EP0166691B1 - Casque de protection contre les impacts et procédé de fabrication de ce casque - Google Patents

Casque de protection contre les impacts et procédé de fabrication de ce casque Download PDF

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EP0166691B1
EP0166691B1 EP85810274A EP85810274A EP0166691B1 EP 0166691 B1 EP0166691 B1 EP 0166691B1 EP 85810274 A EP85810274 A EP 85810274A EP 85810274 A EP85810274 A EP 85810274A EP 0166691 B1 EP0166691 B1 EP 0166691B1
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EP
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helmet
layer
impact
rigid
dome
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EP85810274A
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Jean-Jacques Asper
Rémi Cottenceau
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Motul Sa Dite Ste
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Motul Sa Dite Ste
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    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A42B—HATS; HEAD COVERINGS
    • A42B3/00—Helmets; Helmet covers ; Other protective head coverings
    • A42B3/04—Parts, details or accessories of helmets
    • A42B3/06—Impact-absorbing shells, e.g. of crash helmets
    • A42B3/062—Impact-absorbing shells, e.g. of crash helmets with reinforcing means
    • A42B3/063—Impact-absorbing shells, e.g. of crash helmets with reinforcing means using layered structures
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A42B3/04—Parts, details or accessories of helmets
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    • A42B3/125—Cushioning devices with a padded structure, e.g. foam
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A42—HEADWEAR
    • A42C—MANUFACTURING OR TRIMMING HEAD COVERINGS, e.g. HATS
    • A42C2/00—Manufacturing helmets by processes not otherwise provided for

Definitions

  • the subject of the present invention is a helmet for protection against impacts comprising an outer protective shell, a layer for absorbing impact energy in a non-elastically compressible material, an elastically compressible layer forming the internal face of the helmet and an intermediate layer between the two preceding layers to distribute the pressure exerted on either side of a portion of the impact energy absorption layer over a larger portion of this same layer.
  • the intermediate layer intended to distribute the pressures exerted on either side of the impact absorption layer consists of an incompressible fluid or gel externally covered with a semi-rigid envelope.
  • the use of a liquid or a gel supposes its encapsulation in an elastically deformable membrane with high resistance.
  • the liquid or the gel is encapsulated in the form of small spheres of which a layer of desired thickness is then formed.
  • this layer has the effect of distributing the pressure at the level of the semi-rigid envelope, the latter then transmitting the pressure thus distributed to the impact absorption layer.
  • the realization of the strong distribution layer of an encapsulated liquid or gel is expensive.
  • its effectiveness is subject to a certain thickness which thus increases the total volume of the helmet, the absorption layer must also have a sufficient thickness to absorb an energy level fixed by official safety standards in most country.
  • FR-A-2 340 066 Another solution proposed by FR-A-2 340 066 consists in placing the impact absorption layer between two rigid shells formed by reinforced plastic.
  • the use of a rigid inner shell requires the presence of a cushioning layer and an elastically compressible comfort layer in this rigid inner shell.
  • This is a solution that requires three layers between the head and the case absorption layer which poses a problem of space.
  • the presence of a rigid inner shell is a drawback for comfort.
  • the multiplication of layers also increases the cost of manufacturing the helmet.
  • FR-A-4,075,717 has proposed a helmet consisting of a hollow configuration delimited by two inner and outer walls respectively having the shape of the helmet, between which an expandable plastic material is.
  • the internal and external walls may be made of different materials, in particular that the internal wall is preferably formed from a more flexible material while the external wall is made from a material having a high impact resistance.
  • the movement of the internal wall is limited due to its connection to the external wall, so that such a helmet does not allow to benefit from the maximum potential damping effect of the expanded plastic.
  • a substantially equivalent solution has been described in US-A-3,935,044, solution in which the outer shell is welded to the internal stress distribution shell after having molded and expanded the absorption layer on the internal shell. Again, the inner shell is integral with the outer shell and is therefore not free to move under the effect of a shock, so that the efficiency of the absorption layer is not used to the maximum. .
  • the object of the present invention is to significantly increase the impact absorption effect of the helmet by a better distribution of the stresses which does not have the drawbacks of the above-mentioned solutions.
  • the subject of the present invention is a helmet for impact protection according to claim 1. It also relates to a method of manufacturing the helmet according to claim 4.
  • the characteristics of the semi-rigid cap disposed on the internal face of the absorption layer it is possible to improve the distribution of the impact in a proportion such that the absorption capacity of the same absorption layer increases. more than 40%.
  • this semi-rigid cap has an ideal thickness of 0.35 mm, that is to say that it occupies a negligible volume and causes an extremely low cost increase, in the measure where it can be produced by simple hot deformation of a sheet of a thermoplastic material.
  • the effectiveness of the intermediate distribution layer according to the invention is equivalent to what can be obtained by the solutions of the prior art, without increasing the volume of the helmet and for an extremely low additional cost.
  • This efficiency is essentially due to the mechanical characteristics of the cap and to the fact that this cap is free with respect to the external shell, so that, under the effect of an impact, it behaves like a piston which compresses the layer of non-elastically deformable material. 1
  • the single figure of the appended drawing illustrates, schematically and by way of example, a cross-section view of an execution version of the impact protection helmet, object of the present invention.
  • the helmet is formed of a rigid outer shell 1, constituted by a hard plastic such as molded ABS. Inside this shell, there is successively an impact absorption layer 2 of expanded polystyrene with a density of 33 g / 1, the thickness of which is between 27 and 31 mm in the case of the example considered and taking into account the official standards in force. However, as will be seen below, this thickness is capable of being reduced, taking into account the results of the tests carried out with the helmets according to the invention.
  • a semi-rigid cap 3 is glued at least in one zone 5 located in the vicinity of the center of the cap.
  • This cap is made from a sheet of thermoformed hard PVC holding the sheet at the periphery and stretching it hot and under vacuum on a mold corresponding to the shape of a skull which perfectly matches the inner surface of the impact absorption layer 2.
  • this semi-rigid cap 3 is covered with an elastically compressible layer 4 of polyurethane foam, the thickness of which is between 5 and 15 mm, covered internally with a cleanliness fabric which has not been shown. .
  • This last elastically compressible layer 4 is only intended for comfort to attenuate the hardness of the other layers constituting the helmet.
  • the impact protection helmet described above has been subjected to a series of tests carried out under the following conditions.
  • a mass of 4 to 5 kg representing a false head is housed in the helmet and an accelerometer fixed to the center of gravity of the mass is connected to a recording device.
  • the whole weighing between 5 and 6 kg is driven at the end of a fixed arm secured to a horizontal bar, the ends of which are driven sliding along two vertical tensioned cables.
  • the mass, which represents the head can be oriented in a determined position at the end of the arm in order to present the helmet according to the desired position for the impact test. During the tests carried out, the mass was oriented so that the impact occurred 43 mm from the front edge of the helmet and according to a median plane.
  • Table 1 gives the average results in g value corresponding to the terrestrial acceleration recorded during these various tests.
  • the values indicated in this table are the average values of the maximums of five tests carried out with five helmets.
  • the semi-rigid caps 3 produced from 0.3 hard PVC sheets which are about 0.2 mm after thermoforming break or deform and only partially distribute the impact energy.
  • the semi-rigid caps 3 produced from 0.5 mm hard PVC sheets and after thermoforming about 0.35 mm do not deform and act in the absorption layer 2 like a kind of piston.
  • With a cap 3 made from a 0.7 mm hard PVC sheet the same thing can be seen as with the 0.5 mm sheet. It therefore turns out that, in both cases, the impact energy is correctly transmitted with an optimal distribution since the semi-rigid cap has neither deformed nor broken. This behavior demonstrates that the impact energy is only distributed thanks to the presence of the semi-rigid cap, the rest depending only on the nature and parameters of the impact absorption layer 2.
  • a factor which has been found to be important during the tests is the maintenance of the position of the semi-rigid cap 3 with respect to the impact absorption layer 2. This is the reason why it is strongly advised to make the two elements integral by gluing them to each other.
  • a point bonding site with contact adhesive, as illustrated by reference 5 is quite sufficient to prevent the displacement of the cap 3 under the effect of the impact.
  • thermoplastic materials such as ABS whose elastic modulus is also 2450 N / mm 2 with an elongation at break of 20% and a tensile strength of 47 N / mm 2 , or else PETP (PE terephthalate) whose elastic modulus is 2800 N / mm 2 , the elongation at breaking between 50% and 70% and tensile strength of 73 N / mm 2 .
  • PETP PE terephthalate
  • the material used for the semi-rigid cap 3 is preferably a hot-drawn thermoplastic whose mechanical properties before stretching, therefore those of the flat sheet material, are between 1800 and 3500 N / mm 2 for the module. elasticity, between 30 and 100 N / mm 2 for tensile strength and less than 100% for elongation at break.

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Description

  • La présente invention a pour objet un casque de protection contre les impacts comprenant une coque extérieure de protection, une couche d'absorption de l'énergie d'impact en un matériau non élastiquement compressible, une couche élastiquement compressible formant la face interne du casque et une couche intermédiaire entre les deux couches précédentes pour répartir la pression exercée de part et d'autre d'une portion de la couche d'absorption de l'énergie d'impact sur une portion plus grande de cette même couche.
  • On connaît déjà de tels casques destinés en particulier à protéger les motocyclistes et cyclomotoristes. L'un de ces casques est décrit dans le brevet US-A-4 064 565. Selon ce brevet, la couche intermédiaire destinée à répartir les pressions exercées de part et d'autre de la couche d'absorption d'impact est constituée par un fluide ou un gel incompressible recouvert extérieurement d'une enveloppe semi-rigide. L'utilisation d'un liquide ou d'un gel suppose son encapsulation dans une membrane élastiquement déformable à haute résistance. En fait, dans la solution décrite dans ce document, le liquide ou le gel est encapsulé sous la forme de petites sphères dont on forme ensuite une couche d'épaisseur désirée. La déformation de cette couche a pour conséquence de répartir la pression au niveau de l'enveloppe semi-rigide, cette dernière transmettant alors la pression ainsi répartie à la couche d'absorption d'impact. La réalisation de la couche de répartition fort d'un liquide ou d'un gel encapsule est coûteuse. De plus, son efficacité est subordonnée à une certaine épaisseur qui augmente ainsi le volume total du casque, la couche d'absorption devant elle aussi présenter une épaisseur suffisante pour absorber un niveau d'énergie fixé par des normes officielles de sécurité dans la plupart des pays.
  • Une autre solution proposée par le FR-A-2 340 066 consiste à placer la couche d'absorption d'impact entre deux coques rigides formées par du plastique armé. L'utilisation d'une coque intérieure rigide nécessite la présence d'une couche d'amortissement et d'une couche élastiquement compressible de confort dans cette coque intérieure rigide. Il s'agit la d'une solution qui nécessite trois couches entre la tête et la couche d'absorption des cas ce qui pose un problème d'encombrement. En outre, la présence d'une coque intérieure rigide constitue un inconvénient pour le confort. La multiplication des couches augmente également le coût de fabrication du casque.
  • On a proposé dans le FR-A-4 075 717 un casque constitué par une configuration creuse délimitée par deux parois intérieure respectivement extérieure présentant la forme du casque, entre lesquelles une matière plastique expansible est. Il est précisé dans ce document que les parois interne et externe peuvent être en des matières différentes, notamment que la paroi interne est formée de préférence en un matériau plus flexible alors que la paroi externe est réalisée en un matériau présentant une résistance élevée au choc. Malgré ces mesures, le déplacement de la paroi interne est limité en raison de sa liaison à la paroi externe, de sorte qu'un tel casque ne permet pas de bénéficier de l'effet d'amortissement potentiel maximum de la matière plastique expansée. Une solution sensiblement équivalente a été décrite dans le US-A-3 935 044, solution dans laquelle la coque externe est soudée à la coque interne de répartition des contraintes après avoir moulé et expansé la couche d'absorption sur la coque interne. A nouveau, la coque interne est solidaire de la coque externe et n'est donc pas libre de se déplacer sous l'effet d'un choc, de sorte que l'efficacité de la couche d'absorption n'est pas utilisée au maximum.
  • Le but de la présente invention est d'accroître de façon significative l'effet d'absorption d'impact du casque par une meilleure répartition des contraintes qui ne présente pas les inconvénients des solutions susmentionnées.
  • A cet effet, la présente invention a pour objet un casque de protecticn contre les impacts selon la revendication 1. Elle a également pour objet un procédé de fabrication du casque selon la revendication 4.
  • Grâce aux caractéristiques de la calotte semi-rigide disposée sur la face interne de la couche d'absorption, on arrive à améliorer la répartition de l'impact dans une proportion telle que la capacité d'absorption d'une même couche d'absorption augmente de plus de 40 %.
  • Or, de façon tout à fait surprenante, cette calotte semi-rigide présente une épaisseur idéale de 0,35 mm, c'est-à-dire qu'elle occupe un volume négligeable et entraîne une augmentation de coût extrêmement faible, dans la mesure où elle est réalisable par simple déformation à chaud d'une feuille d'un matériau thermoplastique. Il s'avère en fait, comme on le montrera par la suite que l'efficacité de la couche intermédiaire de répartition selon l'invention est équivalente à ce qui peut être obtenu par les solutions de l'art antérieur, sans augmenter le volume du casque et pour un coût supplémentaire extrêment faible. Cette efficacité est essentiellement due aux caractéristiques mécaniques de la calotte et au fait que cette calotte est libre par rapport à la coque externe, de sorte que, sous l'effet d'un choc, elle se comporte comme un piston qui comprime la couche de matière non élastiquement déformable. 1
  • La figure unique du dessin annexé illustre, schématiquement et à titre d'exemple, une vue en coupe d'une foi d'exécution du casque de protection contre les impacts, objet de la présente invention.
  • Le casque est formé d'une coque extérieure rigide 1, constituée par un plastique dur tel que l'ABS moulé. A l'intérieur de cette coque, on trouve successivement une couche d'absorption d'impact 2 en polystyrène expansé d'une densité de 33 g/1, dont l'épaisseur se situe entre 27 et 31 mm dans le cas de l'exemple considéré et compte tenu des normes officielles en vigueur. Toutefois, comme on le verra par la suite, cette épaisseur est susceptible d'être abaissée, compte tenu des résultats des tests effectués avec les casques selon l'invention. Une calotte semi-rigide 3 est collée au moins en une zone 5 située au' voisinage du centre de la calotte. Cette calotte est réalisée à partir d'une feuille de PVC dur thermoformée en tenant la feuille à la périphérie et en l'étirant à chaud et sous vide sur un moule correspondant à la forme d'un crane qui épouse parfaitement la surface intérieure de la couche d'absorption d'impact 2. Comme on le verra ci-après, les propriétés mécaniques de cette calotte sont déteminantes pour obtenir l'effet de répartition des chocs sur la couche d'absorption d'impact 2. Le PVC dur utilisé pour confectionner cette calotte 3 présente un module d'élasticité E = 2500 N/mm2 un allongement à la rupture Δ! = 20 % à 30 % et une résistance à la traction aR de 54 N/mm2. On discutera du choix relatif au dimensionnement lors de l'analyse des essais réalisés.
  • La face interne de cette calotte semi-rigide 3 est recouverte d'une couche élastiquement compressible 4 en mousse de polyuréthane dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 15 mm, recouverte intérieurement d'un tissu de propreté qui n'a pas été représenté. Cette dernière couche élastiquement compressible 4 est uniquement destinée au confort pour atténuer la dureté des autres couches constituant le casque.
  • Le casque de protection contre les impacts décrit ci-dessus a été soumis à une série de tests effectués dans les conditions suivantes.
  • Une masse de 4 à 5 kg représentant une fausse tête est logée dans le casque et un accéléromètre fixé au centre de gravité de la masse est relié à un appareil enregistreur. Le tout pesant entre 5 et 6 kg est moté à l'extrémité d'un bras fixe solidaire d'une barre horizontale dont les extrémités sont motées coulissantes le long de deux cables verticaux tendus. La masse, qui représente la tête, peut être orientée dans une position déterminée à l'extrémité du bras dans le but de présenter le casque selon la position désirée pour l'essai d'impact. Ans les essais réalisés, la masse a été orientée pour que l'impact se produise à 43 mm du bord frontal du casque et selon un plan médian.
  • La hauteur de chute a été choisie à 2,6 m au-dessus d'une enclume plane, de manière que la vitesse au point d'impact soit égale à 7 m/s. Ces essais ont été réalisés avec des couches d'absorption d'impact 2 de 27 mm, respectivement 31 mm d'épaisseur et à température ambiante. Chacune de ces couches a été associée à trois types de calottes semi-rigides 3 réalisées à partir de feuilles de 0,3, 0,5 et 0,7 mm. Après thermoformage, ces calottes semi-rigides 3 ont une épaisseur correspondant à peu près au 2/3 de l'épaisseur initiale de la feuille.
  • Le tableau 1 ci-dessous donne les résultats moyens en valeur de g correspondant à l'accélération terrestre enregistrés lors de ces différents essais.
    Figure imgb0001
  • Les valeurs indiquées dans ce tableau sont les valeurs moyennes des maxima de cinq tests réalisés avec cinq casques.
  • Les calottes semi-rigides 3 réalisées à partir de feuilles de PVC dur de 0,3 qui ont environ 0,2 mm après thermoformage se cassent ou se déforment et ne répartissent que partiellement l'énergie d'impact. Les calottes semi-rigides 3 réalisées à partir de feuilles de PVC dur de 0,5 mm et ont après thermorformage environ 0,35 mm ne se déforment pas et agissent dans la couche d'absorption 2 comme une sorte de piston. Avec une calotte 3 réalisée à partir d'une feuille de PVC dur de 0,7 mm on constate la même chose qu'avec la feuille de 0,5 mm. Il s'avère donc que, dans les deux cas, l'énergie d'impact est correctement transmise avec une répartition optimale puisque la calotte semi-rigide ne s'est ni déformée ni cassee. Ce comportement démontre que l'énergie d'impact est répartie uniquement grâce à la présence de la calotte semi-rigide, le reste ne dépendant que de la nature et des paramètres de la couche d'absorption d'impact 2.
  • Un facteur qui s'est révélé important au cours des essais est le maintien de la position de la calotte semi-rigide 3 par rapport à la couche d'absorption d'impact 2. C'est la raison pour laquelle il est fortement conseillé de rendre les deux éléments solidaires en les collant l'un à l'autre. Un site collage ponctuel à la colle contact, comme illustré par la référence 5 est tout à fait suffisant pour empêcher le déplacement de la calotte 3 sous l'effet de l'impact.
  • Bien que l'on n'ait indiqué jusqu'ici que des exemples réalisés avec du PVC dur, on peut imaginer d'utiliser d'autres matériaux thermoplastiques tels que l'ABS dont le module d'élasticité est aussi de 2450 N/mm2 avec un allongement à la rupture de 20 % et une résistance à la traction de 47 N/mm2, ou encore le PETP (téréphtalate de PE) dont le module d'élasticité est de 2800 N/mm2, l'allongement à la rupture entre 50 % et 70 % et la résistance à la traction de 73 N/mm2. Parmi les autres matériaux utilisables, on peut citer titre non exhaustif les matériaux contenus dans le tableau Il ci-dessous.
    Figure imgb0002
  • Ces valeurs sont les valeurs de la feuille de matière plastique avant thermoformage par étirage à chaud et non les valeurs mesurées sur la calotte semi-rigide 3 elles-même. Le choix préférentiel du PVC dur est dû à ses propriétés mécaniques, à son prix, ainsi qu'à sa bonne aptitude au thermoformage. De façon générale, le matériau utilisé pour la calotte semi-rigide 3 est de préférence un thermoplastique étiré à chaud dont les propriétés mécaniques avant étirage, donc celles du matériau plat en feuille, se situent entre 1800 et 3500 N/mm2 pour le module d'élasticité, entre 30 et 100 N/mm2 pour la résistance à la traction et inférieur à 100 % pour l'allongement à la rupture.

Claims (4)

1. Casque de protection contre les impacts, comprenant une coque extérieure de protection rigide (1), une couche d'absorprion de l'énergie d'impact (2) en un matériau non élastiquement compressible, une couche élastiquement compressible (4) formant la face interne du casque et une couche intermédiaire (3) disposée entre les deux couches précédentes pour répartir la pression exercée de part et d'autre d'une portion de la couche d'absorption de l'énergie d'impact (2) sur une portion plus grande de cette même couche, caractérisé par le fait que cette couche intermédiaire (3) est constituée par une calotte semi-rigide indépendante de la coque extérieure de protection et réalisée à partir d'un matériau en feuille de 0,3 à 1 mm d'épaisseur dont le module d'élasticité est compris entre 1800 et 3500 N/mm2, dont l'allongement à la rupture est inférieur à 100 % et dont la résistance à la traction est comprise entre 30 et 100 N/mm2.
2. Casque de protection selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une portion centrale de ladite calotte semi-rigide est fixée à la couche d'absorption d'impact.
3. Casque de protection selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite calotte semi-rigide est en PVC dur.
4. Procédé de fabrication du casque selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite calotte est formée par étirage à chaud d'une feuille en un matériau thermoplastique.
EP85810274A 1984-06-18 1985-06-14 Casque de protection contre les impacts et procédé de fabrication de ce casque Expired EP0166691B1 (fr)

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CH2942/84 1984-06-18

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AT (1) ATE38763T1 (fr)
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WO (1) WO1986000198A1 (fr)

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