EP0155255A2 - Spüleinrichtung für ein metallurgisches Gefäss - Google Patents

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EP0155255A2
EP0155255A2 EP85890007A EP85890007A EP0155255A2 EP 0155255 A2 EP0155255 A2 EP 0155255A2 EP 85890007 A EP85890007 A EP 85890007A EP 85890007 A EP85890007 A EP 85890007A EP 0155255 A2 EP0155255 A2 EP 0155255A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flushing
plate
distributor
channels
flushing device
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP85890007A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0155255A3 (de
Inventor
Aktiengesellschaf Voest-Alpine
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine AG
Original Assignee
Voestalpine AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Voestalpine AG filed Critical Voestalpine AG
Publication of EP0155255A2 publication Critical patent/EP0155255A2/de
Publication of EP0155255A3 publication Critical patent/EP0155255A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
    • B22D1/002—Treatment with gases
    • B22D1/005—Injection assemblies therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/42—Constructional features of converters
    • C21C5/46—Details or accessories
    • C21C5/48—Bottoms or tuyéres of converters

Definitions

  • the invention relates to a flushing device for a metallurgical vessel, the bottom and walls of which are lined up with refractory bricks arranged in a row.
  • a stirring effect can be achieved in the molten metal, which compensates for imbalances in composition and temperature, causes the deposition of non-metallic inclusions and promotes a certain degassing of the molten metal.
  • the sheet metal jacket is open towards the converter interior; at the opposite end of the sink, at which the sheet metal jacket is closed, a feed line to the sheet metal jacket is gas-tight closed.
  • Flushing stones of this type have the disadvantage that they are complicated to manufacture and install, and that an uncontrolled gas passage can occur between the sheet metal casing and the porous, refractory mass contained therein if the refractory mass is not completely in contact with the sheet metal jacket.
  • a sink has wear that is premature compared to the wear lining of the converter, so that material and time-consuming repair measures are required between two new feedings of the wear lining.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a flushing device which makes it possible to form the entire lining of the metallurgical vessel from conventional, refractory bricks, so that uniform wear without premature repairs caused by the flushing device is ensured, wherein the purging can be switched off despite the presence of melt and a constant, controlled flow of the purge gas is guaranteed during the operating time of the metallurgical vessel between two relining of the wear lining.
  • a metallic flushing plate is installed at predetermined locations on the floor and / or the walls between adjacent refractory bricks, which has at least one, preferably a plurality, of passage ducts or ducts connected in line with a feed line for purge gas.
  • a preferred embodiment is characterized in that a rinsing plate is formed from two sheet metal plates which are spaced apart by spacer ribs, the cavities between the spacer ribs and the sheet metal plates being slit-shaped form passage channels which are connected by a distributor, which is fed by a purge gas and is provided at one end of the purge plate and into which the feed line opens.
  • the distributor of the flushing plate is expediently formed by a tube provided with a slot in the longitudinal direction, which extends transversely to the through-channels, and the sheet metal plates are connected in a gastight manner to the edges of the slot, thereby making the flushing plate particularly easy to manufacture.
  • the through-channels have a maximum dimension of 1.5 mm in the direction of the thickness of the flushing plates.
  • the extension of a flushing plate directed in the longitudinal direction of the through-channels corresponds to the height of the refractory wear lining of the metallurgical vessel, and the distributor of the flushing plate is arranged in the permanent lining of the metallurgical vessel behind it, so that even if the wear lining, e.g. at the end of a crucible trip, gas flushing can be carried out in a flawless manner.
  • the shape of the flushing plate suitably corresponds to the contour of the adjacent, adjacent side surfaces of the refractory bricks. This measure makes the installation of a flushing plate particularly easy.
  • the cross section of the through-channels is expediently constant over the entire extension of the flushing plate directed in the longitudinal direction of the through-channels, so that even when the length of the flushing plate is different Width of the same - i.e. when installing between conical, refractory bricks, so-called transverse arches or spherical arches - even after the rinsing plate has burned down due to wear on the wear lining, a constant amount of gas per unit time can be fed into the interior of the metallurgical vessel.
  • a preferred embodiment is characterized in that when the stones are staggered in adjacent rows, the washing plates are each arranged in a predetermined transverse joint in a row, which makes it possible to provide a washing plate without special structural measures and without increasing the distance between the rows of refractory stones .
  • the rinsing plate is preferably welded gas-tight at the edges.
  • each flushing plate is expediently controllable.
  • the flushing plate is formed by tubes arranged next to one another, all of which open in a gas-tight manner and are fastened to a distributor connected to the feed line.
  • a particularly easy to manufacture embodiment is characterized in that the tubes are flattened from their free ends to just before their ends opening into the distributor, and the tubes are fastened to the distributor with their undeformed ends at an axial distance which is approximately the larger diameter of the flattened one Part of each tube corresponds, with the flat sides of the flattened parts of the tubes lying in approximately one plane.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a steelworks converter
  • FIG. 2 shows a section along the line II-II of FIG. 1
  • FIG. 3 shows a plan view of the bottom of the in the 1 and 2 show the steel mill converter.
  • Fig. 4 illustrates a flushing plate in longitudinal section, which is guided parallel to the level of the flushing plate
  • Fig. 5 shows a section along the line VV of Fig. 4
  • Fig. 6 shows a section along the line VI-VI of Fig. 4.
  • FIGS. 7 and 8 shows a further preferred embodiment in representations analogous to FIGS. 4, 5 and 6.
  • the steelwork converter shown in FIG. 1 has a metal outer jacket 1, which is provided with a permanent lining 4 on the inside both on the bottom 2 and on the side walls 3.
  • a wear lining 7 On the permanent lining, which is formed from refractory bricks 5, a wear lining 7, also made from refractory bricks 6, is bricked up.
  • the refractory bricks 6 of the wear lining 7 are arranged in rows 10 starting from the center 8 of the base 2 or the longitudinal axis 9 of the converter, rows 10 parallel to one another with longitudinal joints 11 and the bricks 6 being adjacent Rows 10 are arranged offset from one another.
  • the adjacent stones 6 of each row form in the Longitudinal joints 11 between adjacent rows 10 and transverse joints 12 each abutting a side surface of a stone of an adjacent row 10.
  • a flushing plate 14 is used in transverse joints 12, the total thickness 15 of which, that is, transversely to the plane of the Transverse joint 12 directional dimension is very small, so that there is only a slight displacement of the stones 6 of a row 10 by the flushing plate 14, which can be compensated for by the ramming mass 16 introduced between the bottom 2 and the side wall 3 of the converter.
  • Each washing plate 14 is formed by two mutually parallel sheet metal plates 17, which are kept at a distance 20 from one another by spacing ribs 19 extending over the length 18 of the washing plate 14. At the longitudinal side edges 21, the sheet metal plates 17 are welded together in a gas-tight manner.
  • the through channels 22 are slit-shaped, i.e. they have only a very small dimension 20, preferably a dimension less than or equal to 1.5 mm, in the direction of the thickness 15 of the flushing plate 14, but a larger dimension 24, preferably a dimension between 5 and 25 mm, in the direction of the width 23 of the flushing plate 14 Dimension on.
  • the thickness 25 of the sheet metal plates is approximately 2.5 mm, it is preferably between 1.5 and 4.5 mm.
  • the rinsing plate thus has a total thickness 15, which is between 4 and max. 10.5 mm.
  • the flushing plate 14 is provided with a distributor 28 which is formed by a tube 30 provided with a slot 29 in the longitudinal direction.
  • the two interconnected sheet metal plates 17 are inserted into this slot 29 and welded gas-tight to the edges of the slot 29.
  • the tube 30 which forms the distributor and is closed at the end thus extends transversely to the longitudinal direction of the through-channels 22.
  • a further tube 31 which forms the feed line is welded into the distributor and is guided to the outside through an opening 32 in the converter jacket.
  • the feed lines 31 guided through the converter support pins each advantageously have their own fixed control valves 33, which makes it possible to supply each flushing plate 14 with flushing gas separately and independently of the other flushing plates 14.
  • each rinse plate 14 i.e. the extension of the flushing plate 14 directed in the longitudinal direction of the through channels 22 corresponds to the height 34 of the stones 6 forming the wear lining, etc. both during the new delivery and as a result of the erosion of the flushing plate, which progresses with the wear of the wear lining 7, during operation.
  • the distributor 28 is in the permanent feed 4, etc. in a cavity which is filled with ramming compound 16.
  • the width 23 and length 18 of the flushing plate 14 preferably correspond exactly to the adjacent adjacent side surfaces of the refractory bricks 6 forming a transverse joint 12, so that after inserting a flushing plate 14 into a transverse joint 12 there is no free space between the stones 6. If the adjacent side surfaces of the stones have a conical, ie trapezoidal shape, then the flush plate is expedient of the same shape. In this case it is possible to dimension the channels with a smallest cross-section at the outlet openings and a largest cross-section at the distributor, but it is necessary to keep the flushing gas quantity constant when the flushing plate-14 burns off by means of the control valves 33 as a function of this Burn or to regulate depending on the wear of the wear lining 7. In order to avoid this, it is also possible to dimension the spacer ribs in such a way that the cross section of the through channels is constant over the length 18 of the flushing plate 14.
  • the rinsing plate 14 is formed by tubes 35 with a circular cylindrical cross section, the outer diameter of which is approximately 6 mm, arranged closely next to one another.
  • the tubes which can also have a different cross-section deviating from a circular cross-section, open into a distributor 36, for example with a square cross-section, to which they are connected by means of weld seams 37.
  • the tubes are expediently welded to the distributor 36 in order to achieve absolute tightness both from the outside and from the inside. It is not necessary to weld the tubes to one another at the mutually contacting jacket generators 38.
  • the cross section of the flushing plate through which the flushing gas flows can be adapted to the requirements by selecting a specific ratio of the outside diameter to the inside diameter of each tube 35.
  • the rinsing plate 14 is formed by tubes 39 arranged next to one another, the tubes over part 40 of their length, etc. from their free ends 41 to just before their ends 42 which open into the distributor 36 flattened, e.g. B. flat rolled or squeezed.
  • the tubes 39 are attached to the distributor in such a way that the narrow sides 43 of adjacent tubes touch, the flat sides 44 of the tubes 39 lying approximately in one plane.
  • the undeformed parts 45 of the pipes 39 which have a circular cross section with a diameter of about 10 mm, are inserted into the distributor and are therefore at a distance 46 from one another, so that the weld seams 47 connecting the pipes 39 to the distributor 36 can be carried out in a simple manner and without hindrance the neighboring tubes 39 can be produced. It is thus possible to produce gas-tight weld seams from the outside solely by welding the pipes 39 to the distributor 36; there is no need to weld the pipes 39 to the distributor 36 from the inside of the distributor 36. A welding of the contacting narrow sides 43 of the flat-rolled parts 40 of the tubes 39 is not necessary.
  • a flushing plate 14 does not necessarily have to extend over the entire width of a transverse joint 12, but it can also e.g. extend only over the half thereof, two flush plates 14 then being provided side by side and with their edges 21 abutting against each other each transverse joint 12. Furthermore, it is possible to reduce the number of feed lines 31, the flush plates with such a width 23 that they extend across two rows of refractory bricks. If the stone arrangement is offset, a stone in a row must be split to form a corresponding wide transverse joint.
  • the flushing plate 14 is preferably made from conventional mild steel of medium strength. However, it is also possible to manufacture the flushing plate from heat-resistant steel for special areas of application.

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Abstract

Bei einer Spüleinrichtung für ein metallurgisches Gefäss, dessen Boden (2) und Wände (3) durch aneinandergereihte, feuerfeste Steine (6) ausgekleidet sind, ist zur Vermeidung vorzeitiger durch die Spüleinrichtung bedingter Reparaturen des metallurgischen Gefässes und zur Ermöglichung der Bildung der Ausmauerung aus herkömmlichen feuerfesten Steinen an vorbestimten Stellen des Bodens (2) und/oder der Wände (3) zwischen benachbarten, feuerfesten Steinen (6) eine metallische Spülplatte (14) eingebaut, die mindestens einen, vorzugsweise eine Mehrzahl, leitungsmässig mit einer Speiseleitung (31) verbundene(n) Durchgangskanal bzw. -kanäle für Spülgas aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spüleinrichtung für ein metallurgisches Gefäß, dessen Boden und Wände durch aneinandergereihte, feuerfeste Steine ausgekleidet sind.
  • Durch das Einblasen von Spülgas in eine Metallschmelze, beispielsweise durch den Boden eines metallurgischen Gefäßes, kann in der Metallschmelze eine Rührwirkung erzielt werden, wodurch Ungleichgewichte von Zusammensetzung und Temperatur ausgeglichen, die Abscheidung nichtmetallischer Einschlüsse bewirkt und eine gewisse Entgasung der Metallschmelze gefördert werden.
  • Zur Einleitung von Spülgas sind eine Vielzahl von Einrichtungen bekannt. So zeigen beispielsweise die Radex-Rundschau, Heft 3, 1981, S. 499 bis 517; die EP-A - 0 053 554 sowie die EP-A - 0 032 350 gasdurchlässige, feuerfeste Konverterspülsteine als bekannt, wobei ein solcher Gasspülstein anstelle eines Steines der feuerfesten Auskleidung des Konverters eingesetzt wird. Der Spülstein, der zur Vermeidung von seitlichem Gasaustritt einen eine poröse feuerfeste Masse einschließenden Blechmantel aufweist, wobei die poröse Masse mit einer gerichteten Porosität versehen sein kann, ersetzt somit einen herkömmlichen Stein des Verschleißfutters des Konverters. Zum Konverterinnenraum hin ist der Blechmantel offen, am entgegengesetzt gerichteten Ende des Spülsteines, an dem der Blechmantel geschlossen ist, ist eine Speiseleitung an den Blechmantel gasdicht angeschlossen. Spülsteine dieser Art weisen den Nachteil auf, daß sie kompliziert herzustellen und einzubauen sind, und daß zwischen der Blechummantelung und der darin enthaltenen porösen, feuerfesten Masse ein unkontrollierter Gasdurchtritt erfolgen kann, wenn die feuerfeste Masse am Blechmantel nicht vollständig anliegt. Weiters weist ein solcher Spülstein einen gegenüber dem Verschleißfutter des Konverters voreilenden Verschleiß auf, sodaß material- und zeitaufwendige Reparaturmaßnahmen zwischen zwei Neuzustellungen des Verschleißfutters erforderlich sind.
  • Weiters ist es bekannt (AT-A - 265 341), in einem feuerfesten Spülstein ein Düsenrohr einzubetten, was jedoch den Nachteil aufweist, daß der Spülstein, der ebenfalls anstelle eines herkömmlichen Steines der feuerfesten Auskleidung des Konverters eingesetzt ist, stets mit einer gewissen Mindestmenge von Spülgas beaufschlagt werden muß, solange der Spülstein von Schmelze bedeckt ist, um ein Zusetzen des Düsenrohres durch Eindringen von Schmelze zu vermeiden.
  • Es ist weiters bekannt (EP-A - O 043 338, EP-A - O 021 861 und EP-A - 0 043 787) einen Spülstein aus mehreren feuerfesten Einzelteilen mit geringer oder überhaupt keiner Porosität zu bilden, wobei die Einzelteile durch einen Blechmantel zu einem sogenannten Sandwich-Spülstein, der ebenfalls anstelle eines herkömmlichen Steines der feuerfesten Auskleidung des Konverters eingebaut wird, zusammengehalten sind. In den aneinanderstoßenden Flächen der feuerfesten Einzelteile sind Längsnuten oder profilierte Metalleinlagen, durch die das Spülgas leitende Hohlräume gebildet werden, vorgesehen. Abgesehen davon, daß ein solcher Sandwich-Spülstein ebenfalls sehr kompliziert und aufwendig hergestellt werden muß, weist er den Nachteil auf, daß eine Änderung der Gasdurchlässigkeit während der Einsatzdauer stattfinden kann, wenn sich ein Einzelteil vom benachbarten Einzelteil oder vom Blechmantel löst. Weiters kann ein voreilender Verschleiß nicht ausgeschlossen werden, da die feuerfesten Einzelteile eine andere Zusammensetzung aufweisen wie die feuerfesten Steine des Verschleißfutters.
  • Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, eine Spüleinrichtung zu schaffen, welche es ermöglicht, die gesamte Ausmauerung des metallurgischen Gefäßes aus herkömmlichen, feuerfesten Steinen zu bilden, sodaß ein gleichmäßiger Verschleiß ohne vorzeitige, durch die Spüleinrichtung bedingte Reparaturen sichergestellt ist, wobei die Spülung trotz des Vorhandenseins von Schmelze wahlweise abgeschaltet werden kann und wobei weiters ein konstanter, kontrollierter Durchfluß des Spülgases während der Betriebszeit des metallurgischen Gefäßes zwischen zwei Neuzustellungen des Verschleißfutters gewährleistet ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß an vorbestimmten Stellen des Bodens und/oder der Wände zwischen benachbarten, feuerfesten Steinen eine metallische Spülplatte eingebaut ist, die mindestens einen, vorzugsweise eine Mehrzahl,leitungsmäßig mit einer Speiseleitung verbundene(n) Durchgangskanal bzw. -kanäle für Spülgas aufweist.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Spülplatte aus zwei durch Distanzrippen im Abstand gehaltenen, miteinander verbundenen Blechplatten gebildet ist, wobei die Hohlräume zwischen den Distanzrippen und den Blechplatten schlitzförmige Durchgangskanäle bilden, die durch einen von einem Spülgas angespeisten, an einem Ende der Spülplatte vorgesehenen Verteiler, in den die Speiseleitung mündet, verbunden sind.
  • Zweckmäßig ist der Verteiler der Spülplatte von einem in Längsrichtung mit einem Schlitz versehenen Rohr, welches sich quer zu den Durchgangskanälen erstreckt, gebildet, und sind die Blechplatten mit den Rändern des Schlitzes gasdicht verbunden, wodurch eine besonders einfache Fertigung der Spülplatte ermöglicht wird.
  • Um mit Sicherheit das Eindringen von Schmelze in einen Durchgangskanal zu vermeiden, weisen die Durchgangskanäle in Richtung der Dicke der Spülplatten eine Abmessung von maximal 1,5 mm auf.
  • Vorteilhaft entspricht die in Längsrichtung der Durch gangskanäle gerichtete Erstreckung einer Spülplatte der Höhe des feuerfesten Verschleißfutters des metallurgischen Gefäßes, und ist der Verteiler der Spülplatte im dahinterliegenden Dauerfutter des metallurgischen Gefäßes angeordnet, wodurch auch bei großem Verschleiß des Verschleißfutters, d.h. am Ende einer Tiegelreise, Gasspülungen in einwandfreier Weise durchgeführt werden können.
  • Zweckmäßig entspricht die Form der Spülplatte der Kontur der benachbarten, angrenzenden Seitenflächen der feuerfesten Steine. Durch diese Maßnahme gestaltet sich der Einbau einer Spülplatte besonders einfach.
  • Zweckmäßig ist der Querschnitt der Durchgangskanäle über die gesamte in Längsrichtung der Durchgangskanäle gerichtete Erstreckung der Spülplatte konstant, sodaß auch bei über die Länge der Spülplatte unterschiedlicher Breite derselben - also beim Einbau zwischen konischen, feuerfesten Steinen, sogenannten Querwölbern oder Kugelwölbern - auch nach einem dem Verschleiß des Verschleißfutters entsprechenden Abbrand der Spülplatte eine je Zeiteinheit konstante Gasmenge in das Innere des metallurgischen Gefäßes zugeleitet werden kann.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß bei versetzter Anordnung der Steine in benachbarten Reihen die Spülplatten jeweils in einer vorbestimmten Querfuge einer Reihe angeordnet sind, wodurch es möglich ist, ohne besondere bauliche Maßnahmen und ohne Vergrößerung des Abstandes der Reihen der feuerfesten Steine eine Spülplatte vorzusehen.
  • Vorzugsweise ist die Spülplatte an den Rändern gasdicht verschweißt.
  • Zweckmäßig ist die Anspeisung jeder Spülplatte für sich regelbar.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Spülplatte von nebeneinander angeordneten Rohren gebildet, die sämtliche in einen mit der Speiseleitung verbundenen Verteiler gasdicht münden und an diesem befestigt sind.
  • Eine besonders einfach herzustellende Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre von ihren freien Enden bis knapp vor ihren in den Verteiler einmündenden Enden flachgedrückt sind, und die Rohre am Verteiler mit ihren unverformten Enden in einem Achsabstand befestigt sind, der etwa dem größeren Durchmesser des flachgedrückten Teiles jedes Rohres entspricht, wobei die Flachseiten der flachgedrückten Teile der Rohre in etwa einer Ebene liegen.
  • Infolge der im Abstand voneinander in den Verteiler einmündenden Enden der Rohre ist die Herstellung einer die Rohre mit dem Verteiler verbindenden gasdichten Schweißnaht einfach durchzuführen; ein Verschweißen von der Innenseite des Verteilers her ist nicht erforderlich.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung an drei Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Stahlwerkskonverter, Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie II-II der Fig. 1 und Fig. 3 eine Draufsicht auf den Boden des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Stahlwerkskonverters zeigen. Fig. 4 veranschaulicht eine Spülplatte im Längsschnitt, der parallel zur Ebene der Spülplatte geführt ist, Fig. 5 einen Schnitt gemäß der Linie V-V der Fig. 4 und Fig. 6 einen Schnitt gemäß der Linie VI-VI der Fig. 4. Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 7 und 8 gezeigt, wobei Fig. 7 eine Schrägrißdarstellung einer Spülplatte und Fig. 8 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII der Fig. 7 zeigen. Die Figuren 9, 10 und 11 zeigen in zu den Figuren 4, 5 und 6 analogen Darstellungen eine weitere bevorzugte Ausführungsform.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Stahlwerkskonverter weist einen Metallaußenmantel 1 auf, der innenseitig sowohl am Boden 2 als auch an den Seitenwänden 3 mit einem Dauerfutter 4 versehen ist. Auf dem Dauerfutter, welches von feuerfesten Steinen 5 gebildet ist, ist ein ebenfalls aus feuerfesten Steinen 6 hergestelltes Verschleißfutter 7 aufgemauert. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind die feuerfesten Steine 6 des Verschleißfutters 7 in sternförmig vom Zentrum 8 des Bodes 2 bzw. der Längsachse 9 des Konverters ausgehenden Reihen 10 angeordnet, wobei zueinander parallele Reihen 10 mit Längsfugen 11 aneinanderliegen und die Steine 6 benachbarter Reihen 10 zueinander versetzt angeordnet sind. Die benachbarten Steine 6 jeder Reihe bilden in die Längsfugen 11 zwischen benachbarten Reihen 10 mündende und jeweils an eine Seitenfläche eines Steines einer benachbarten Reihe 10 stoßende Querfugen 12.
  • An vorbestimmten Stellen 13 des Bodens 2, die vorzugsweise in etwa gleichem Abstand zum Zentrum 8 des Bodens 2 und auch in untereinander etwa gleichem Abstand vorgesehen sind, ist in Querfugen 12 jeweils eine Spülplatte 14 eingesetzt, deren Gesamtdicke 15, d.h., quer zur Ebene der Querfuge 12 gerichtete Abmessung, sehr gering ist, sodaß sich durch die Spülplatte 14 nur eine geringfügige Versetzung der Steine 6 einer Reihe 10 ergibt, die durch die zwischen dem Boden 2 und der Seitenwand 3 des Konverters eingebrachte Stampfmasse 16 ausgeglichen werden kann.
  • Jede Spülplatte 14 ist von zwei zueinander parallelen Blechplatten 17 gebildet, die durch sich über die Länge 18 der Spülplatte 14 erstreckende Distanzrippen 19 im Abstand 20 voneinander gehalten sind. An den Längs-Seitenrändern 21 sind die Blechplatten 17 miteinander gasdicht verschweißt.
  • Zwischen den Distanzrippen 19 und den Blechplatten 17 sind in Längsrichtung der Distanzrippen 19 verlaufende Hohlräume gebildet, die Durchgangskanäle 22 für ein Spülgas sind. Wie insbesondere aus Fig. 5 ersichtlich ist, sind die Durchgangskanäle 22 schlitzförmig, d.h. sie weisen in Richtung der Dicke 15 der Spülplatte 14 nur eine sehr geringe Abmessung 20, vorzugsweise eine Abmessung kleiner oder gleich 1,5 mm, hingegen in Richtung der Breite 23 der Spülplatte 14 eine größere Abmessung 24, vorzugsweise eine zwischen 5 und 25 mm liegende Abmessung auf. Die Dicke 25 der Blechplatten beträgt etwa 2,5 mm, sie liegt vorzugsweise zwischen 1,5 und 4,5 mm. Die Spülplatte weist somit eine Gesamtdicke 15 auf, die zwischen 4 und max. 10,5 mm liegt.
  • An dem vom Konverterinnenraum 26 weggerichteten Ende 27 ist die Spülplatte 14 mit einem Verteiler 28 versehen, der von einem in Längsrichtung mit einem Schlitz 29 versehenen Rohr 30 gebildet ist. In diesen Schlitz 29 sind die beiden untereinander verbundenen Blechplatten 17 eingefügt und mit den Rändern des Schlitzes 29 gasdicht verschweißt. Das'den Verteiler bildende und endseitig geschlossene Rohr 30 erstreckt sich somit quer zur Längsrichtung der Durchgangskanäle 22. In den Verteiler eingeschweißt ist ein die Speiseleitung bildendes weiteres Rohr 31, welches durch eine Öffnung 32 des Konvertermantels nach außen geführt ist.
  • Die durch die Konvertertragzapfen geführten Speiseleitungen 31 weisen vorteilhaft jeweils eigene ortsfest angeordnete Regelventile 33 auf, wodurch es möglich ist, jede Spülplatte 14 separat und unabhängig von den anderen Spülplatten 14 mit Spülgas zu versorgen.
  • Die Länge 18 jeder Spülplatte 14, d.h. die in Längsrichtung der Durchgangskanäle 22 gerichtete Erstreckung der Spülplatte 14 entspricht der Höhe 34 der das Verschleißfutter bildenden Steine 6, u.zw. sowohl bei der Neuzustellung als auch infolge des mit dem Verschleiß des Verschleißfutters 7 fortschreitenden Abbrandes der Spülplatte während des Betriebs. Der Verteiler 28 liegt im Dauerfutter 4, u.zw. in einem Hohlraum desselben, der mit Stampfmasse 16 ausgefüllt ist.
  • Die Breite 23 und Länge 18 der Spülplatte 14 entspricht vorzugsweise genau den benachbarten angrenzenden, eine Querfuge 12 bildenden Seitenflächen der feuerfesten Steine 6, sodaß nach Einsetzen einer Spülplatte 14 in eine Querfuge 12 zwischen den Steinen 6 kein freier Zwischenraum vorhanden ist. Weisen die angrenzenden Seitenflächen der Steine eine konische, d.h. trapezförmige Form auf, so ist zweckmäßig die Spülplatte von gleicher Gestalt. In diesem Fall ist es möglich, die Kanäle mit einem kleinsten Querschnitt an den Austrittsöffnungen und einem größten Querschnitt beim Verteiler zu bemessen, wobei es jedoch notwendig ist, zur Konstanthaltung der Spülgasmenge bei einem Abbrand der Spülplatte-14 mittels der Regelventile 33 in Abhängigkeit von diesem Abbrand bzw. in Abhängigkeit vom Verschleiß des Verschleißfutters 7 zu regeln. Um dies zu vermeiden, ist es auch möglich, die Distanzrippen so zu bemessen, daß der Querschnitt der Durchgangskanäle über die Länge 18 der Spülplatte 14 konstant ist.
  • Gemäß der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform wird die Spülplatte 14 von dicht nebeneinander angeordneten Rohren 35 mit kreiszylindrischem Querschnitt, deren Außendurchmesser etwa 6 mm beträgt, gebildet. Die Rohre, die auch einen anderen, von einem kreisförmigen Querschnitt abweichenden Querschnitt aufweisen können, münden in einen beispielsweise mit quadratischem Querschnitt ausgebildeten Verteiler 36, mit dem sie mittels Schweißnähte 37 verbunden sind. Bei eng benachbarten Rohren 35 sind die Rohre mit dem Verteiler 36 zweckmäßig zum Erzielen einer absoluten Dichtheit sowohl von außen als auch von innen verschweißt. Ein Verschweißen der Rohre untereinander an den einander berührenden Mantelerzeugenden 38 ist nicht notwendig. Der vom Spülgas durchströmte Querschnitt der Spülplatte kann den Erfordernissen durch Auswahl eines bestimmten Verhältnisses des Außendurchmessers zum Innendurchmesser jedes Rohres 35 angepaßt werden.
  • Bei der in den Figuren 9 bis 11 dargestellten Ausführungsform ist die Spülplatte 14 von nebeneinander angeordneten Rohren 39 gebildet, wobei die Rohre über einen Teil 40 ihrer Länge, u.zw. von ihren freien Enden 41 bis knapp vor ihren, in den Verteiler 36 einmündenden Enden 42 flachgedrückt, z. B. flachgewalzt od. gequetscht ausgebildet sind. Die Rohre 39 sind am Verteiler so befestigt, daß sich die Schmalseiten 43 benachbarter Rohre berühren, wobei die Flachseiten 44 der Rohre 39 in etwa einer Ebene liegen. Die in den Verteiler eingesetzten, unverformten Teile 45 der Rohre 39,die einen Kreisquerschnitt mit etwa 10 mm Durchmesser aufweisen, liegen daher im Abstand 46 voneinander, sodaß die, die Rohre 39 mit dem Verteiler 36 verbindenden Schweißnähte 47 in einfacher Weise und ohne Behinderung durch die benachbarten Rohre 39 herstellbar sind. Es ist somit möglich, gasdichte Schweißnähte alleine durch Verschweißen der Rohre 39 mit dem Verteiler 36 von außen herzustellen; es kann auf ein Verschweißen der Rohre 39 mit dem Verteiler 36 von der Innenseite des Verteilers 36 her verzichtet werden. Ein Verschweißen der einander berührenden Schmalseiten 43 der flachgewalzten Teile 40 der Rohre 39 ist nicht erforderlich.
  • Eine Spülplatte 14 muß sich nicht unbedingt über die gesamte Breite einer Querfuge 12 erstrecken, sondern sie kann sich auch z.B. nur über deren Hälfte erstrecken, wobei dann zwei Spülplatten 14 nebeneinander und mit ihren Rändern 21 aneinanderstoßend je Querfuge 12 vorgesehen sind. Weiters ist es möglich, zur Reduzierung der Anzahl der Speiseleitungen 31 die Spülplatten mit einer solchen Breite 23 auszubilden, daß sie sich quer zu zwei Reihen von feuerfesten Steinen erstrecken. Bei versetzter Steinanordnung muß dann ein Stein einer Reihe zur Bildung einer entsprechenden breiten Querfuge gespalten werden.
  • Die Spülplatte 14 ist vorzugsweise aus herkömmlichem Baustahl mittlerer Festigkeit gefertigt. Es ist jedoch auch möglich, für spezielle Einsatzgebiete die Spülplatte aus warmfestem Stahl herzustellen.

Claims (12)

1. Spüleinrichtung für ein metallurgisches Gefäß, dessen Boden (2) und Wände (3) durch aneinandergereihte, feuerfeste Steine (6) ausgekleidet sind, dadurch gekennzeichnet, daß an vorbestimmten Stellen (13) des Bodens (2) und/oder der Wände (3) zwischen benachbarten, feuerfesten Steinen (6) eine metallische Spülplatte (14) eingebaut ist, die mindestens einen, vorzugsweise eine Mehrzahl; leitungsmäßig mit einer Speiseleitung (31) verbundene(n) Durchgangskanal bzw. -kanäle (22) für Spülgas aufweist.
2. Spüleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Spülplatte (14) aus zwei durch Distanzrippen (19) im Abstand gehaltenen, miteinander verbundenen Blechplatten (17) gebildet ist, wobei die Hohlräume zwischen den Distanzrippen (19) und den Blechplatten (17) schlitzförmige Durchgangskanäle (22) bilden, die durch einen von einem Spülgas angespeisten, an einem Ende der Spülplatte (14) vorgesehenen Verteiler (28), in den die Speiseleitung (31) mündet, verbunden sind.
3. Spüleinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler (28) der Spülplatte (14) von einem in Längsrichtung mit einem Schlitz (29) versehenen Rohr (30), welches sich quer zu den Durchgangskanälen (22) erstreckt, gebildet ist,und daß die Blechplatten (17) mit den Rändern des Schlitzes (29) gasdicht verbunden sind.
4. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangskanäle (22) in Richtung der Dicke (15) der Spülplatten (14) eine Abmessung (20) von maximal 1,5 mm aufweisen.
5. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsrichtung der Durchgangskanäle (22) gerichtete Erstreckung (18) einer Spülplatte (14) der Höhe (34) des feuerfesten Verschleißfutters (7) des metallurgischen Gefäßes entspricht, und daß der Verteiler (28) der Spülplatte (14) im dahinterliegenden Dauerfutter (4) des metallurgischen Gefäßes angeordnet ist.
6. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Form der Spülplatte (14) der Kontur der benachbarten, angrenzenden Seitenflächen der feuerfesten Steine (6) entspricht.
7. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Durchgangskanäle (22) über die gesamte in Längsrichtung der Durchgangskanäle (22) gerichtete Erstreckung (18) der Spülplatte (14) konstant ist.
8. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei versetzter Anordnung der Steine (6) in benachbarten Reihen (10) die Spülplatten (14) jeweils in einer vorbestimmten Querfuge (12) einer Reihe (10) angeordnet sind.
9. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spülplatte (14) an den Rändern (21) gasdicht verschweißt ist.
10. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anspeisung jeder Spülplatte (14) für sich regelbar ist.
11. Spüleinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spülplatte (14) von nebeneinander angeordneten Rohren (35,39) gebildet ist, die sämtliche in einen mit der Speiseleitung (31) verbundenen Verteiler (36) gasdicht münden und an diesem befestigt sind.
12. Spüleinrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre (39) von ihren freien Enden (41) bis knapp vor ihren in den Verteiler (36) einmündenden Enden (42) flachgedrückt sind, und die Rohre (39) am Verteiler (36) mit ihren unverformten Enden (42) in einem Achsabstand befestigt sind, der etwa dem größeren Durchmesser des flachgedrückten Teiles (40) jedes Rohres (39) entspricht, wobei die Flachseiten (44) der flachgedrückten Teile (40) der Rohre (39) in etwa einer Ebene liegen.
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