eines Einschmelzvergasers einen Kohlevergaser 14 aufweist. Dieser erzeugt in bekannter Weise aus Kohle und Sauerstoff das für den Reduktionsschachtofen 1 benötigte Reduktionsgas. Da dieses bei Austritt aus dem Kohlevergaser 14 eine Temperatur von etwa 1 500 °C aufweist, wird es zunächst in einem Abhitzesystem 15 auf 1 000 °C abgekühlt. Anschließend wird der Reduktionsgasstrom in zwei Teilströme aufgeteilt, wobei der eine Teilstrom über die Leitung 10 nach Abkühlung auf 850 °C durch Vermischen mit über die Leitung 11 zugeführtem Kühlgas und Entstaubung in einer Entstaubvorrichtung 16 in Höhe der Bustle-Ebene 5 und der andere Teilstrom nach Abkühlung auf 700 °C durch Zumischen von über die Leitung 9 zugeführtem Kühlgas im Bodenbereich des Reduktionsschachtofens 1 in diesen eingeführt werden. Die Austragöffnungen für den Eisenschwamm sind hierbei von den Einlaßöffnungen für das Reduktionsgas im Bodenbereich des Schachtofens getrennt. Auch hier weist der Schachtofen 1 im unterhalb der Bustle-Ebene 5 liegenden Bereich einen gegenüber dem des oberen Bereiches vergrößerten Querschnitt auf. Die Aufkohlung des Eisenschwamms wird hier somit in gleicher Weise erreicht wie bei der Vorrichtung nach Fig. 1.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung von Eisenschwamm und/oder flüssigem Roheisen aus Eisenerz, bei dem das stückige Eisenerz in einem Reduktionsschachtofen mittels eines heißen, durch Vergasen von Kohle erzeugten Reduktionsgases zu Eisenschwamm reduziert und das Reduktionsgas in Höhe der Bustle-Ebene mit einer Temperatur zwischen 750 °C und 900 °C sowie unterhalb der Bustle-Ebene in den Schachtofen eingeleitet wird, wobei das zur Erhöhung des Kohlenstoffgehalts des Einsenschwamms und/oder des Roheisens die Temperatur des unterhalb der Bustle-Ebene (5) eingeleiteten Reduktionsgases auf einen Wert unterhalb der Temperatur des in Höhe des Bustle-Ebene (5) eingeleiteten Reduktionsgases im Bereich zwischen 650 °C bis 850 °C eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit des reduzierten Eisenerzes im Bereich zwischen der Bustle-Ebene (5) und der Ebene der unterhalb der Bustle-Ebene (5) liegenden Einlässe für das Reduktionsgas zwischen 1 und 4 Stunden gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für das Verhältnis der Mengen des unterhalb der Bustle-Ebene (5) zugeführten Reduktionsgases zur Menge des in der Höhe der Bustle-Ebene (5) zugeführten Reduktionsgases ein Wert zwischen 0,1 bis 0,5 gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das unterhalb der Bustle-Ebene (5) eingeleitete Reduktionsgas im Bodenbereich des Schachtofens (1) zugeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchgangswiderstand für das Reduktionsgas zu den in der Bustle-Ebene (5) liegenden Einlässen (6) größer als zu den unterhalb der Bustle-Ebene (5) liegenden Einlässen ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein einem Druckabfall zwischen 10 und 100 mbar entsprechender Wert für den Durchgangswiderstand für das Reduktionsgas zu den in der Bustle-Ebene (5) liegenden Einlässen (6) gewählt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Reduktionsgas aus einem Vergaser (2 ; 14) nach Zumischung von Kühlgas unterhalb der Bustle-Ebene (5) direkt in den Reduktionsschachtofen (1) eingeleitet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Reduktionsgas aus dem Einschmelzvergaser (2) nach Zumischung von Kühlgas über einen Zyklon (12) in Höhe der Bustle-Ebene (5) in den Reduktionsschachtofen (1) eingeleitet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur in der Bustle-Ebene auf einen Wert zwischen 850 °C und 1 000 °C eingestellt wird und dem Eisenerz Kalkstein und/oder Dolomit zugemischt wird, welches im Reduktionsschacht oberhalb der Bustle-Ebene entsäuert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit für das Reduktionsgas bei etwa 3 Stunden gehalten wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß für das Verhältnis der Mengen ein Wert von 0,3 gewählt wird.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit einem Eisenerz-Reduktionsschachtofen (1), der im mittleren Bereich in Höhe der Bustle-Ebene (5) sowie unterhalb dieser Ebene (5) Einlässe (6 bzw. 7) für durch Vergasen von Kohle erzeugtes Reduktionsgas aufweist, wobei der Reduktionsschachtofen (1) im Bereich zwischen der Bustle-Ebene (5) und den Einlässen (7) für das Reduktionsgas unterhalb der Bustle-Ebene (5) einen größeren Querschnitt besitzt als oberhalb der Bustle-Ebene (5) und das Verhältnis des Abstandes zwischen der Bustle-Ebene (5) und der Ebene der unterhalb der Bustle-Ebene liegenden Einlässe (7) für das Reduktionsgas zu dem Durchmesser des Reduktionsschachtofen (1) in diesem Bereich einen Wert zwischen 0,5 und 1,0 aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Fallrohre (7) zwischen dem Reduktionsschachtofen (1) und einem unterhalb desselben angeordneten Einschmelzvergaser (2) und eine Leitung (10) vom Einschmelzvergaser (2) zu einem Zyklon (12) für das Reduktionsgas mit einer Kühlgas zuführenden Sammelleitung (8) zur Einstellung der jeweils gewünschten Temperatur des Reduktionsgases verbunden sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Leitungsweg für das in der Bustle-Ebene (5) zugeführte Reduktionsgas einen einem Druckabfall im Bereich zwischen 10 und 100 mbar entsprechenden Durchgangswiderstand besitzt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Erzeugung des Reduktionsgases verwendeter Vergaser ein Einschmelzvergaser (2) ist und daß Fallrohre (7) für den Eisenschwamm zwischen dem Reduktionsschachtofen (1) und dem Einschmelzvergaser (2) zur Zuführung des unterhalb der Bustle-Ebene (5) eingeleiteten Reduktionsgases vorgesehen sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Erzeugung des Reduktionsgages verwendete Vergaser ein Kohlevergaser (14) ist.
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