EP0176688A2 - Ventilfederteller und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0176688A2
EP0176688A2 EP85109291A EP85109291A EP0176688A2 EP 0176688 A2 EP0176688 A2 EP 0176688A2 EP 85109291 A EP85109291 A EP 85109291A EP 85109291 A EP85109291 A EP 85109291A EP 0176688 A2 EP0176688 A2 EP 0176688A2
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fabric layers
valve spring
spring plate
opening
mandrel
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EP0176688B1 (de
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Bernhard Dipl.-Ing. Hinz
Walter Dipl.-Ing. Steigleder
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Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Original Assignee
Deutsche Forschungs und Versuchsanstalt fuer Luft und Raumfahrt eV DFVLR
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/10—Connecting springs to valve members

Definitions

  • the invention relates to a valve spring plate made of carbon fiber reinforced plastic and a method for producing such a valve spring plate.
  • Valve spring plates are used in internal combustion engines to transmit the force of a coil spring surrounding a valve stem to the valve stem.
  • the coil spring is supported on the valve plate, and this is fixed to the valve stem, for example, with two clamping cone halves. This connection creates a complex force run in the valve spring plate.
  • Spring force a large radial force.
  • high circumferential stresses are also generated in the core of the valve spring retainer.
  • the transition area from the core to the contact surface of the valve spring is subjected to thrust and bending.
  • valve spring retainers are due. of these stresses made from case-hardened steels.
  • valve spring retainers from fiber composite materials (Dr. D. Lutz “Directed short carbon fibers in automotive engineering", lecture at the coordination circle meeting “Fiber composite materials” 1983; “Plastic Engine is off and Running”, Mach. Des. 52 ( 1980) 10).
  • valve spring retainers these are made from short fiber-reinforced plastic, and it has been found that there is only low strength and rigidity, so that these valve spring retainers experience large elastic and plastic deformations.
  • valve spring retainer of the type described at the outset in that a plurality of carbon fiber fabric layers lying one above the other are embedded in the valve spring retainer, in that a conical opening runs perpendicularly to the fabric layers, in that the weft and warp threads of the fabric inlays follow the cross section of the opening are pressed on the outside and each extend over part of the circumference of the opening and that in the edge region of the opening the displaced weft and warp threads form a greater thickness of the fabric layers than in areas distant from the opening.
  • the fabric layers in the area of the opening are bulged toward the end with a smaller diameter.
  • the fabric layers run in the ring area surrounding the opening not parallel to the end face of the valve spring plate, but at an angle to it, so that particularly favorable stiffening can be achieved in the outer area which is subjected to bending.
  • the bulge extends into the edge area of the valve spring plate, ie if the fabric layers in the edge area are also inclined with respect to the end face.
  • the bulging of the fabric layers increases towards the end of the opening with a smaller diameter. This is e.g. achieved in a simple manner in that the fabric layers in the immediate vicinity of the opening are thicker than in areas distant from the opening, so that the distance between the individual fabric layers in the opening area is greater than in the vicinity of the outer edge.
  • valve spring plate can be largely rotationally symmetrical in terms of its strength properties.
  • This object is achieved according to the invention in a method of the type described at the outset by pressing a plurality of fabric layers made of carbon fibers onto a conical mandrel to such an extent that the mandrel penetrates through the fabric layers in such a way that the fabric layers impregnated with curable plastic are pressed together and in that way allows the plastic to harden.
  • Pressing the fabric layers onto a conical mandrel simply distributes the warp and weft threads in the fabric in the desired manner, i.e. these threads are pushed to the side by the mandrel and in some cases placed on the circumference of the mandrel, so that they run along a circumferential section in the region immediately adjacent to the opening formed by the mandrel. This deformation also continues in the area which is somewhat further away from the opening and is increasingly lost in the area which is further out.
  • pre-impregnated fabric layers with curable plastic are pressed onto the mandrel, but the curable plastic can also be applied to the mandrel only after the fabric layers have been pressed onto the mandrel.
  • the fabric layers can be pressed individually onto the mandrel ken, in another method, several superimposed fabric layers are pressed onto the mandrel at the same time.
  • the superimposed fabric layers When pressed on, the superimposed fabric layers bulge out more due to the greater fabric thickness in the peripheral region of the opening, so that an increasing bulge of the individual fabric layers occurs in the direction of the tip of the mandrel.
  • the method can be carried out particularly advantageously if, after the fabric layers have been applied to the mandrel, a mold is placed over the mandrel, which compresses the fabric layers to a desired volume, and if the plastic is cured when the mold is in place.
  • a mold is placed over the mandrel, which compresses the fabric layers to a desired volume, and if the plastic is cured when the mold is in place.
  • the use of such a shape compresses the fabric layers in a defined manner and assumes a precisely specified desired volume, so that valve spring plates with reproducible properties can be produced.
  • valve spring retainers After hardening, the valve spring retainers can be machined on the outer surfaces so that they have the desired outer contour.
  • a valve spring plate 1 is shown in cross section, which has an upper flat end face 2 and a lower end face 3 running parallel to it. One runs from the upper face to the lower face opening 4 conically narrowing from top to bottom through the valve spring plate.
  • the lower part of the valve spring plate 1 has a smaller diameter than the upper part, so that a step 5 is formed in the transition area.
  • the valve spring plate 1 is chamfered at the lower edge.
  • Such a valve spring plate with a shape known per se can be attached to a valve stem 7 in the manner shown in FIG.
  • two clamping cone halves 8 are used, which surround the valve stem 7 and with an annular projection 9 are immersed in a corresponding annular groove 10 of the valve stem.
  • the clamping cone halves 8 have an outer jacket 11, the conicity of which corresponds to that of the opening 4.
  • valve spring plate 1 is on the two clamping. cone halves 8 pushed and presses the two clamping cone halves 8 firmly against the valve stem 7. At the same time, the valve spring retainer 1 is thereby secured against further displacement in the longitudinal direction of the valve stem.
  • the shoulder 12 formed by the step 5 on the underside of the upper valve spring ring part forms a contact surface for a coil spring 13 which surrounds the valve stem 7 and which is supported on the motor housing 14 and acts on the valve stem 7 with an outward elastic force via the valve spring plate.
  • a cam lever 16 which is driven by a camshaft 15 and is spherically mounted on the valve stem 7, can be used to move the valve stem inward against the force of the coil spring 13, the valve spring plate taking on the task of introducing the force of the coil spring into the valve stem.
  • the fabric layers pressed onto the mandrel individually or as a pack of several fabric layers bulge toward the tip of the mandrel because of the greater thickness of the fabric layer in the area near the mandrel, this bulge increasing more and more towards the tip of the mandrel.
  • This bulge leads to the fact that the fabric layers are inclined with respect to the upper end face 2, the inclination increasing in the direction of the mandrel and in the direction of the mandrel tip (FIG. 2).
  • the fabric layers can already be impregnated with a curable plastic when they are pressed onto the mandrel, but it is also possible to apply a curable plastic to the fabric layers first if they are pressed onto the mandrel.
  • a mold 22 is placed on the mandrel.
  • This mold 22 has a wall 23 opposite the support surface 18 as well as side walls 24 that end with the support surface 18 and the wall 23, a molded piece 25 being inserted on the inside of the mold 22, which, when the mold is in place, forms a part between itself and the support surface Cross-section V-shaped annular space, in which the fabric layers and the hardenable synthetic resin are located.
  • the fabric layers are pressed together by the shaped piece 25 and, if necessary, pushed further onto the mandrel, excess synthetic resin being able to emerge laterally from the mold.
  • This ensures that the fabric layers are always compressed in the same way and that the proportion of synthetic resin in the total material of the Ven . tilfedertellers always remains the same, for example the fiber volume fraction can be 65% if known resin systems are used, for example a mixture of triglycidyl isocyanurate (TGIC) and methylnadic acid anhydride (MNSA).
  • TGIC triglycidyl isocyanurate
  • MNSA methylnadic acid anhydride
  • That form Piece 25 can consist of a material that shows a strong expansion when heated, so that shrinkage occurring during curing can be compensated for by the molding.
  • TER Thermal can - expansion Rubber
  • the blank obtained in this way is mechanically processed on its outer sides, for example by turning or grinding, until the desired outer contour is reached.
  • the opening 4 formed by the mandrel 17, however, requires no further finishing if the dimensioning of the mandrel and the dimensioning of the clamping cone halves are the same.

Abstract

Um bei einem Ventilfederteller aus kohlefaserverstärktem Kunststoff den Faserverlauf den im Betrieb auftretenden Beanspruchungen anzupassen, wird vorgeschlagen, daß mehrere übereinanderliegende Kohlefasergewebelagen in den Ventilfederteller eingebettet werden, daß eine konische Öffnung senkrecht zu den Gewebelagen durch diese hindurchläuft, daß die Schuß- und Kettfäden der Gewebelagen aus dem Querschnitt der Öffnung nach außen gedrängt sind und sich jeweils über einen Teil des Umfangs der Öffnung erstrecken und daß im Randbereich der Öffnung die verdrängten Schuß- und Kettfäden eine größere Dicke der Gewebelage ausbilden als in von der Öffnung entfernten Bereichen. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Ventilfedertellers angegeben.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Ventilfederteller aus kohlefaserverstärktem Kunststoff sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Ventilfedertellers.
  • Ventilfederteller werden in Verbrennungsmotoren verwendet, um die Kraft einer einen Ventilschaft umgebenden Schraubenfeder auf den Ventilschaft zu übertragen. Die Schraubenfeder stützt sich am Ventilteller ab, und dieser ist beispielsweise mit zwei Klemmkegelhälften am Ventilschaft fixiert. Diese Verbindung bewirkt einen komplexen Kräfteverlauf im Ventilfederteller. Infolge des geringen Keilwinkels der die Klemmkegelhälften aufnehmenden, konischen Öffnung im Ventilfederteller verursacht die eingeleitete. Federkraft eine große Radialkraft. Dadurch werden im Kern des Ventilfedertellers neben axial wirkenden Zugspannungen auch hohe Umfassungsspannungen hervorgerufen.
  • Der Übergangsbereich vom Kern zur Auflagefläche der Ventilfeder wird auf Schub und Biegung beansprucht.
  • üblicherweise werden Ventilfederteller aufgrund . dieser Beanspruchungen aus Einsatzstählen hergestellt.
  • Es wäre wünschenswert, dieses Material durch leichtere - Materialien zu ersetzen, um die Massenkräfte des Steuerantriebes möglichst gering zu halten. Es ist bereits bekannt, Ventilfederteller aus Faserverbundwerkstoffen herzustellen (Dr. D.Lutz "Gerichtete Kohle-Kurz-Fasern im Automobilbau", Vortrag auf der Koordinationskreissitzung "Faserverbundwerkstoffe" 1983; "Plastic Engine is off and Running", Mach. Des. 52 (1980) 10). Bei bekannten Ventilfedertellern werden diese aus kurzfaserverstärktem Kunststoff hergestellt, und es hat sich dabei herausgestellt, daß sich nur geringe Festigkeit und Steifigkeit ergeben, so daß diese Ventilfederteller große elastische und plastische Deformationen erfahren.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, einen gattungsgemäßen Ventilfederteller mit verbesserter Steifigkeit und Festigkeit herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Ventilfederteller der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mehrere übereinanderliegende Kohlefasergewebelagen in den Ventilfederteller eingebettet sind, daß eine konische Öffnung senkrecht zu den Gewebelagen durch diese hindurchläuft, daß die Schuß- und Kettfäden der Gewebeeinlagen aus dem Querschnitt der öffnung nach außen gedrängt sind und sich jeweils über einen Teil des Umfangs der öffnung erstrecken und daß im Randbereich der öffnung die verdrängten Schuß-und Kettfäden eine größere Dicke der Gewebelagen ausbilden als in von der Öffnung entfernten Bereichen.
  • Die Verwendung von Gewebelagen mit sich kreuzenden Schuß-und Kettfäden und die Verdrängung der Fäden im Bereich der die Gewebelage durchdrängenden Öffnung ermöglichen einen besonders günstigen Faserverlauf in dem Kunststoff, der den jeweils auftretenden Beanspruchungen in verschiedenen Bereichen des Ventilfedertellers angepaßt ist. Die Fasern verlaufen längs der Öffnung im wesentlichen in Umfangsrichtung und nehmen somit die Dehnungsbeanspruchung längs des öffnungsumfanges auf, am äußeren Rand dagegen verlaufen die Fasern annähernd radial.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Gewebelagen im Bereich der öffnung in Richtung auf deren Ende mit kleinerem Durchmesser ausgebaucht sind. Dadurch verlaufen die Gewebelagen in dem die Öffnung umgebenden Ringbereich nicht parallel zur Stirnfläche des Ventilfedertellers, sondern schräg dazu, so daß in dem äußeren, auf Biegung beanspruchten Bereich eine besonders günstige Versteifung erzielt werden kann.
  • Günstig ist es dabei, wenn sich die Ausbauchung bis in den Randbereich des Ventilfedertellers erstreckt, wenn also auch im Randbereich die Gewebelagen noch gegenüber der Stirnfläche geneigt verlaufen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ausbauchung der Gewebelagen in Richtung auf das Ende der öffnung mit kleinerem Durchmesser zunimmt. Dies wird z.B. in einfacher Weise dadurch erreicht, daß die Gewebelagen in unmittelbarer Umgebung der Öffnung dicker sind als in von der Öffnung entfernten Bereichen, so daß der Abstand der einzelnen Gewebelagen im öffnungsbereich größer wird als in der Nähe des äußeren Randes.
  • Vorteilhaft ist es, wenn übereinanderliegende Gewebelagen so gegeneinander verdreht sind, daß die Fäden übereinanderliegender Gewebelagen nicht parallel verlaufen. Beispielsweise können übereinanderliegende Gewebe um 45° verdreht sein, es ist aber auch möglich, geringere Drehwinkel von Gewebelage zu Gewebelage vorzusehen. Auf diese Weise kann der Ventilfederteller in Bezug auf seine Festigkeitseigenschaften weitgehend rotationssymmetrisch ausgebildet werden.
  • Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Ventilfedertellers anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man mehrere Gewebelagen aus Kohlenstoffasern auf einen konischen Dorn so weit aufdrückt, daß der Dorn durch die Gewebelagen hindurchdringt, daß man die mit aushärtbarem' Kunststoff getränkten Gewebelagen zusammendrückt und daß man dabei den Kunststoff aushärten läßt.
  • Das Aufdrücken der Gewebelagen auf einen konischen Dorn verteilt in einfacher Weise die Kett- und Schußfäden im Gewebe in der gewünschten Weise, d.h. diese-Fäden werden vom Dorn zur Seite geschoben und dabei bereichsweise an den Umfang des Dornes angelegt, so daß sie im unmittelbar an die vom Dorn gebildete Öffnung angrenzenden Bereich längs eines Umfangsabschnittes verlaufen. Diese Verformung setzt sich auch in die etwas weiter von der öffnung entfernten Bereich fort und verliert sich im weiter außen liegenden Bereich zunehmend.
  • Es ist dabei möglich, daß man mit aushärtbarem Kunststoff vorimprägnierte Gewebelagen auf den Dorn aufdrückt, man kann aber auch den aushärtbaren Kunststoff erst nach dem Aufdrücken der Gewebelagen auf den Dorn auf diese aufbringen.
  • Die Gewebelagen lassen sich einzeln auf den Dorn aufdrükken, bei einem anderen Verfahren werden mehrere übereinanderliegende Gewebelagen gleichzeitig auf den Dorn aufgedrückt.
  • Bei dem Aufdrücken bauchen sich die übereinandergelegten Gewebelagen aufgrund der größeren Gewebedicke im Umfangsbereich der Öffnung stärker aus, so daß eine in Richtung der Spitze des Dornes zunehmende Ausbauchung der einzelnen Gewebelagen auftritt.
  • Es ist vorteilhaft, wenn man einen Dorn verwendet, dessen Konizität der der Klemmkugelhälften entspricht, mit deren Hilfe der Ventilfederteller an einem Ventilschaft fixiert wird. Es ist dadurch nicht mehr notwendig, die innere öffnung nachzubearbeiten.
  • Besonders vorteilhaft läßt sich das Verfahren durchführen, wenn man nach dem Aufbringen der Gewebelagen auf den Dorn eine Form über den Dorn setzt, die die Gewebelagen auf ein gewünschtes Volumen zusammendrückt, und wenn man die Aushärtung des Kunststoffes bei aufgesetzter Form vornimmt. Durch die Verwendung einer solchen Form werden die Gewebelagen definiert zusammengedrückt und nehmen ein genau vorgegebenes gewünschtes Volumen ein, so daß Ventilfederteller mit reproduzierbaren Eigenschaften herstellbar sind.
  • Nach dem Aushärten können die Ventilfederteller an den Außenflächen mechanisch bearbeitet werden, so daß sie die gewünschte Außenkontur erhalten.
  • Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Ventilanordnung in einem Verbrennungsmotor mit einem erfindungsgemäßen Ventilfederteller;
    • Fig. 2 eine Schnittansicht eines Dornes und einer Form zur Herstellung des erfindungsgemäßen Ventilfedertellers;
    • Fig. 3 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Ventilfedertellers und
    • Fig. 4 eine Draufsicht auf den Faserverlauf in einer Gewebelage im Innern des erfindungsgemäßen Ventilfedertellers.
  • In Figur 3 ist im Querschnitt ein Ventilfederteller 1 dargestellt, der eine obere ebene Stirnseite 2 und eine parallel dazu verlaufende untere Stirnseite 3 aufweist. Von der oberen Stirnseite zur unteren Stirnseite läuft eine sich von oben nach unten konisch verengende Öffnung 4 durch den Ventilfederteller. Der untere Teil des Ventilfedertellers 1 weist einen geringeren Durchmesser auf als der obere Teil, so daß im Übergangsbereich eine Stufe 5 ausgebildet wird.
  • Am unteren Rand ist der Ventilfederteller 1 abgeschrägt.
  • Ein solcher Ventilfederteller mit einer an sich bekannten Formgebung kann in der aus Figur 1 ersichtlichen Weise an einem Ventilschaft 7 befestigt werden. Zu diesem Zweck werden zwei Klemmkegelhälften 8 verwendet, die den Ventilschaft 7 umgeben und mit einem ringförmigen Vorsprung 9 in eine entsprechende Ringnug 10 des Ventilschaftes eintauchen. Die Klemmkegelhälften 8 weisen einen Außenmantel 11 auf, dessen Konizität mit der der öffnung 4 übereinstimmt.
  • Der Ventilfederteller 1 wird über die beiden Klemm-. kegelhälften 8 geschoben und drückt dabei die beiden Klemmkegelhälften 8 fest gegen den Ventilschaft 7. Gleichzeitig wird dadurch der Ventilfederteller 1 gegen eine weitere Verschiebung in Längsrichtung des Ventilschaftes gesichert.
  • Die von der Stufe 5 ausgebildete Schulter 12 an der Unterseite des oberen Ventilfederringteils bildet eine Anlagefläche für eine den Ventilschaft 7 umgebende Schraubenfeder 13, die sich an dem Motorgehäuse 14 abstützt und über den Ventilfederteller den Ventilschaft 7 mit einer nach außen gerichteten elastischen Kraft beaufschlägt.
  • Durch einen von einer Nockenwelle 15 angetriebenen Nokkenhebel 16, der kugelig am Ventilschaft 7 gelagert ist, kann der Ventilschaft entgegen der Kraft der Schraubenfeder 13 nach innen verschoben werden, wobei der Ventilfederteller die Aufgabe übernimmt, die Kraft der Schraubenfeder in den Ventilschaft einzuleiten.
  • Der erfindungsgemäße Ventilfederteller wird aus einer größeren Anzahl von Kohlefasergewebelagen 6 und einem aushärtbaren Harz in der folgenden Weise hergestellt:
    • Auf einen konischen Dorn 17, dessen Konizität und Dikke der Konizität bzw. dem Durchmesser der Öffnung 4 im Ventilfederteller entspricht und der von einer ebenen Auflagefläche 18 umgeben ist, werden nacheinander oder gleichzeitig eine größere Anzahl von Kohlefasergewebelagen 6 so aufgedrückt, daß die abgeschrägte Spitze 19 des Dornes 17 durch die Gewebelagen hindurchtritt. Die Gewebelagen werden längs des Dornes in Richtung auf die ebene Auflagefläche 18 verschoben, wobei die Kett- und Schußfäden 20 bzw. 21 von dem Dorn seitlich aus dem Bereich der durch den Dorn erzeugten öffnung herausgedrängt werden, wobei die Fäden sich im öffnungsnahen Bereich an den Umfang der öffnung anlegen und über einen bestimmten Winkelbereich längs dieses Umfanges verlaufen, wie dies in Figur 4 dargestellt ist. Die Verdrängung der Fäden setzt sich auch in abgeschwächter Form bis in einen von der öffnung entfernten Bereich fort, wobei in den äußenliegenden Bereichen nur noch geringe Störungen des ursprünglichen Fadenverlaufs der Innengewebe zu beobachten sind. Insgesamt ergibt sich auf diese Weise in der Gewebelage im Bereich der öffnung ein im wesentlichen ringförmiger Verlauf, in weiter außenliegenden Bereichen dagegen kreuzen sich die Kett- und Schußfäden in der Art eines ungestörten Gewebes.
  • Durch die Verdrängung der Fasern werden diese im Umfangsbereich auBerdem'verdichtet, so daß auch die Dicke der Gewebelagen im unmittelbaren Umfangsbereich der Öffnung größer ist als--im weiter außenliegenden Bereich.
  • Die in dieser Weise einzeln oder als Packung mehrerer Gewebelagen auf den Dorn aufgedrückten Gewebelagen bauchen sich wegen der größeren Dicke der Gewebelage im dornnahen Bereich in Richtung zur Spitze des Dornes aus, wobei diese Ausbauchung in Richtung auf die Spitze des Dornes immer mehr zunimmt. Diese Ausbauchung führt dazu, daß die Gewebelagen gegenüber der oberen Stirnseite 2 geneigt verlaufen, wobei die Neigung in Richtung auf den Dorn und in Richtung auf die Dornspitze zunimmt (Figur 2).
  • Die Gewebelagen können bereits mit einem aushärtbaren Kunststoff imprägniert sein, wenn sie auf den Dorn aufgedrückt werden, es ist aber auch möglich, einen aushärtbaren Kunststoff erst auf die Gewebelagen aufzutragen, wenn diese auf den Dorn aufgedrückt sind.
  • Wenn die mit einem aushärtbaren Kunststoffharz versehenen Gewebelagen auf den Dorn aufgedrückt sind, wird eine Form 22 auf den Dorn aufgesetzt. Diese Form 22 weist eine der Auflagefläche 18 gegenüberliegende Wand 23 sowie seitlich mit der Auflagefläche 18 und der Wand 23 abschließende Seitenwände 24 auf, wobei auf der Innenseite der Form 22 ein Formstück 25 eingesetzt ist, welches bei aufgesetzter Form zwischen sich und der Auflagefläche einen im Querschnitt V-förmigen Ringraum freiläßt, in dem sich die Gewebelagen und das aushärtbare Kunstharz befinden.
  • Beim Aufsetzen der Form auf den Dorn werden die Gewebelagen durch das Formstück 25 zusammengedrückt und gegebenenfalls weiter auf den Dorn aufgeschoben, wobei überschüssiges Kunstharz seitlich aus der Form austreten kann. Es ist damit sichergestellt, daß die Gewebelagen immer in der gleichen Weise verdichtet werden und daß der Anteil des Kunstharzes am Gesamtmaterial des Ven- . tilfedertellers immer gleich bleibt, beispielsweise kann der Faservolumenanteil bei 65% liegen, wenn man bekannte Harzsysteme verwendet, beispielsweise ein Gemisch aus Triglycidylisocyanurat(TGIC) und Methylnadicsäureanhydrid (MNSA).
  • Wenn die Form vollständig geschlossen ist, beginnt der Aushärtvorgang durch eine Wärmebehandlung. Das Formstück 25 kann dabei aus einem Material bestehen, das bei Erwärmung eine starke Ausdehnung zeigt, so daß bei der Härtung auftretende Schrumpfungen durch das Formstück ausgeglichen werden. Beispielsweise kann das Formstück aus sogenanntem Thermal-Expansions- Rubber (TER) bestehen, einem speziellen Siliconkautschuk mit besonders hoher Wärmedehnung.
  • Nach dem Aushärten wird der so erhaltene Rohling an seinen Außenseiten mechanisch bearbeitet, beispielsweise durch Drehen oder Schleifen, bis die gewünschte Außenkontur erreicht ist. Die durch den Dorn 17 geformte Öffnung 4 benötigt jedoch keine weitere Nachbearbeitung, wenn die Dimensionierung des Dornes und die Dimensionierung der Klemmkegelhälften gleich ist.

Claims (13)

1. Ventilfederteller aus kohlefaserverstärktem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet , daß mehrere übereinanderliegende Kohlefasergewebelagen (6) in den Ventilfederteller (1) eingebettet sind, daß eine konische Öffnung (4) senkrecht zu den Gewebelagen (6) durch diese hindurchläuft, daß die Schuß- und Kettfäden (21, 20) der Gewebe lagen (6) aus dem Querschnitt der Öffnung (4) nach außen gedrängt sind und sich jeweils über einen Teil des Umfangs der Öffnung (4) erstrecken und daß im Randbereich der öffnung (4) die verdrängten Schuß- und Kettfäden (21, 20) eine größere Dicke der Gewebelagen(6) ausbilden als in von der Öffnung (4) entfernten Bereichen.
2. Ventilfederteller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebelagen (6) im Bereich der öffnung (4) in Richtung auf deren Ende mit kleinerem Durchmesser ausgebaucht sind.
3. Ventilfederteller nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Ausbauchung bis in den Randbereich des Ventilfedertellers (1) erstreckt.
4. Ventilfederteller nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbauchung der Gewebelagen (6) in Richtung auf das Ende der öffnung (4) mit kleinerem Durchmesser zunimmt.
5. Ventilfederteller nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß übereinanderliegende Gewebelagen (6) so gegeneinander verdreht sind, daß die Fäden (20, 21) übereinanderliegender Gewebelagen (6) nicht parallel verlaufen.
6. Verfahren zur Herstellung eines Ventilfedertellers aus kohlefaserverstärktem Kunststoff nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet , daß man mehrere Gewebelagen aus Kohlenstoffasern auf einen konischen Dorn so weit aufdrückt, daß der Dorn durch die Gewebelagen hindurchdringt, daß man die mit aushärtbarem Kunststoff getränkten Gewebelagen zusammendrückt und daß man dabei den Kunststoff aushärten läßt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man mit aushärtbarem Kunststoff vorimprägnierte Gewebelagen auf den Dorn aufdrückt.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man aushärtbaren Kunststoff erst nach dem Aufdrücken der Gewebelagen auf den Dorn auf diese aufbringt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gewebelagen einzeln auf den Dorn aufdrückt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man mehrere übereinanderliegende Gewebelagen gleichzeitig auf den Dorn aufdrückt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Dorn verwendet, dessen Konizität der der Klemmkegelhälften entspricht, mit deren Hilfe der Ventilfederteller an einem Ventilschaft fixiert wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Aufbringen der Gewebelagen auf den Dorn eine Form über den Dorn setzt, die die Gewebelagen auf ein gewünschtes Volumen zusammendrückt, und daß man die Aushärtung des Kunststoffes bei aufgesetzter Form vornimmt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man den Ventilfederteller nach dem Aushärten lediglich an den Außenflächen mechanisch bearbeitet.
EP85109291A 1984-10-03 1985-07-24 Ventilfederteller und Verfahren zu dessen Herstellung Expired EP0176688B1 (de)

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DE3436193 1984-10-03

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