SU1503686A3 - Способ получени губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды и устройство дл его осуществлени - Google Patents

Способ получени губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды и устройство дл его осуществлени Download PDF

Info

Publication number
SU1503686A3
SU1503686A3 SU853966905A SU3966905A SU1503686A3 SU 1503686 A3 SU1503686 A3 SU 1503686A3 SU 853966905 A SU853966905 A SU 853966905A SU 3966905 A SU3966905 A SU 3966905A SU 1503686 A3 SU1503686 A3 SU 1503686A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
iron
shaft furnace
gas
level
gasifier
Prior art date
Application number
SU853966905A
Other languages
English (en)
Inventor
Хаук Рольф
Original Assignee
Корф Инжинееринг Гмбх (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Корф Инжинееринг Гмбх (Фирма) filed Critical Корф Инжинееринг Гмбх (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1503686A3 publication Critical patent/SU1503686A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/02—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in shaft furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/02—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in shaft furnaces
    • C21B13/029—Introducing coolant gas in the shaft furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/64—Controlling the physical properties of the gas, e.g. pressure or temperature

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Cleaning Implements For Floors, Carpets, Furniture, Walls, And The Like (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)

Abstract

Изобретение относитс  к металлургии и , в частности, получению губчатого железа или чугуна из железной руды, восстанавливаемой в шахтной печи и расплавл емой в плавильном газификаторе. Цель изобретени  - повышение содержани  углерода в губчатом железе или жидком чугуне. Гор чий восстановительный газ, получаемый в плавильном газификаторе 2, расположенном под восстановительной шахтной печью 1, охлаждаетс  и подаетс  в шахтную печь 1 через впускные отверсти  6, а также через соединенные с плавильным газификатором 2 спускные трубы 7. Подбира  соответствующим образом сопротивление сло  шихты, стрем тс  уменьшить количество восстановительного газа, подаваемого через спускные трубы 7. Оба газовых потока охлаждаютс  до такой степени, чтобы температура их на входе в восстановительную шахтную печь находилась в пределах 650-850°С дл  подаваемого в донную часть газа и 750-950°С дл  газа, подаваемого через циклон в коллектор 5. Продолжительность восстановлени  в шахтной печи равна 1-4 ч. При этом сопротивление сло  шихты газу, подаваемому через коллектор 5, соответствует 10-100 мбар. Отношение рассто ни  между верхним и нижним уровн ми газоподачи к диаметру шахты в этой части равно 0,5-1,0. Изобретение позвол ет увеличить науглероживание губчатого железа, а за счет этого - и чугуна. 2 с.п. и 7 з.п.ф-лы, 2 ил.

Description

(/)
сл
ю
Од
СХ
а
ы
315
восстановительный газ, получаемый в плавильном газификаторе 2, расположенном под восстановительной шахтной печью 1, охлаждаетс  и подаетс  в шахтную печь I через впускные отверсти  6, а также через соединенные с плавильным газификатором 2 спускные Tpy6lj 7. Подбира  соответствующим об
раэом сопротивление сло  шихты, стре- Ю ношение рассто ни  между верхним и
пределах 650-850 С дл  подаваемого в донную часть газа и 750-950°С дл 
газа, подаваемого через циклон, в коллектор 5, Продолжительность восг становлени  в шахтной печи равна 1-4 ч. При этом сопротивление сло  шихты газу, подаваемому через коллектор 5, соответствует 10-100 мбар. 0т
м тс  уменьшить количество вос стано- вительного газа, подаваемого через спускные трубы 7, Оба газовых потока охлаждаютс  до такой степени, чтобы температура их на входе в восстанови- тельную шахтную печь находилась в
Изобретение относитс  к металлургии , к получению губчатого железа ил чугуна из железной руды, восстанавливаемой в шахтной печи и расплавл емо в плавильном газификаторе,
Цель изобретени  - повышение содежани  углерода в губчатом железе или жидком чугуне.
На фиг. 1 показано устройство дл  получени  чугуна из железной руды с плавильным газификатором; на фиг, 2- устройство дл  получени  губчатого железа из железной руды с угольным газификатором.
Устройство дл  непосредственного получени  жидкого чугуна из кусковой руды состоит из восстановительной шахтной печи 1 и плавильного газификатора 2, Железна  руда вводитс  в верхнюю часть к шахтной печи I через загрузочный люк 3, а образующийс  в ней колошниковый газ выводитс  из верхней части печи через выходное отверстие 4, Восстановление подаваемой в восстановительную шахтную печь 1 железной руды происходит в основном выше уровн  кольцевого коллектора 5, на высоте которого вводитс  через расположенные кольцеобразно по периметру впускные отверсти  6 восстановительный газ при 850 С
Восстановительна  шахтна  печь 1 и расположенный под ней плавильный газификатор 2 соединены между собой с помощью спускных труб 7. Одним концом эти спускные трубы 7 оканчиваютс  в отверсти х в днище восстановительной шахтной печи 1, а другим - в отверсти х в верхней части
нижним уровн ми газоподачи к диаметру шахты в этой части равно 0,5-1,0. Изобретение позвол ет увеличить науглероживание губчатого железа, а за счет этого и чугуна. 2 с. и 7 з.п. ф-лы, 2 ил.
0
5
5
0
5
0
5
плавильного газификатора 2. Они служат дл  перемещени  образующегос  в результате восстановлени  железной руды губчатого железа из восстановительной шахтной печи 1 в плавильный газификатор 2, а также дл  подачи образующегос  в плавильном газификаторе 2 восстановительного газа в нижнюю часть шахтной печи I, При этом восстановительный газ, наход щийс  в плавильном газификаторе 2 при температуре около 1000 С, охлаждаетс  до такой степени, чтобы на входе в восстановительную шахтную печь 1,он имел температуру около 700 С. Охлаждение осуществл етс  путем добавлени  к восстановительному газу соответствующего количества охлаждающего газа, подаваемого в спускные трубы 7 из распределительного трубопровода 8 по трубопроводу 9.
Из плавильного газификатора 2, кроме того, по трубопроводу 10 выводитс  восстановительный газ, к которому добавл етс  охлаждающий газ, подаваемый по трубопроводу 11 в таком количестве чтобы температура газа после смещени  равн лась бы при- мерно 850 С. Этот газ очищаетс  в циклоне 12 от частиц пыли и затем вводитс  в восстановительную шахтную печь 1 на уровне кольцевого коллектора 5. Собирающа с  в циклоне 12 пыль по трубопроводу 13 возвращаетс  в плавильный газификатор 2,
Осаждение углерода зависит не только от температуры реакции, но и от количества поступающего в восстановительную шахтную печь 1 через спускдые трубы 7 восстановительного газа, а тйкже от времени пребывани  губчатого железа в потоке этого газа И его дополнительно можно регулировать путем выбора соответствующих размеров части восстановительной шахтной печи 1, расположенной ниже кольцевого коллектора 5. Возможность регулировани  скорости науглероживани  в нижней части шахтной печи 1 заключаетс  в подборе динамических сопротивлений дл  обоих потоков восстановительного газа, Дп  максимального увеличени  газового потока через спускные трубы 7 можно увеличить потери давлени  в циклоне 12, а также соотношение между сечением шахтной печи 1 ниже плоскости кольцевого коллектора 5 и рассто нием между этой плоскостью и впускными отверсти ми 6 спускных труб 7 в шахтной печи . Соотношение между количествами восстановительного газа, подаваемого через спускные трубы 7 и на .высоте кольцевого коллектора 5, находитс  в пределах 0,1-0,5. Предпочтительно оно равно 0,3. Величину динамического сопротивлени  на-линии подачи восстановительного газа на уровне кольцевого коллектора 5 подбирают так, чтобы оно соответствовало падению давлени  1.0-100 Мб ар.
Врем  пребывани  восстановленного железа в пространстве между уровнем коллектора 5 и впускными отверсти ми 6 спускных труб 7 в днище восстановительной печи составл ет I-A, предпочтительно 3 ч. Большое врем  пребывани  губчатого железа в поднимающемс  по спускным трубам 7 потоке восстановительного газа достигаетс  за счет максимально возможного увеличени  объема восстановительной шахтной печи 1 между уровнем коллектора 5 и плоскостью отверстий в шахтной печи 1 которыми заканчиваготс  спускные трубы 7. При увеличении сечени  шахтной
печи ниже уровн  коллектора 5 удаетс  JQ тельного газа может осаждатьс  лишь
увеличить объем шахтной печи I в этом месте. Отношение рассто ни  между уровнем коллектора 5 и впускными от- версти ми 6 спускных труб 7 в днище восстановительной шахтной печи 1 к ее диаметру в этом месте находитс  в пределах 0,5-1. Измен ть динамическое сопротивление можно также за счет соответствующего изменени  сечени  тру55
небольшое количество углерода, в особенности в тех случа х, когда содержание СО в газе составл ет более 3%. Поэтому способ проводитс  в две стадии. На первой стадии осущест вл етс  восстановление железной руды при температуре около 850 С, после чего проводитс  науглероживание полученного , губчатого железа при более
10
20
03686
бопроводов и создани  дополнительной потери давлени  в коллекторе 5.
В устройстве, изображенном на фиг. 2, те его части, которые соответствуют част м устройства в соответствий с фиг. 1, обозначены одинаковыми позиционными номерами. Существенное различие между обоими устройствами затспючаетс  в том, что в устройстве в соответствии с фиг. 2 вместо плавильного газификатора имеетс  угольный газификатор 14, в котором известным образом из угл  и кислоро- t5 да получаетс  необходимый дл  осуществлени  процесса в восстановительной шахтной печи I восстановительный газ. Так как получаемый газ на выходе из газификатора 14 имеет температуру около 1500°С, то вначале он охлаждаетс  в системе 15 дл  утилизации тепла до 1000 С, после чего раздел етс  на два потока. При этом один поток после охлаждени  до путем смешени  с подаваемым по трубопроводу 11 охлаждающим газом и обеспыливани  в пылеулавливающем устройстве 16 подаетс  по трубопроводу 10 в восстановительную шахтную печь 1 на высоте коллектора 5, а второй после охлаждени  до путем смешени  с подаваемым по трубопроводу 9 охлаждающим газом подаетс  в нижнюю часть печи. При этом отверсти , через которые губчатое железо выводитс  из шахтной печи 1, отделены от выходных отверстий в нижней части печи , по которым в нее поступает вос- становительньй газ. И в этом случае сечение шахтной печи 1 ниже плоскости ко.плектора 5 больше, чем в ее верхней части. Науглероживание губчатого железа в данном устройстве происходит так же, как и в устройстве в соответствии с фиг. 1.
25
30
35
40
45
Восстановление железной руды провод т при температуре около 850 С. При этой температуре из восстанови5
небольшое количество углерода, в особенности в тех случа х, когда содержание СО в газе составл ет более 3%. Поэтому способ проводитс  в две стадии. На первой стадии осуществл етс  восстановление железной руды при температуре около 850 С, после чего проводитс  науглероживание полученного , губчатого железа при более
низкой температуре предпочтительно при 650-750 с.
Способ позвол ет регулировать и повьшать содержание углерода в получаемом губчатом железе и соответственно чугуне.
I

Claims (4)

  1. Формула изобретени 
    1.Способ получени  губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды, включашций подачу в шахтную печь на уровне кольцевого коллектора восстановительного газа с температурой ТЗО-ЭЗО С, смешивание восстановительного газа, отход щего от газогенератора , с охлаждающим газом и подачу его в количестве менее 0,3 количества , подаваемого на уровне кольцевого коллектора в донную часть шахтной печи, отличающийс  тем, что, с целью повьш1ени  содержани  углерода в губчатом железе или жидком чугуне, температуру восстано витального газа, подаваемого в донную часть, устанавливают 650-850 С.
    2.Способ по п. 1, отличающий с   тем, что продолжительность выдержки восстановленного железа в зоне между уровнем кольцевого коллектора и донной частью печи устанавливают в пределах 1-4 ч, предпочтительно 3 ч.
  2. 3.Способ по пп. 1 и 2, о т л и - чающийс  тем, что восстановительный газ из плавильного газификатора после смешивани  с охлаждающим газом подают через циклон на уровне кольцевого коллектора.
  3. 4.Способ по пп. 1-3, о т л и ч а- iP щ и и с   тем, что к железной руде
  4. -
    0
    5
    0
    5
    0
    35
    40
    примешивают известн к и/или доло - мит.
    3. Способ по пп. 1-4, отличающийс  тем, что динамическое сопротивление восстановительного газа, подаваемого на уровне кольцевого трубопровода, соответствует величине падени  давлени  10-100 мбар.
    6, Устройство дл  получени  губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды, содержащее шахтную печь с расположенным ниже плавильным газификатором , который одним трубопроводом соединен с донной частью печи, а другим трубопроводом через циклон - с газовводами от кольцевого коллектора , сборный коллектор охлаждающего газа, соединенный с трубопроводами подачи газа в шахтную печь, отличающеес  тем, что, с целью повышени  содержани  углерода в губчатом железе или жидком чугуне, шахтна  печь ниже уровн  кольцевого коллектора выполнена большего сечени ,
    7.. Устройство по п. 6, о т-л и - чающеес  тем, что отношение рассто ни  между верхним и нижним уровн ми газоподачи к диаметру шахты в этой части равно 0,5-1,0.
    8.Устройство по пп. 6 и 7, о т- личающеес  тем, что в качестве газификатора установлен угольный газификатор,
    9.Устройство по пп. 6-8, отличающеес  тем, что трубопровод подачи восстановительного газа
    из плавильного газификатора на уровне кольцевого коллектора соединен перед циклоном с трубопроводом, подвод щим охлаждающий газ.
    JL
    . /О
    1500 с
    V
    г Уголь
    8 50 с S
    5
    ,L,
    /
    7ffff i:
    Фиг. г
SU853966905A 1984-10-12 1985-10-11 Способ получени губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды и устройство дл его осуществлени SU1503686A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3437913A DE3437913C2 (de) 1984-10-12 1984-10-12 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Eisenschwamm und/oder flüssigem Roheisen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1503686A3 true SU1503686A3 (ru) 1989-08-23

Family

ID=6248014

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU853966905A SU1503686A3 (ru) 1984-10-12 1985-10-11 Способ получени губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды и устройство дл его осуществлени

Country Status (13)

Country Link
US (2) US4854967A (ru)
EP (1) EP0179734B1 (ru)
JP (1) JPS6191308A (ru)
KR (1) KR900004155B1 (ru)
CN (1) CN1004282B (ru)
AT (1) ATE48651T1 (ru)
AU (1) AU562850B2 (ru)
BR (1) BR8505068A (ru)
CA (1) CA1278430C (ru)
DD (1) DD246319A5 (ru)
DE (1) DE3437913C2 (ru)
SU (1) SU1503686A3 (ru)
ZA (1) ZA857594B (ru)

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3438487A1 (de) * 1984-10-17 1986-04-24 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren zur herstellung von roheisen
ZA85287B (en) * 1985-01-21 1986-09-24 Korf Engineering Gmbh Process for the production of pig iron
DE3503493A1 (de) * 1985-01-31 1986-08-14 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren zur herstellung von roheisen
JPH0689386B2 (ja) * 1986-03-04 1994-11-09 株式会社神戸製鋼所 溶融還元炉発生ガスの改質・除塵方法
DE3669535D1 (de) * 1986-08-12 1990-04-19 Voest Alpine Ind Anlagen Huettenwerk sowie verfahren zum betrieb eines solchen huettenwerkes.
DE3677513D1 (de) * 1986-08-12 1991-03-14 Voest Alpine Ind Anlagen Huettenwerk sowie verfahren zum betrieb eines solchen huettenwerkes.
DE3629589A1 (de) * 1986-08-30 1988-03-03 Krupp Gmbh Verfahren zur herstellung von eisen aus feinkoernigen eisenerzen
DE3841835C1 (en) * 1988-07-08 1989-11-02 Klimanek Gmbh, 6680 Wiebelskirchen, De Process for the manufacture of re-usable products from metallic sludges containing large amounts of adhering oil or other impurities
US5114122A (en) * 1989-03-08 1992-05-19 Hnat James G Apparatus for heat processing glass batch materials
US6197088B1 (en) 1992-10-06 2001-03-06 Bechtel Group, Inc. Producing liquid iron having a low sulfur content
US5320676A (en) * 1992-10-06 1994-06-14 Bechtel Group, Inc. Low slag iron making process with injecting coolant
US5397376A (en) * 1992-10-06 1995-03-14 Bechtel Group, Inc. Method of providing fuel for an iron making process
US5354356A (en) * 1992-10-06 1994-10-11 Bechtel Group Inc. Method of providing fuel for an iron making process
AT402506B (de) * 1993-01-26 1997-06-25 Holderbank Financ Glarus Verfahren zur herstellung von roheisen und zementklinker
GB2281311B (en) * 1993-03-29 1996-09-04 Boc Group Plc Metallurgical processes and apparatus
US5958107A (en) * 1993-12-15 1999-09-28 Bechtel Croup, Inc. Shift conversion for the preparation of reducing gas
AT403929B (de) 1996-07-10 1998-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum erzeugen eines für eine reduktion von metallerz dienenden reduktionsgases und anlage zur durchführung des verfahrens
AT403926B (de) 1996-07-10 1998-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum erzeugen eines für eine reduktion von metallerz dienenden reduktionsgases und anlage zur durchführung des verfahrens
AUPO122796A0 (en) * 1996-07-25 1996-08-15 McLaughlin, Darren Neville Mac's mini spit
AT406382B (de) * 1996-11-06 2000-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen von eisenschwamm durch direktreduktion von eisenoxidhältigem material
AT404256B (de) * 1996-11-06 1998-10-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen von eisenschwamm
US20050151307A1 (en) * 2003-09-30 2005-07-14 Ricardo Viramontes-Brown Method and apparatus for producing molten iron
CN101269315B (zh) * 2008-05-12 2011-08-31 河北理工大学 一种用于污水处理的改性球形海绵铁及制备方法
WO2011147006A1 (pt) * 2010-05-24 2011-12-01 Henrique Carlos Pfeifer Disposições introduzidas em unidade de produção de aço líquido
RU2528941C2 (ru) * 2012-09-24 2014-09-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Курганский государственный университет" Способ получения металлического титана и устройство для его осуществления
US10316376B2 (en) 2015-06-24 2019-06-11 Midrex Technologies, Inc. Methods and systems for increasing the carbon content of sponge iron in a reduction furnace
US10508314B2 (en) 2015-06-24 2019-12-17 Midrex Technologies, Inc. Methods and systems for increasing the carbon content of sponge iron in a reduction furnace
CN106854702B (zh) * 2015-12-09 2019-03-15 中国科学院过程工程研究所 一步转化分离钒钛铁精矿中铁、钒和钛的方法
CN107619941A (zh) * 2017-10-30 2018-01-23 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 从钒铬渣中分离钒与铬的方法
US12084730B2 (en) 2020-03-24 2024-09-10 Midrex Technologies, Inc. Methods and systems for increasing the carbon content of direct reduced iron in a reduction furnace

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2321310A (en) * 1941-02-14 1943-06-08 Standard Oil Dev Co Smelting iron ore
DE1458797A1 (de) * 1964-05-06 1969-02-27 Enn Vallak Verfahren und Vorrichtung zur Schmelzreduktion von Metallen
US3776533A (en) * 1970-01-28 1973-12-04 Dravo Corp Apparatus for continuous heat processing of ore pellets
US4054444A (en) * 1975-09-22 1977-10-18 Midrex Corporation Method for controlling the carbon content of directly reduced iron
JPS5435813A (en) * 1977-08-25 1979-03-16 Kobe Steel Ltd Controlling method for carbon content of reduced pellets
JPS5847449B2 (ja) * 1978-04-10 1983-10-22 株式会社神戸製鋼所 直接製鉄法
JPS55125212A (en) * 1979-03-20 1980-09-26 Nippon Steel Corp Method and apparatus for reducing iron oxide
US4248626A (en) * 1979-07-16 1981-02-03 Midrex Corporation Method for producing molten iron from iron oxide with coal and oxygen
US4224057A (en) * 1979-08-20 1980-09-23 Hylsa, S.A. Method for carburizing sponge iron
DE3034539C2 (de) * 1980-09-12 1982-07-22 Korf-Stahl Ag, 7570 Baden-Baden Verfahren und Vorrichtung zur direkten Erzeugung von flüssigem Roheisen aus stückigem Eisenerz
US4584016A (en) * 1982-03-23 1986-04-22 Hylsa, S.A. Method for controlling metallization and carburization in the reduction of metal ores to sponge iron
DE3244744A1 (de) * 1982-11-25 1984-05-30 Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg Verfahren zur direktreduktion von eisenerz im schachtofen
DE3503493A1 (de) * 1985-01-31 1986-08-14 Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren zur herstellung von roheisen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент DE 3034539, кп. С 21 В 13/00, 1984. (DE) *

Also Published As

Publication number Publication date
US4958808A (en) 1990-09-25
CN85108059A (zh) 1986-05-10
DD246319A5 (de) 1987-06-03
BR8505068A (pt) 1986-07-29
CA1278430C (en) 1991-01-02
EP0179734B1 (de) 1989-12-13
KR900004155B1 (ko) 1990-06-18
DE3437913A1 (de) 1986-04-24
EP0179734A2 (de) 1986-04-30
ZA857594B (en) 1986-10-29
DE3437913C2 (de) 1987-05-07
ATE48651T1 (de) 1989-12-15
EP0179734A3 (en) 1986-12-30
AU4821485A (en) 1986-04-17
US4854967A (en) 1989-08-08
KR860003350A (ko) 1986-05-23
CN1004282B (zh) 1989-05-24
AU562850B2 (en) 1987-06-18
JPS6191308A (ja) 1986-05-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1503686A3 (ru) Способ получени губчатого железа или жидкого чугуна из железной руды и устройство дл его осуществлени
CA1323198C (en) Process of reducing fine-grained iron-containing material by means of solid carbonaceous reducing agents
US4045214A (en) Method for producing steel
SU1528324A3 (ru) Способ получени чугуна в горизонтальном реакторе
CA1050765A (en) Method for making steel
US4588437A (en) Method for producing molten pig iron or steel pre-products in a melt-down gasifier
US5618032A (en) Shaft furnace for production of iron carbide
AU542015B2 (en) Apparatus for reducing finely divided iron oxide material
ES8206634A1 (es) Procedimiento con su aparato correspondiente,para la produc-cion directa de arrabio
US5258054A (en) Method for continuously producing steel or semi-steel
US5669955A (en) Process for producing pig iron from iron ores, and applicance for the thermal and/or chemical treatment of a readily disintegrating material or for producing pig iron by means of said process
US4374663A (en) Method and apparatus for reducing an iron oxide material in a fluidized bed
CA1240520A (en) Apparatus and process for reduction of metal oxides
CN103608089A (zh) 对用来制造直接还原的金属矿石的设备中的过程气体进行调节的装置
JPH01159333A (ja) 還元ガスの脱亜鉛化法
KR930007308B1 (ko) 입철에서 용융선철 또는 강 예비생성물을 생산하기 위한 방법
CA2408720A1 (en) Method and device for producing pig iron or liquid steel pre-products from charge materials containing iron ore
US4670049A (en) Oxygen blast furnace for direct steel making
CN1061690C (zh) 生产生铁水或液态钢的预产物的方法和设备
JPS6366762B2 (ru)
AU733396B2 (en) A method for producing liquid pig iron or steel preproducts from iron-containing material
US3301661A (en) Process and apparatus for producing iron and steel
GB2185042A (en) Method and apparatus for the pyrometallurgical treatment of finely divided materials
RU2181148C2 (ru) Способ получения расплава металла и плавильно-газификационный аппарат для его осуществления
US2846300A (en) Process for smelting ores