EP0135919A2 - Verfahren zum Zusammenführen von körnigen Komponenten sowie Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens - Google Patents

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EP0135919A2
EP0135919A2 EP84111221A EP84111221A EP0135919A2 EP 0135919 A2 EP0135919 A2 EP 0135919A2 EP 84111221 A EP84111221 A EP 84111221A EP 84111221 A EP84111221 A EP 84111221A EP 0135919 A2 EP0135919 A2 EP 0135919A2
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EP
European Patent Office
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components
rollers
receptacles
trajectories
roller surface
Prior art date
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Withdrawn
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EP84111221A
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English (en)
French (fr)
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EP0135919A3 (de
Inventor
Eduard Winner
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Original Assignee
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Publication of EP0135919A3 publication Critical patent/EP0135919A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/70—Spray-mixers, e.g. for mixing intersecting sheets of material
    • B01F25/74—Spray-mixers, e.g. for mixing intersecting sheets of material with rotating parts, e.g. discs

Definitions

  • the invention relates to a method for merging granular components according to the preamble of claim 1 and a device for performing such a method according to the preamble of claim 3.
  • the device for carrying out this method has rotating containers, for example rotating drums with inlet and outlet openings. By rotating the drum, the granular substances are constantly rearranged, which results in a gradual mixing of these substances.
  • rotating containers for example rotating drums with inlet and outlet openings.
  • the invention has for its object the generic Develop the method and the generic device so that the granular components can be mixed very evenly within a very short time and with the least design effort.
  • the components to be mixed with one another are fed into trajectories from spatially separated locations.
  • the components are in distributed form in the trajectories.
  • the trajectories are designed to cross each other.
  • the components in the trajectories are therefore only mixed with one another in the overlap area. Since the components are present in dispersed form, takes place in the overlap region of the F lugbahnen a very uniform mixing of the components without requiring a complicated process management would be required.
  • the mixed components are then intercepted in the overlap area of the trajectories. This can be done, for example, by providing a collecting container in the overlap area, ie in the mixing area, with which the mixed components are collected.
  • the method according to the invention in a coating.
  • the material to be coated can be guided in the area below the overlap area of the trajectories, so that the components forming the coating reach the material to be coated immediately after mixing. This means that the mixed components not required.
  • the two counter-rotating rollers initially serve to receive the components supplied via the feeds on the roller surface.
  • the components are arranged evenly distributed in the roller mounts.
  • the receptacles reach the area of the removal device, which then removes the components from the receptacles. Since the rollers in this case perform a rotary movement, the components in the receptacles are thrown off the roller surface, so that the granular components fly away from the rollers in trajectories. The trajectories then cross each other in the mixing zone provided in the area below the removal device, so that the components are mixed in this area.
  • the device according to the invention has a very simple design.
  • the components are continuously mixed and are constantly removed from the receptacles in the area of the removal device.
  • the components to be mixed only remain in the receptacles until they reach the removal device from the feeder because the mixing takes place during the flight of the components.
  • the residence time of the granular products on the rollers is therefore relatively short.
  • the components may be very evenly distributed, so that the components also are present in finely divided form in the lugbahnen F, so that in the crossing area of the trajectories occurs a very homogeneous mixing in the recordings.
  • the device according to FIGS. 1 and 2 has two parallel rollers 1 and 2, which are driven to rotate in opposite directions.
  • each roller 1 and 2 is driven by a motor 5 and 6 via a respective belt or chain drive 3 and 4.
  • a feed hopper 7 and 8 is provided, via which the components to be mixed with one another are added.
  • the feed hoppers 7, 8 extend over the entire length of the rollers 1 and 2 and have an outlet opening 9 and 10 extending through this length, through which the granular components pass from the feed hopper onto the roller surface 11 and 12.
  • the receptacles 13, 14 are delimited by needles 15 and 16 projecting transversely, preferably perpendicularly, from the roller surface 11, 12, which needles are provided over the entire roller circumference and the entire roller length.
  • the needles can each be arranged one behind the other in the axial direction, but can also be distributed arbitrarily or, for example, also in a helical manner be provided on the roller surface.
  • the distance between the needles 15, 16 from each other and thus the size of the receptacles 13 and 14 depends on the granularity of the components to be mixed. The coarser the components, the greater the distance between the needles 15 and 16. Accordingly, the needle spacing is small if the components are fine.
  • the stripping device 17 In the area between the two rollers 1, 2, which are each of identical design in the exemplary embodiment, there is a stripping device 17 with which the excess components are stripped from the roller surface during the rotation of the rollers.
  • the stripping device 17 has a carrier 20 lying transversely to the roller axis 18, 19, at the two ends of which strippers 21 and 22 reaching up to the needles 15, 16 are fastened. They protrude slightly into the outlet openings 9 and 10 of the feed funnels 7 and 8 and scrape off the granular material projecting beyond the needles 15, 16. This ensures that the granular components are housed evenly distributed in the receptacles 13 and 14.
  • a removal device 23 is arranged, with which the granular components can be removed from the receptacles 13 and 14.
  • the removal device 23 has a carrier 24 which is parallel to the roller axes 18 and 19 and at the height thereof, to the sides 25 and 26 of which the rollers 1 and 2 face the needles 27, which preferably consist of metal and into the receptacles 13 and 14 protrude.
  • the needles 27 are parallel to each other and perpendicular to the roller axes 18 and 19 and have the task of the granular components located in the receptacles 13 and 14 during the rotation of the rollers 1 and 2 to remove. In order to avoid damage to the roller surface 11 and 12 and the needles 27, the needles do not extend to the roller surface, but are at a short distance from it.
  • the carrier 24 is driven in an axially vibrating manner.
  • a vibration motor 28 is provided.
  • the granular components are thrown out of the receptacles 13 and 14 of the rollers 1, 2 during their rotation.
  • the granular components are thrown out in obliquely downward trajectories 29 and 30 which cross each other in a region 31. Since the granular components are finely distributed on the roller surfaces 11 and 12, they are also finely distributed in the trajectories 29, 30. In the intersection area 31, the components are therefore mixed very uniformly. Since the rollers 1, 2 rotate and the components are continuously added via the feed hoppers 7 and 8, the components located in the feed hoppers are continuously mixed in this way.
  • slide plates 32, 33 which converge downward and delimit a passage 34 for the mixed components which runs over the length of the slide plates.
  • the sliding plates 32, 33 which extend close to the roller surface 1.1 and 12, form U deflecting parts with which the trajectories 29, 30 of the components in the overlap region 31 are deflected downward. Since the deflection takes place in the overlap region 31, segregation of the Components reliably prevented.
  • the components mixed together fall onto a sieve 35, which is also driven in an axially vibrating manner.
  • the sieve 35 and the carrier 24 of the removal device 23 are connected to the vibration motor 28 by a common connecting part 36, so that both are driven together from it.
  • the granular components are filled separately into the feed funnels 7 and 8.
  • the two rollers 1 and 2 are driven in opposite directions independently of one another by the motors 5 and 6 (cf. arrows in FIG. 1).
  • Stirring devices and the like can be arranged in the feed funnels 7 and 8 in order to ensure a steady and uniform flow of the components to the roller. Since the outlet openings 9 and 10 are provided over the entire length of the roller, the material passes uniformly into the receptacles 13 and 14 distributed over the length and circumference of the rollers 1, 2.
  • the wipers 21 and 22 push excess material off the surface of the roller, so that in the direction of rotation behind the wipers 21 and 22 no excess components can fall off the roller surface.
  • the needles 15, 16 of the rollers 1, 2 reliably hold the components on the roller surface 11, 12. As soon as the components get into the region of the removal device 23, which is arranged at an angular distance of approximately 90 ° with respect to the outlet openings 9 and 10, the granular material from the axles vibrating with respect to the rollers 1, 2 is removed Recordings 13, 14 flung out. In cooperation with the roller rotation, the components receive the trajectories 29 and 30. Since the needles 27 reach the area between the needles 15 and 16 of the rollers 1, 2, the components are reliably thrown out of the receptacles 13 and 14.
  • the speed of rotation of the rollers 1 and 2 can be adjusted depending on the specific weight of the components to be mixed so that the trajectories 29 and 30 overlap in the region 31.
  • the mixing of the previously separately supplied components only takes place in this area. Since the sliding plates 32, 33 are also arranged in this area, the components are deflected to the sieve 35 in this mixed state. Since the sieve 35 also vibrates, the mixed components pass the sieve 35 evenly.
  • a wide variety of components can be continuously mixed in a simple manner with the device.
  • This device is particularly suitable for processing granular regenerates which have been produced from waste products. These regenerates can be mixed with a new granular component in the manner described.
  • the mixing ratio of the two components can be determined very simply by adjusting the speeds of the rollers 1 and 2. Both rollers 1, 2 are driven separately from one another, so that their speeds can be set independently of one another. The faster the rollers rotate, the more components are thrown into the mixing zone 31 in the time unit. The proportion of the respective component can thus be precisely determined by adjusting the speed of the rollers. Since the flight characteristics also depend on the specific Ge depending on the weight of the respective component, this can also be taken into account when setting the speed of the rollers.
  • granular components are mixed with one another, which may be coarse-grained, medium-grained or fine-grained, even in powder form.
  • the device can not only be used for mixing, but also for dosing components.
  • dosing components it is essential that exactly the same amount of components is fed to a subsequent processing station or the like per unit of time.
  • the same components are filled into the two feed hoppers 7, 8. Since two rollers 1 and 2 are provided for this component, the rollers 1, 2 can be driven at low speed, which means that the source of errors in dosing decreases considerably. This means that exact component quantities can be supplied per unit of time.
  • the device can be used in conjunction with a coating system. In this case, the device is arranged so that the components falling down through the screen 35 fall directly onto the material to be coated. Since the device can be dosed very precisely, these materials can be coated extremely evenly.
  • the device can also be mixed in one operation and the mixture can be applied at the same time. If different components are present in the two feed hoppers 7 and 8, they can be mixed in the desired manner in any desired mixing ratio and then applied immediately to the material to be coated. Instead of a coating, it is also possible to to fill the components in containers or the like.
  • the device can be changed over within a very short time if other components are to be mixed with one another.
  • the removal device 23a is also arranged centrally between the two rollers 1a and 2a at the level of the axes of rotation 18a and 19a. It has a carrier 24a, in which air channels 37 and 38 are provided, which lie obliquely to its longitudinal sides 25a, 26a and open into the longitudinal sides.
  • the air channels 37 and 38 are connected to a central air supply channel 39.
  • the air channels 37, 38 are at an obtuse angle to each other and are inclined downwards. The air emerging from the air channels 37, 38 strikes the receptacles 13a, 14a and blows out the components located therein.
  • the components are thrown out in such a way that their trajectories 29a, 30a in turn overlap in the region 31a.
  • this overlap region 31a extends over the entire length of the rollers 1a, 2a, over which the receptacles 13a, 14a are distributed.
  • the air channels 37, 38 are therefore also distributed over the length of the carrier 24a in order to be able to blow out the components over the entire length of the roll.
  • the air channels 37 and 38 are each in two rows one above the other.
  • the air can be supplied at different pressures, so that the components can be reliably blown out of the receptacles 13a, 14a.
  • the extraction device 23a working with compressed air is advantageously suitable for mixing fine-grained material, preferably for mixing powders. So that the fine-grain powder can be reliably held on the roller surface 11a, 12a, the receptacles are limited by webs 40, 41 which extend axially over the length of the rollers 1a and 2a. They protrude perpendicularly from the roller surface 11a, 12a, and their end faces 42, 43 are rounded.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
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  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Mit dem Verfahren werden körnige Stoffe von räumlich getrennt voneinander liegenden Stellen aus in feinverteilter Form in einander überlappenden Flugbahnen bewegt. Erst im Überlappungsbereich der Flugbahnen findet die Vermischung der Komponenten statt. Die Stoffe lassen sich somit in einfacher Weise kontinuierlich und gleichmässig mischen. Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens hat zwei gegensinnig rotierende Walzen (1, 2), auf deren Walzenoberfläche (11, 12) verteilt angeordnete Aufnahmen (13, 14) für die Komponenten vorgesehen sind. Zwischen den Walzen (1, 2) befindet sich eine Entnahmevorrichtung (23), mit der die körnigen Stoffe aus den Aufnahmen (13, 14) während der Rotation der Walze entfernt werden können. Im Bereich unterhalb der Entnahmevorrichtung (23) liegt eine Mischzone (31), in der die Flugbahnen (29, 30) der Stoffe einander überlappen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenführen von körnigen Komponenten nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 3.
  • Es ist bekannt, zum Mischen die körnigen Stoffe in einen Mischraum zu geben und dort mechanisch zu mischen. Der Mischungsgrad ist unter anderem von der Mischzeit abhängig, so daß bei diesem bekannten Verfahren die Mischung der körnigen Stoffe verhältnismäßig viel Zeit in Anspruch nimmt. Dadurch tritt auch ein hoher Energieverbrauch auf, der das Verfahren verteuert.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens weist rotierende Behälter auf, beispielsweise rotierende Trommeln mit Ein-und Auslaßöffnungen. Durch Drehen der Trommel werden die körnigen Stoffe ständig umgelagert, wodurch eine allmähliche Vermischung dieser Stoffe erreicht wird. Derartige Vorrichtungen sind jedoch konstruktiv aufwendig ausgebildet und dementsprechend teuer in der Anschaffung.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren und die gattungsgemäße Vorrichtung so auszubilden, daß die körnigen Komponenten innerhalb kürzester Zeit und mit geringstem konstruktiven Aufwand sehr gleichmäßig miteinander vermischt werden können.
  • Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und bei der gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 3 gelöst.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die miteinander zu mischenden Komponenten von räumlich getrennt voneinander liegenden Stellen aus in Flugbahnen zugeführt. Damit eine gleichmäßige Vermischung der Komponenten erreicht werden kann, liegen die Komponenten in den Flugbahnen jeweils in verteilter Form vor. Die Flugbahnen sind so vorgesehen, daß sie einander kreuzen. Die Komponenten in den Flugbahnen werden somit erst im Überlappungsbereich miteinander vermischt. Da die Komponenten in verteilter Form vorliegen, erfolgt im Überlappungsbereich der Flugbahnen eine sehr gleichmäßige Vermischung der Komponenten, ohne daß hierzu eine aufwendige Verfahrensführung erforderlich wäre. Im überlappungsbereich der Flugbahnen werden dann die vermischten Komponenten abgefangen. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß im Überlappungsbereich also im Mischungsbereich, ein Sammelbehälter vorgesehen wird, mit dem die vermischten Komponenten aufgefangen werden. Es ist aber auch möglich, das erfindungsgemäße Verfahren bei einer Beschichtung zu verwenden. In diesem Falle kann das zu beschichtende Material im Bereich unterhalb des Überlappungsbereichs der Flugbahnen geführt werden, so daß die die Beschichtung bildenden Komponenten unmittelbar nach der Vermischung bereits auf das zu beschichtende Material gelangen. Dadurch ist eine Zwischenlagerung der gemischten Komponenten nicht erforderlich.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienen die beiden gegenläufig angetriebenen Walzen zunächst dazu, die über die Zuführungen zugeführten Komponenten auf der Walzenoberfläche aufzunehmen. In den Aufnahmen der Walzen werden die Komponenten gleichmäßig verteilt angeordnet. Bei der Rotation der Walzen gelangen die Aufnahmen in den Bereich der Entnahmevorrichtung, welche die Komponenten dann aus den Aufnahmen entfernt. Da die Walzen hierbei eine Drehbewegung ausführen, werden die in den Aufnahmen befindlichen Komponenten von der Walzenoberfläche abgeschleudert, so daß die körnigen Komponenten in Flugbahnen von den Walzen wegfliegen. In der im Bereich unterhalb der Entnahmevorrichtung vorgesehenen Mischzone kreuzen dann die Flugbahnen aneinander, so daß in diesem Bereich die Mischung der Komponenten erfolgt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist konstruktiv sehr einfach ausgebildet. Da die Walzen ständig rotieren, erfolgt eine kontinuierliche Mischung der Komponenten, die im Bereich der Entnahmevorrichtung ständig aus den Aufnahmen entfernt werden. Die zu mischenden Komponenten verbleiben nur so lange in den Aufnahmen, bis sie von der Zuführung zu der Entnahmevorrichtung gelangen, da die Mischung während des Fluges der Komponenten erfolgt. Die Verweilzeit der körnigen Produkte auf den Walzen ist daher verhältnismäßig kurz. Auf der Walzenoberfläche können die Komponenten in den Aufnahmen sehr gleichmäßig verteilt werden, so daß die Komponenten auch feinverteilt in den Flugbahnen vorliegen, so daß im Kreuzungsbereich der Flugbahnen eine sehr homogene Vermischung stattfindet.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
  • Die Erfindung wird anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    • Fig. 2 in vergrößerter Darstellung einen Teil der Vorrichtung gemäß Fig. 1,
    • Fig. 3 einen Teil einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Die Vorrichtung gemäß den Fig. 1. und 2 hat zwei parallel nebeneinander liegende Walzen 1 und 2, die gegensinnig rotierend angetrieben werden. Im Ausführungsbeispiel wird jede Walze 1 und 2 über jeweils einen.Riemen-oder Kettentrieb 3 und 4 von einem Motor 5 und 6 angetrieben. Im Bereich oberhalb jeder Walze 1 und 2 ist ein Zuführtrichter 7 und 8 vorgesehen, über den die miteinander zu mischenden Komponenten zugegeben werden. Die Zuführtrichter 7, 8 erstrecken sich über die gesamte Länge der Walzen 1 und 2 und haben eine über diese Länge reichende Auslaßöffnung 9 und 10, durch die die körnigen Komponenten aus dem Zuführtrichter auf die Walzenoberfläche 11 und 12 gelangen. Auf ihr befinden sich Aufnahmen 13 und 14, in denen die körnigen Komponenten verteilt auf der Walzenoberfläche gehalten werden können. Die Aufnahmen 13, 14 werden im Ausführungsbeispiel durch quer, vorzugsweise senkrecht von der Walzenoberfläche 11, 12 abstehende Nadeln 15 und 16 begrenzt, die über den gesamten Walzenumfang und die gesamte Walzenlänge vorgesehen sind. Die Nadeln können jeweils in Axialrichtung hintereinander mit Abstand angeordnet sein, aber auch willkürlich oder beispielsweise auch wendelförmig verteilt auf der Walzenoberfläche vorgesehen sein. Der Abstand der Nadeln 15, 16 voneinander und damit die Größe der Aufnahmen 13 und 14 richtet sich nach der Körnigkeit der zu mischenden Komponenten. Je grobkörniger die Komponenten sind, desto größer ist der Abstand zwischen den Nadeln 15 und 16. Dementsprechend ist der Nadelabstand gering, wenn die Komponenten feinkörnig sind.
  • Im Bereich zwischen den beiden Walzen 1, 2, die im Ausführungsbeispiel jeweils gleich ausgebildet sind, befindet sich eine Abstreifeinrichtung 17, mit der die überschüssigen Komponenten bei der Rotation der Walzen von der Walzenoberfläche abgestreift werden. Die Abstreifeinrichtung 17 hat einen quer zur Walzenachse 18, 19 liegenden Träger 20, an dessen beiden Enden bis an die Nadeln 15, 16 reichende Abstreifer 21 und 22 befestigt sind. Sie ragen geringfügig in die Auslaßöffnungen 9 und 10 der Zuführtrichter 7 und 8 und streifen das über die Nadeln 15, 16 überstehende körnige Gut ab. Dadurch wird sichergestellt, daß die körnigen Komponenten gleichmäßig verteilt in den Aufnahmen 13 und 14 untergebracht werden.
  • Im Bereich unterhalb der Abstreifeinrichtung 17 und zwischen den Walzen 1 und 2 ist eine Entnahmevorrichtung 23 angeordnet, mit der die körnigen Komponenten aus den Aufnahmen 13 und 14 entfernt werden können. Die Entnahmevorrichtung 23 hat einen parallel zu den Walzenachsen 18 und 19 und in deren Höhe liegenden Träger 24, an dessen den Walzen 1 und 2 zugewandten Seiten 25 und 26 Nadeln 27 befestigt sind, die vorzugsweise aus Metall bestehen und bis in die Aufnahmen 13 und 14 ragen. Die Nadeln 27 liegen parallel zueinander sowie senkrecht zu den Walzenachsen 18 und 19 und haben die Aufgabe, die in den Aufnahmen 13 und 14 befindlichen körnigen Komponenten während der Rotation der Walzen 1 und 2 zu entfernen. Um eine Beschädigung der Walzenoberfläche 11 und 12 sowie der Nadeln 27 zu vermeiden, reichen die Nadeln nicht bis zur Walzenoberfläche, sondern haben geringen Abstand von ihr.
  • Damit die körnigen Komponenten mit der Entnahmevorrichtung 23 zuverlässig aus den Aufnahmen 13 und 14 entfernt werden können, wird der Träger 24 axial vibrierend angetrieben. Hierzu ist ein Vibrationsmotor 28 vorgesehen. Infolge der axialen Vibrationen des Trägers 24 und damit der Nadeln 27 werden die körnigen Komponenten aus den Aufnahmen 13 und 14 der Walzen 1, 2 während deren Rotation herausgeschleudert. Im Zusammenwirken der Rotation der Walzen 1, 2 mit der Vibrationsbewegung werden die körnigen Komponenten in schräg nach unten gerichteten Flugbahnen 29 und 30 herausgeschleudert, die in einem Bereich 31 einander kreuzen. Da die körnigen Komponenten fein verteilt auf den Walzenoberflächen 11 und 12 angeordnet sind, sind sie auch in den Flugbahnen 29, 30 fein verteilt angeordnet. Im Kreuzungsbereich 31 werden daher die Komponenten sehr gleichmäßig gemischt. Da die Walzen 1, 2 rotieren und die Komponenten stetig über die Zuführtrichter 7 und 8 zugegeben werden, werden die in den Zuführtrichtern befindlichen Komponenten kontinuierlich auf diese Weise gemischt.
  • Im Bereich unterhalb der Entnahmevorrichtung 23 befinden sich zwei Rutschbleche 32, 33 die nach unten konvergieren und einen über die Länge der Rutschbleche verlaufenden Durchlaß 34 für die gemischten Komponenten begrenzen. Die Rutschbleche 32, 33, die bis nahe an die Walzenoberfläche 1.1 und 12 reichen, bilden Umlenkteile, mit denen die Flugbahnen 29, 30 der Komponenten im Überlappungsbereich 31 nach unten umgelenkt werden. Da die Umlenkung im überlappungsbereich 31 stattfindet, wird eine Entmischung der Komponenten zuverlässig verhindert.
  • Durch den Durchlaß 34 fallen die miteinander vermischten Komponenten auf ein, Sieb 35, das ebenfalls axial vibrierend angetrieben wird. Um einen konstruktiv einfachen Vibrationsantrieb zu erreichen, sind das Sieb 35 und der Träger 24 der Entnahmevorrichtung 23 durch einen gemeinsamen Verbindungsteil 36 mit dem Vibrationsmotor 28 verbunden, so daß beide gemeinsam von ihm aus angetrieben werden.
  • Zum Mischen werden die körnigen Komponenten getrennt voneinander in die Zuführtrichter 7 und 8 gefüllt. Die beiden Walzen 1 und 2 werden unabhängig voneinander von den Motoren 5 und 6 gegensinnig angetrieben (vgl. Pfeile in Fig. 1). In den Zuführtrichtern 7 und 8 können Rührvorrichtungen und dergleichen angeordnet sein, um einen stetigen und gleichmäßigen Zufluß der Komponenten zur Walze zu gewährleisten. Da die Auslaßöffnungen 9 und 10 über die gesamte Walzenlänge vorgesehen sind, gelangt das Gut gleichmäßig in die über die Länge und den Umfang der Walzen 1, 2 verteilt angeordneten Aufnahmen 13 und 14. Die Abstreifer 21 und 22 schieben überschüssiges Gut von der Walzenoberfläche ab, so daß in Drehrichtung hinter den Abstreifern 21 und 22 keine überschüssigen Komponenten von der Walzenoberfläche abfallen können. Die Nadeln 15, 16 der Walzen 1, 2 halten die Komponenten auf der Walzenoberfläche 11, 12 zuverlässig fest. Sobald die Komponenten in den Bereich der Entnahmevorrichtung 23 gelangen, die in bezug auf die Auslaßöffnungen 9 und 10 in einem Winkelabstand von etwa 90° angeordnet ist, wird durch die in bezug auf die Walzen 1, 2 axial vibrierenden Nadeln 27 das körnige Gut aus den Aufnahmen 13, 14 herausgeschleudert. Im Zusammenwirken mit der Walzenrotation erhalten die Komponenten die Flugbahnen 29 und 30. Da die Nadeln 27 in dem Bereich zwischen den Nadeln 15 und 16 der Walzen 1, 2 gelangen, werden die Komponenten zuverlässig aus den Aufnahmen 13 und 14 herausgeschleudert. Die Drehgeschwindigkeit der Walzen 1 und 2 läßt sich in Abhängigkeit vom spezifischen Gewicht der zu mischenden Komponenten so einstellen, daß die Flugbahnen 29 und 30 im Bereich 31 einander überlappen. Somit findet die Vermischung der bisher getrennt zugeführten Komponenten erst in diesem Bereich statt. Da in diesem Bereich auch die Rutschbleche 32, 33 angeordnet sind, werden die Komponenten in diesem vermischten Zustand zum Sieb 35 umgelenkt. Da auch das Sieb 35 vibriert, passieren die gemischten Komponenten gleichmäßig den Sieb 35.
  • Mit der Vorrichtung lassen sich die unterschiedlichsten Komponenten in einfacher Weise kontinuierlich mischen. Diese Vorrichtung eignet sich insbesondere zur Verarbeitung von kornförmigen Regeneraten, die aus Abfallprodukten hergestellt worden sind. Diese Regenerate können mit einer neuen körnförmigen Komponente auf die beschriebene Weise gemischt werden.
  • Damit die gemischten Komponente nicht am Rutschblech 32, 33 hängen bleiben, ist dieses vorzugsweise verchromt und antistatisch. Das Mischungsverhältnis der beiden Komponenten kann sehr einfach durch Einstellung der Drehzahlen der Walzen 1 und 2 bestimmt werden. Beide Walzen 1, 2 werden getrennt voneinander angetrieben, so daß ihre Drehzahlen unabhängig voneinander eingestellt werden können. Je schneller die Walzen drehen, um so mehr Anteil an Komponenten werden in der Zeiteinheit in die Mischzone 31 geschleudert. Somit kann durch Einstellung der Drehzahl der Walzen der Anteil der jeweiligen Komponente genau bestimmt werden. Da die Flugeigenschaften auch vom spezifischen Gewicht der geweiligen Komponente abhängen, kann dies ebenfalls bei der Drehzahleinstellung der Walzen berücksichtigt werden.
  • Mit der Vorrichtung werden kornförmige Komponenten miteinander gemischt, die grobkörnig, mittelkörnig oder feinkörnig, sogar in Pulverform, vorliegen können.
  • Die Vorrichtung kann aber nicht nur zum Mischen, sondern auch zum Dosieren von Komponenten eingesetzt werden. Bei der Dosierung von Komponenten kommt es wesentlich darauf an, daß pro Zeiteinheit jeweils genau die gleiche Menge an Komponenten einer nachfolgenden Bearbeitungsstation oder dergleichen zugeführt wird. In diesem Falle werden in die beiden Zuführtrichter 7, 8 die gleichen Komponenten gefüllt. Da zwei Walzen 1 und 2 für diese Komponente vorgesehen sind, können die Walzen 1, 2 mit geringer Drehzahl angetrieben werden, wodurch die Fehlerquelle beim Dosieren ganz erheblich abnimmt. Somit können pro Zeiteinheit jeweils genaue Komponentenmengen zugeführt werden. Die Vorrichtung kann in Verbindung mit einer Beschichtungsanlage eingesetzt werden. In diesem Falle wird die Vorrichtung so angeordnet, daß die durch das Sieb 35 nach unten fallenden Komponenten unmittelbar auf das zu beschichtende Material fallen. Da mit der Vorrichtung sehr genau dosiert werden kann, lassen sich diese Materialien äußerst gleichmäßig beschichten. Darüber hinaus kann mit der Vorrichtung auch in einem Arbeitsgang gemischt und gleichzeitig die Mischung aufgetragen werden. Sind nämlich in den beiden Zuführtrichtern 7 und 8 unterschiedliche Komponenten vorhanden, dann können sie in der beschriebenen Weise in jedem gewünschten Mischungsverhältnis gemischt und unmittelbar anschließend auf das zu beschichtende Material aufgetragen werden. Anstelle einer Beschichtung ist es auch möglich, die Komponenten in Container oder dergleichen abzufüllen.
  • Da die Drehzahleinstellung der Walzen 1 und 2 sehr einfach und schnell durchgeführt werden kann, läßt sich die Vorrichtung innerhalb kürzester Zeit umstellen, wenn andere Komponenten miteinander gemischt werden sollen.
  • Als Vibrationsmotoren 28 kommen Exzenterantriebe oder Magnetantriebe in Frage.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 werden die in den Aufnahmen 13a und 14a untergebrachten Komponenten nicht mechanisch, sondern pneumatisch herausgeschleudert. Die Entnahmevorrichtung 23a ist ebenfalls mittig zwischen den beiden Walzen 1a und 2a in Höhe der Drehachsen 18a und 19a angeordnet. Sie hat einen Träger 24a, in dem schräg zu seinen Längsseiten 25a, 26a liegende Luftkanäle 37 und 38 vorgesehen sind, die in die Längsseiten münden. Die Luftkanäle 37 und 38 sind an einen zentralen Luftzuführkanal 39 angeschlossen. Die Luftkanäle 37, 38 liegen stumpfwinklig zueinander und verlaufen schräg nach unten geneigt. Die aus den Luftkanälen 37, 38 austretende Luft trifft schräg auf die Aufnahmen 13a, 14a und bläst die darin befindlichen Komponenten heraus. In Verbindung mit der Rotation der Walzen 1a, 2a werden die Komponenten derart herausgeschleudert, daß ihre Flugbahnen 29a, 30a wiederum im Bereich 31a einander überlappen. Wie bei der vorherigen Ausführungsform erstreckt sich dieser überlappungsbereich 31a über die gesamte Länge der Walzen 1a, 2a, über die die Aufnahmen 13a, 14a verteilt angeordnet sind. Die Luftkanäle 37, 38 sind daher ebenfalls über die Länge des Trägers 24a verteilt angeordnet, um die Komponenten über die gesamte Walzenlänge herausblasen zu können. Im Ausführungsbeispiel sind die Luftkanäle 37 und 38 jeweils in zwei Reihen übereinander angeordnet. Je nach Ausbildung der Walzen 1a, 2a und des Trägers 24a können auf beiden Seiten des Trägers auch nur jeweils eine Luftkanalreihe oder mehr als zwei Luftkanalreihen übereinander angeordnet sein. Je nach der Art des Gutes kann die Luft mit unterschiedlichen Drücken zugeführt werden, so daß die Komponenten zuverlässig aus den Aufnahmen 13a, 14a herausgeblasen werden können. Die mit Druckluft arbeitende Entnahmevorrichtung 23a eignet sich vorteilhaft zum Mischen von feinkörnigerem Gut, vorzugsweise zum Mischen von Pulvern. Damit das feinkörnige Pulver zuverlässig auf der Walzenoberfläche 11a, 12a gehalten werden kann, werden die Aufnahmen von Stegen 40, 41 begrenzt, die sich axial über die Länge der Walzen 1a und 2a erstrecken. Sie stehen senkrecht von der Walzenoberfläche 11a, 12a ab, und ihre Stirnseiten 42, 43 sind abgerundet.

Claims (11)

1. Verfahren zum Zusammenführen von körnigen Komponenten, bei dem die Komponenten zusammengeführt und miteinander gemischt werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Komponenten von räumlich getrennt voneinander liegenden Stellen aus jeweils in verteilter Form in einander überlappenden Flugbahnen (29, 30; 29a, 30a) bewegt werden, und daß die Komponenten unterhalb des überlappungsbereiches (31) der Flugbahnen abgefangen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten zum Abfangen aus ihren Flugbahnen (29, 30; 29a, 30a) umgelenkt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zwei parallel nebeneinander angeordnete Walzen (1, 2; 1a, 2a) aufweist, die gegensinnig rotierend angetrieben sind und auf ihrer Walzenoberfläche (11, 12; 11a, 12a) jeweils verteilt angeordnete Aufnahmen (13, 14; 13a, 14a) für die Komponenten aufweisen, daß jeder Walze eine Zuführung (7, 8) für die jeweilige Komponente zugeordnet ist, daß im Bereich zwischen den Walzen eine Entnahmevorrichtung (23, 23a) vorgesehen ist, mit der die Komponenten aus den Aufnahmen entfernbar sind, und daß im Bereich unterhalb der Entnahmevorrichtung eine Mischzone (31,31a) vorgesehen ist, in der die Flugbahnen (29,30;29a,30a) der Komponenten einander überlappen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (1,2;1a,2a) unabhängig voneinander antreibbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen (13,14) von quer von der Walzenoberfläche (11,12) abstehenden Nadeln (15,16) begrenzt sind, die vorzugsweise gleichmäßig verteilt über die Walzenoberfläche (11,12) angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen (13a,14a) von quer von der Walzenoberfläche (11a,12a) abstehenden Stegen (40,41) begrenzt sind, die vorzugsweise in gleichen Abständen längs der Walzenoberfläche (11a,12a) die angeordnet sind, sich über Walzenlänge erstrecken und zweckmäßig parallel zur Walzenachse (18a,19a) verlaufen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahmevorrichtung (23) in die Aufnahmen (13,14) ragende Nadeln (27) aufweist, die von einem zwischen den Walzen (1,2) liegenden Träger (24) abstehen, der vorzugsweise axial vibrierend antreibbar ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahmevorrichtung (23a) wenigstens einen mit Luftkanälen (37,38) versehenen Träger (24a) aufweist, die vorzugsweise schräg zur Walzenachse (18a,19a) gerichtet sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich unterhalb des Überlappungsbereiches (31,31a) der Flugbahnen (29,30;29a,30a) eine Umlenkvorrichtung (32,33) angeordnet ist, die vorzugsweise von zwei in Flugrichtung konvergierenden Umlenkplatten (32,33) gebildet ist, die einen Durchlaß (34) für die gemischten Komponenten begrenzen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich unterhalb der Umlenkvorrichtung (32,33) ein Sieb (35) angeordnet ist, das vorzugsweise axial vibrierend antreibbar ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (24) der Entnahmevorrichtung (23) und das Sieb (35) einen gemeinsamen Vibrationsantrieb (28) haben.
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