EP0121478A2 - Système automatique de traitement de rouleaux de laine minérale - Google Patents

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EP0121478A2
EP0121478A2 EP84400641A EP84400641A EP0121478A2 EP 0121478 A2 EP0121478 A2 EP 0121478A2 EP 84400641 A EP84400641 A EP 84400641A EP 84400641 A EP84400641 A EP 84400641A EP 0121478 A2 EP0121478 A2 EP 0121478A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
conveyor
roller
rolls
receiving
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP84400641A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0121478A3 (fr
Inventor
Peter T. Scott
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Certainteed LLC
Original Assignee
Certainteed LLC
Certain Teed Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Certainteed LLC, Certain Teed Corp filed Critical Certainteed LLC
Publication of EP0121478A2 publication Critical patent/EP0121478A2/fr
Publication of EP0121478A3 publication Critical patent/EP0121478A3/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/146—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging rolled-up articles
    • B65B25/148—Jumbo paper rolls

Definitions

  • the present invention relates to the insulation industry and more particularly allows faster and more efficient treatment of rolls of an insulating element in mineral wool for the building industry, with a view to preparing them for their packaging for the retail trade.
  • the numerous operating treatment phases which must be carried out before a product can be delivered to the market, are associated with this characteristic of difficult handling of glass in the form of fibers.
  • the R factor stress factor
  • density density and the width of the tablecloth (which is the height of the roll), for example 279.4 mm, 381 mm, 584.2 mm (11 inches, 15 inches or 23 inches) should be determined.
  • an insulator with or without a surface coating (for example aluminum foil or Kraft paper).
  • the packaging generally has a marking intended to describe the particular type of insulation, and the adaptation of the packaging to the product must be precise.
  • the insulation industry has always solved the problems described above by employing a large number of workers. Some of these workers count the rolls when sent to different stations and some simply transport the rolls from one station to another. The whole process from start to finish, even with a large workforce, takes a long time. This results in a manufacturing of the insulating material less important than that necessary.
  • the present invention aims to make the handling and packaging of an insulating material more efficient by mechanizing the process.
  • the present invention deals with the various types of insulating rolls formed of glass fibers.
  • the system allows for the rapid and efficient processing of a large number of rolls and enables the rolls to be classified and checked individually so that they can be wrapped in the appropriate wrapping or packaging material.
  • an indexing station is provided which receives a set of rollers coming from the end of the production line.
  • the indexing section orients the roller assembly to adjust the end or edge of the insulating tape for each individual roller to a preset position to prevent it from protruding from the package during the final operation .
  • the operator notices a defect in a particular set of rollers, he can activate the indexing section so as to reject this set of rollers and either discard it or make a correction, before the processing of this set of rollers continues.
  • roller assembly is then sent to a roller separation section, where said roller assembly is subdivided into individual rolls along pre-cut slots. As these individual units pass through this section, they are required to separate sufficiently so that there is a desired sufficient predetermined time interval between the different phases of further processing.
  • the roller separation section also rotates each roller from its face to its end to send it to the next section of the processing system.
  • the rolls are then conveyed by a routing section which implements a verification process.
  • the verification process ensures that rollers with the correct height are sent to the correctly marked packaging product.
  • the routing section also ensures that the correct number of rollers is processed in the chain and keeps an accurate count of all of the rollers with different sizes and coatings.
  • the routing section rotates each roll by an angle of 90 ° to direct it to the packing section that has the appropriate packing material for that roll.
  • the final operational phases consist in tilting an individual roller in its lying position on its side so that it is oriented correctly when it is introduced into a bagging machine, and in subsequent bagging. of each roll.
  • a thin conveyor located at one end of the transport conveyor, brings a fraction of the lower surface of the roller above the output tray until the roller overturns and comes to rest by its side on the tray. underlying.
  • This tilting or reversing phase "hides" the end tab of the roll by placing it in a position at around 10 to 12 o'clock or in a position at 4 to 10 o'clock, when the roll is introduced into the packaging material , for example in a bag. In these approximate positions, the end tab does not protrude from the bag when the packaging is completed.
  • an object of the present invention is to provide an apparatus allowing automatic, rapid and efficient handling of large quantities of separate rollers made of material formed from glass fibers.
  • Another object of the present invention is to provide an apparatus for handling large quantities of separate rollers of a material formed from glass fibers and which allows contact, indexing and error detection for an assembly rollers, before her treatment continues.
  • Another object of the present invention is to provide a system for mechanized handling of rolls of glass fibers, which allows detection of faults in sets of rolls which are sent to the system and which allows the rejection of defective rolls without this does not compromise performance and operating speed.
  • Another object of the present invention is to provide an apparatus making it possible to separate the neighboring rolls of glass fibers from a set of rollers, in which there is a certain entanglement of the glass fibers belonging to neighboring rolls in this set.
  • Another object of the present invention is to provide an apparatus which automatically performs the counting, the control and the piloting of the glass fiber rolls having different sizes and different coatings so that all the rolls receive satisfactory packaging.
  • FIG. 1 there is shown a schematic view of the present invention relating to an automatic system for processing rolls of an insulating material formed of glass fibers and used to drive the rollers or units in the direction different arrows as shown.
  • a set of rollers consisting of a number of individual rollers (for example six), which are glued to each other as a result of the interpenetration of glass fibers, is delivered in the stacked state of a winding machine 50, in an indexing section 100.
  • the indexing section 100 receives a set of rollers in a cradle receiver mechanism and rotates it until an end tab is in a predetermined position.
  • the subsequent processing of the roller assembly through the processing system is based on the fact that the end tab is in this predetermined position (of Figure 6D) so that handling of the individual rollers is facilitated and that the appearance of the final packaging, which will be delivered to the customer, be improved.
  • the dry Indexing 100 also allows automatic rejection of any particular set of rollers with a defect. This defect may take the form of an unsecured end for any particular roll in the assembly, or may reside in a problem such as an uneven appearance of the roll of insulation caused earlier in the chain. production or it could be some other defect. Finally, the indexing section 100 sends the roller assembly to the next section 200.
  • a roller separation section 200 receives the roller assembly from the indexing section 100. Due to the nature of the glass fibers, the individual sections, which are pre-cut further up the production line (not shown), comprise fibers of neighboring rollers of the same set of rollers, which are interlaced or interpenetrate such that these neighboring rollers are almost always joined together permanently.
  • the section 200 for separating the rollers separates the rollers or units. This roller separation section 200 adjusts sufficient space between the different rollers after the latter have been separated, then places each roller on its end for further processing.
  • Section 300 In the vicinity of section 200 there is disposed a routing section 300, which is arranged to operate in a transverse direction relative to the direction of section 200.
  • Section 300 has a main transport conveyor for receiving each individual roller on its face, at a predetermined lower height, and subjects this roller to a verification process. This process makes it possible to detect a roll when it passes and allows the control of the height and the type of surface covering, for example an aluminum sheet or not (sheet not provided with a surface covering or Kraft paper), which comprises the roller.
  • the routing section 300 sends this particular roll towards the appropriate bagger as part of a set of baggers.
  • Routing section 300 can detect whether the incoming roll is a roll incorrect not suitable for any bagging machine, and causes rejection of this roller, preventing it from undergoing further processing.
  • Each positioning section 400 positions a single roller on the entry surface of the bagger associated with it, and this with a correct orientation of the end tab so that when the roller is pushed inside the bagger and is compressed by the pressure plate located inside this machine, the edge of the end tab is not driven, is not wrinkled or is not gripped when the compressed roller is pushed back into the packaging material.
  • the letters L and R refer respectively to the left side and to the right side and the letters F and A designate respectively the front end and the rear end.
  • the letters U and L r denote the upper and lower positions or locations respectively.
  • the set of rollers 90 When the set of rollers 90 leaves the winding machine 50, it passes over a detection device such as a photoelectric cell 109 (FIG. 3) of a type known in electro-technique.
  • the photoelectric cell 109 detects the passage of the roller assembly 90, which enters the cradle receiving mechanism 110 and delivers an appropriate signal serving to trigger a rotation drive of the rollers 127, as will be described later.
  • the mechanism 110 is located above a conveyor 160.
  • each set of arms 110 consists of a lower arm 115 and an upper arm 117 joined at 90 ° to the calf of an elbow 116.
  • the front arms (or right when looking at Figure 2) L-shaped 111L and 111R pivot on bearings 120 around a central drive shaft 113F and include chain sprockets 122A, 116A and tensioning sprockets 119A rotating around pivots and locking washers 122B, 116B, 119B respectively, located on the rightmost end in Figure 2.
  • the pair of arms has at its upper ends, as shown in Figure 3, a pair of rollers 127L and 127R arranged parallel in the longitudinal direction and which receive between them, in the manner of a cradle, a set of rollers 90 and establish a driving contact with this set of rollers, and are driven by chains 122 and 123 mounted on pinions and which in turn , are connected to the central drive pinion 114 and are driven by the latter.
  • the pinion 114 is mounted on the drive shaft 113F located on the common axis 121 and is driven by the latter.
  • the shaft 113F is driven by means of a suitable device 126 with sprockets and chain by a first drive means 125 situated in its immediate vicinity (FIG.
  • the pairs of arms spaced longitudinally at each end of the axis 121 are joined rigidly and fixedly by horizontal connecting bars 124L and 124R serving to ensure coordination of the uniform uniform movements between these elements.
  • the arms 111R and 111L are actuated by means of the connecting bars 124L and 124R (FIGS. 2 and 3) so as to drive counterparts of the arms 111L and 111R, constituted in essentially identical manner and situated at the rear end of the mechanism 110 (the left side when looking at Figure 2) and which are mounted on a pivot so that they can rotate.
  • each arm 117 On the upper outer edge of each arm 117, on opposite sides, are fixed bumper cups 185L and 185R.
  • the buffer cups 185 extend the length of the cradle-shaped receiving mechanism 110 and are fixed to and are carried by spacer supports 182 which in turn are carried by vertical uprights 184L and 184R.
  • the 185L and 185R bumper cups act as shock absorbers to guide the assembly of rollers 90 in the mechanism 110.
  • the uprights 184 are in turn carried by longitudinal bars 183 L and 183R which, in turn are rigidly carried by uprights 186 of connection, mounted on arms.
  • the support bowls and the uprights are made of ordinary materials known in the art as being light but robust. In another embodiment, the 185L bowl can be omitted.
  • the forks 191 s extend partially across the ends of a roller assembly carried by 127L and 127R rollers, so as to maintain, with guidance, the approximate position of the roller assembly in the indexing section 100, in order to prevent the set of rollers or a part of this set (in case one or more given rollers of the set of rollers separate from the rest of the set of rollers) to "wander" in the direction of the axis 127L and 127R rollers when the rollers are rotated.
  • the forks 191 are each carried by a slider 192 which is mounted so as to allow positioning by sliding along the bar 183L and which is fixed in a desired position by means of a fixing device 193 which can be a member fixing by screwing or the like.
  • an end tab 99 rubs against the interior surfaces 128L and 128R of the cups.
  • the end tab 99 performs a complete rotation and cuts longitudinal beams (FIGS. 6A, B, C and D) of one or more photoelectric cells 150, with registration of a number.
  • a photosensitive cell 150 is therefore activated by an end tab 99 and a timing mechanism controls the subsequent angle of rotation and the stopping of the rollers 127.
  • the indexing section has two basic structures 112A, 112F, which allow a certain predetermined elevation for the cradle-shaped receiving mechanism 110.
  • the structures 112A, 112F are located below a first level A inside the indexing section 100.
  • the drive shaft 113F and the pivots 180 are carried by bearings or other suitable support members 130A, 130F, so as to allow a rotational movement of the arms 111L and 111R and their counterparts located at the opposite end.
  • the arms 111L and 111R can therefore move between the positions represented in FIG. 4 by a dashed line, 111L 'and 111R'.
  • Support members 130A, 130F are connected in a link which can be made rigid at the upper part of each base structure 112A, 112F.
  • the opening and closing of the cradle receiving mechanism 110 is controlled by a lifting table 131 suitably mounted so as to be movable between the basic structures 112F and 112A.
  • the table 131 is a rectangular-shaped structure made of a robust, but light material of known type.
  • the inner surface of the table 131 is fixedly carried by the upper parts of pneumatic cylinders 132F, 132A.
  • the jacks 132F, 132A are positioned on the bottom of the indexing pit and are controlled so as to produce an up stroke and a down stroke (the controls are not shown) as is known in the art.
  • the jack 132C is equipped, in the form of a closed loop, with a control device C and with a valve Y which can be adjusted so as to allow a stop of the movements of the arms in the form of scissors in different intermediate positions according to the diameter of a given set of rollers.
  • the lifting table 131 includes, at its opposite longitudinal ends, rack and pinion sets 135F and 135A damping.
  • the sets 135F and 135A consist of racks 136F and 136A which are firmly fixed to the basic structures 112F and 112A, and of gears 137F and 137A which mesh with the respective racks.
  • Sprockets 137F and 137A are mounted fixed, with the possibility of rotational movement, on the front and rear ends of the table 131.
  • the sets 135F and 135A act so as to absorb any non-uniform movement between the front and rear ends of the table 131, thereby achieving coordination of such displacement.
  • the indexing conveyor 160 transports the roller assembly 190.
  • the conveyor 160 has a wide belt 162 arranged so as to form a continuous loop around pulleys or cylinders 169 and 179 surrounded by the belt and which, in turn, are mounted with the possibility of rotation above the ends of a longitudinal frame 171, while the cylinder shaft 169 is driven by a conventional assembly 173 with pinion and chain which in turn is driven by a motor 165 by the intermediate of a transmission reduction device 167.
  • the motor 165 is a reversible alternating current motor and is preferably a stationary motor, as is known in the art.
  • the transmission reducer 167 is mounted on the support plate 166 which carries the motor 165.
  • the motor 165 is electronically connected to a control circuit (not shown) used to receive and transmit signals and to start and stop stop the motor 165 both in the direct operating mode and in the reverse operating mode.
  • the motors 125 and 165 are similarly controlled from the control circuit.
  • the conveyor 160 can pivot around its rear end around the pivot 168.
  • the pivot 168 is housed in a casing 170 above of the basic structure 112A.
  • a pneumatic cylinder 172 of the type described above extends from a casing 163 to the support plate 166, on the frame 171.
  • Attachment supports 144 provide the connection with possibility of rotation of the cylinder 172 to the support 163 and to the plate 166.
  • the jack 172 is connected to an appropriate source and to an appropriate control device (not shown) so as to raise the conveyor 160 above the ground level A ( Figure 5) as shown in an elevation in phantom 160 '.
  • Motor 165 which normally drives the upper strand of the conveyor belt 162, towards the left, as seen in Figure 5, will drive the upper strand 162 to the right as seen in Figure 5, when 'it will be driven in the opposite direction, with the result of ejecting the roller assembly 90 from the indexing section 100. Then the motor 165 returns to a movement in the direct direction the jack 172 before lowering the conveyor 160 and the table 131, raises the arms 111A and 111R so that they pivot to come into the closed position to receive another set of rollers.
  • roller assembly 90 Once the roller assembly 90 has been properly indexed so that the end tab 99 is in a preset position, for example the clock position at 3 o'clock, it is driven out of the indexing section 100 and is introduced into the roll separation section 200, by means of the indexing conveyor 160.
  • the roller assembly 90 leaves the indexing conveyor 160, it is immediately taken up by a traction conveyor 212 ( as shown in FIG. 7) and is guided so as to be centered when it enters section 200, by a pair of converging guide plates 219 carried by the frame structure 214 and which are located on the left sides and right of the path of the conveyor so as to be contacted by the left and right sides of a roller penetrating the section 200 of the conveyor.
  • the conveyor 212 has upper and lower traction drive sections 212U and 212L r respectively, of which the lower section 212L r is arranged on a frame structure 214 so that it is at the same height as the indexing conveyor 160.
  • the upper section 212U of the traction conveyor is arranged on the frame structure 214 so that it converges from the front towards the rear in the direction of the lower section 212L r as can be seen on Figure 7.
  • the upper section 212U preferably makes an angle of about 8 to 12 ° relative to the horizontal.
  • These conveyors are driven by a variable speed AC motor (not shown) connected to suitable drive mechanisms (not shown) as is known in the art and of the type described above in the present application.
  • Both the upper section 212U and the lower section 212L r operate at about the same speed and this necessarily results in a tightening of the upper part of the roller assembly 90, when it is transported between the two sections, as this is shown for the part of the roller assembly shown in phantom between the two sections.
  • the lower roller separation conveyor 222L r acts so as to drive the lower surface of the first roller 92 and then of the following rollers in the roller assembly 90, on an arc of so as to separate it from the face of an adjacent roller, and this against the interpenetration forces of the fibers from one roller into the other.
  • the lower roller separation conveyor 222L r is driven according to normal methods and means using another variable speed AC motor (not shown), but generally at a speed faster than in drive sections 212U and 212L r using an AC motor.
  • a lower inclined conveyor 232L r is arranged next to the lower conveyor 222L r for separating the rollers.
  • the lower inclined conveyor 232L r and the lower roller separation conveyor 222L r are both parallel to the upper inclined conveyor 232U and are carried by a structure 242 similar to that carrying the upper and lower sections of the traction conveyor.
  • the angle between the horizontal and the lower conveyors is approximately 30 °.
  • the sections 232U and 232L r of the conveyor are preferably driven at a slower speed of the section 222L r but at a faster speed than the section 212U and 212L r .
  • rollers 92 to 95 are thereby spaced from each other.
  • This section 262 comprises a lower conveyor 262L r arranged horizontally and d 'generally parallel to the lower conveyor.
  • All the upper sections 212U, 232U and 262U of the traction conveyors are vertically adjustable so as to accept rollers having different heights.
  • Figure 8 shows the mechanism by which these upper sections of the traction conveyors are adjustable.
  • the vertical members 272L, 272R of the conveyors include a guide section 273L, 273R allowing a sliding movement.
  • the guide sections 273L and 273R comprise racks 276L and 276R (not shown) meshing vertically on the pinions 274L and 274R carried by supports 275L and 275R.
  • Sprockets 274L and 274R are preferably driven by a reversible AC motor (not shown) in a uniform manner when raising or lowering the conveyors is desired, although manual adjustment can be used in their place , if desired.
  • the upper conveyors are therefore easily adjusted so as to receive rollers having different heights. Screw jacks can be used in place of racks and pinions.
  • FIG. 7 when the individual members 92, 93, 94 and 95 go up to the upper part of the section 232 of the inclined traction conveyors, they pass separately in front of a photosensitive cell 277 located near the front end of the conveyor 222U.
  • Section 222U of the conveyor is constructed and operates in a similar manner to section 222L r .
  • the precise location of the photocell 217 can be located upstream or downstream of the position shown, along the path of movement of the rollers, as desired.
  • the photocell 277 stores a number in the control circuit for each roller passing in front of it. The rollers then continue their path on the holding conveyor 262 towards the end of left of the latter, as can be seen in FIG. 7, and at this point they pass in front of a second photocell 278.
  • the photocell 278 sends another signal to the drive motor of the holding conveyor 262 and the motor drive causes this roller to pass over the rear edge of the conveyor 262 and places it on its end (as shown by a dashed line at the left end of Figure 7).
  • the drive motor of the conveyor 262 stops for a predetermined time interval so as to allow each roller to be evacuated and sets a predetermined interval between the individual rollers.
  • the individual rollers are evacuated from the holding conveyor 262 by being pushed onto a transport conveyor 312 located in the conveying section 300.
  • a stopper structure 322 located directly through the end of the holding conveyor 272 serves to prevent the rollers from tilting too far and thereby guarantees that each roller is placed, on one of its ends, on the transport conveyor 312.
  • the upper strand of the transport conveyor 312 moves in a transverse direction (out of the plane of the paper when looking at Figure 7) relative to the holding conveyor 262 and at a lower height, as shown, and therefore changes the direction of movement of the individual rollers.
  • the transport conveyor 312 moves with a constant speed of advance being driven by the same type of AC motor mentioned above, and a start and a stop of the holding conveyor 272 intervening after each roller has fallen, causes the interposition of a predetermined space between the different rollers.
  • Check station 324 has one or more electrically conductive control fingers such as 325 ( Figure 10) extending transversely above the transport conveyor 312. Other control fingers 326, 327 and 328 activate appropriate switches or a computer or other control circuit depending on the height of the roller 92 striking the finger or fingers.
  • checking station 324 The role of checking station 324 is to check whether the height of a roll is part of a preselected set of different vertical heights, for example 279.4 mm, 381 mm, 584.2 mm (11 inches, 15 inches or 23 inches), and control the type of surface coating, either a metal sheet or kraft paper, that the roller has. If one or more electrically conductive wires, which are preferably connected to a DC power supply (not shown), contact the coating formed by the metal foil located on the roll, a charge is recorded on a recording device. appropriate measurement (not shown) when voltage is transmitted. If it is a coating formed by kraft paper on the roller, no load applying tension is recorded.
  • a bypass station 340 is a frame constituted by a bridge of light but robust construction, located above the conveyor conveyor 312. Reciprocally distant vertical members 343, which are parallel to one another, ensure a fixing of the structure to the floor, while that the horizontal members 364 form the upper part of a box-like structure.
  • Two guide rails 350, 352 (FIG.
  • the cylinder 357 moves the guide jumper 355 in a transverse direction relative to the transport conveyor 312 and has the effect that the guides 342 enclose between them an individual roller 91 (FIG. 9) and pass it from the transport conveyor 312 over the feed conveyor 362 as shown by a dashed line ( Figure 11).
  • the jack 355 then returns the jumper 355 to its first position.
  • Figures 12 and 13 show the positioning section 400 and a roller 92 leaving the supply conveyor 362 and passing over a 41Z tilting conveyor.
  • the feed conveyor 362 is at the same height as the transport conveyor 312 and, when the bypass unit 340 pushes a roll transversely, the latter is automatically sent in the general direction of the bagger 150.
  • the purpose of the tilting conveyor 412, located at the end of the supply conveyor 362, is to tilt the roller on its curved circumferential surface with its end tab 99 arranged in a preselected orientation, for the bagging operation.
  • a roller is pushed out of the feed conveyor 362, less than half of its lower end on the input side (when looking outward in Figure 13) is supported by the tilt conveyor 412 and the right side abruptly lowers.
  • Conveyors 362 and 412 preferably have connected AC drive motors (not shown) so as to drive them in a normal manner as previously described.
  • a pusher 420 located next to the bagger 450 slides under a guide barrier 430 and pushes the roller 92 into the bagger 450.
  • the end tab 99 is in the preferred position between 4 and 6 o'clock or between 10 and 12 o'clock and when the compression plate 460 forcibly brings the roller into a flattened configuration as a whole (in phantom) and the piston 470 pushes the roller in a bag 481, the end tab 99 is hidden.
  • a preferred position at or 12 o'clock has been mentioned and shown for the tab 99 in the illustration of FIG. 14, it will be understood that the end tab 99 could be located anywhere between the positions at 10 hours and 8 hours and would still be hidden.
  • a set of rollers 90 is delivered by the winding machine 50 and passes in front of the first photoelectric cell 109 (FIG. 3) so as to warn the indexing section that a set of rollers is entering it.
  • the cradle-shaped receiving mechanism 110 is in the closed position and the rollers 127 located at the ends of the arm 111 are adjusted so that once the set of rollers 90 is in position (FIG. 6A) the rollers 127 begin to rotate the roller assembly. Any either the initial position of the end tab 99, the latter rubs against the interior surface 128R of the bowl 185R and passes in front of the second photoelectric cell 150 (FIGS. 4 and 6B) by triggering a timer in a logic circuit (not shown) ).
  • the timer is set to rotate the roller assembly for a predetermined time interval until the end tab 99 has a predetermined orientation, for example, is in the 3 o'clock position ( Figure 6C). Then the arms 111 move apart (as indicated in phantom in Figure 4) and all of the rollers 90 fall on the conveyor 160 ( Figure 6D).
  • a control system stops the rotational drive of the roller assembly by the rollers 127 and causes the arms to open in shape. scissors 111. This action causes the roller assembly to fall onto the conveyor section 160.
  • the front end of this conveyor section is lifted (as shown by a dashed line in Figure 5) and the conveyor is brought to operate in a reverse mode which causes the transport of the roller assembly out of the indexing pit (not shown, but to the right of FIG. 5).
  • the motor stops and the section of the conveyor is lowered to its lower position.
  • the lifting table 131 rises to level B '( Figures 2 and 4) and the cradle-shaped receiving mechanism 110 is now in its closed position, in the ready state to receive the next set of rollers.
  • the rollers 127 stop and the cradle-shaped receiving mechanism 110 opens so as to allow the assembly of rollers falling on the conveyor 160.
  • the latter operates in the direction of advance and sends the set of rollers in section 212 of the traction conveyor ( Figure 7).
  • the roller assembly enters the traction conveyor 212 and the base surface is gripped by the lower section 212L r of the traction conveyor and the upper surface is force-driven in a positive drive by the upper section 212U of the traction conveyor . Since the upper section 212U converges in the direction of the lower section 212L r arranged horizontally, the upper part of a set of rollers is contacted by being clamped and is even slightly deformed during its advance movement. Simultaneously the lower part of the roller assembly is contacted by the inclined conveyor 222L r of separation rollers, faster moving, and the motion of the conveyor opens from below, a intervaTle between the surfaces of adjoining rollers so to achieve a clear separation between said rollers. The further movement of the rollers between the upper and lower conveyors inclined at 232U and 232L r of separation of the rollers causes the creation of a spacing between the rollers and this spacing is maintained during the displacement of each individual roller along the inclined plane.
  • the holding conveyor 262 transports each roller to the rear end of the roller separation section 200.
  • the holding conveyor 262 is preferably controlled so as to stop in order to allow this roller to move away from the delivery area so as to leave sufficient spacing between the rollers.
  • the individual rolls are then brought in front of the check section 324 and this section detects if a roll is present, the height of a particular roll and the surface coating of that roll.
  • the roller is driven towards the appropriate bypass unit 340 which is preprogrammed so as to rotate the roller through an angle of 90 ° towards the bagger which has a material d 'predetermined packaging.
  • the vertical guides 342 contact the rollers and bring them onto the transport conveyor 312.
  • the end tab 99 present on each roller is located in a correct position when the roller arrives at the level of tilting conveyor 412.
  • the roller When the roller arrives at the tilting conveyor 412, it is tilted at a second angle of 90 ° and falls on a curved side.
  • the end tab 99 is situated in a preferred orientation, that is to say the position at 6 or at 12 o'clock and, in this position, the roll is pushed back into the bagging machine, is compressed to form a substantially flat unit and is pushed into the appropriate bag or other packaging material.

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Abstract

Procédé et dispositif pour emballer des unités d'isolant d'un matériau isolant, comprenant une section de réception (100) qui réalise l'indexage de chaque ensemble de rouleaux (90) qui sort d'une chaine de fabrication, une section de séparation (200) des rouleaux qui réalise la subdivision des rouleaux en rouleaux individuels et les espace réciproquement, une section de dérivation (300) qui vérifie la hauteur et le revêtement de surface et ensuite dirige un rouleau sélectionné en direction du matériau d'emballage approprié et une section d'emballage (400) qui reçoit un rouleau, l'oriente correctement et l'emballe dans l'emballage correct. Le système permet le rejet de tout produit inapproprié et rend possible une manipulation réduite du produit par les employés.

Description

  • La présente invention concerne l'industrie de l'isolation et plus particulièrement permet un traitement plus rapide et plus efficace de rouleaux d'un élément isolant en laine minérale pour le bâtiment, en vue de les préparer pour leur emballage pour le commerce de détail.
  • Il existe une demande accrue de rouleaux ou de paquets de matériau isolant formé de laine minérale pour la construction, étant donné que la conservation de l'énergie devient un fait important. Il existe aussi une demande concernant différents types de produits ainsi que des types particuliers de ces produits. Les installations industrielles, qui produisent la laine minérale, par exemple des produits d'isolation de fibres de verre, doivent mettre en oeuvre des opérations complètes pour traiter et emballer des quantités importantes de différents types et tailles d'isolants en vue de'satisfaire à cette demande.
  • La manipulation et le traitement de la fibre de verre n'est pas une tâche aisée. La nature réelle du verre sous forme de fibres le rend peu commode à manipuler. Des matelas étendus de fibres de verre, qui ont été coupés sous la forme de bandes collent les uns aux autres lorsqu'ils sont enroulés côte à côte presque comme s'ils n'avaient jamais été coupés, en raison de leur nature.
  • Les nombreuses phases opératoires de traitement, qu'il faut mettre en oeuvre avant qu'un produit puisse être délivré sur le marché, sont associées à cette caractéristique de manipulation difficile du verre sous forme de fibres. S'il faut former des rouleaux de fibres de verre, le facteur R (facteur de résistance) l'épaisseur, la densité et la largeur de la nappe (qui est la hauteur du rouleau), par exemple 279,4 mm, 381 mm, 584,2 mm (11 pouces, 15 pouces ou 23 pouces) doivent être déterminés. De même on peut fabriquer un isolant comportant ou non un revêtement de surface (par exemple feuille d'aluminium ou du papier Kraft).
  • En outre, une fois que lion a décidé de produire une certaine quantité de chaque sorte et que cette quantité est réellement produite, il faut enrouler ou emballer toutes les unités dans un certain type d'emballage protecteur. L'emballage possède en général un marquage destiné à décrire le type particulier d'isolant, et l'adaptation de l'emballage au produit doit être précise.
  • L'industrie de l'isolation a résolu de tout temps les problèmes décrits ci-dessus en employant un grand nombre de travailleurs. Certains de ces travailleurs comptent les rouleaux lorsqu'ils sont envoyés à différents postes et certains transportent simplement les rouleaux d'un poste à un autre. L'ensemble du processus du départ jusqu'à la finition, même avec une main d'oeuvre importante, prend beaucoup de temps. Ceci entraîne une fabrication du matériau isolant moins importante que celle nécessaire. La présente invention vise à rendre plus efficaces la manipulation et l'emballage d'un matériau isolant au moyen d'une mécanisation du processus.
  • La présente invention traite les divers types de rouleaux d'isolant formé de fibres de verre. Le système permet le traitement efficace et rapide d'un grand nombre de rouleaux et permet de classer et de vérifier les rouleaux individuellement de manière à en permettre l'emballage dans le matériau approprié d'envelloppement ou d'emballage. Selon la présente invention, il est prévu un poste-d'indexage qui reçoit un ensemble de rouleaux provenant de l'extrémité de la chaîne de production. La section d'indexage oriente l'ensemble de rouleaux de manière à régler l'extrémité ou le bord de la bande isolante pour chaque rouleau individuel dans une position présélectionnée pour l'empêcher de faire saillie hors de l'emballage pendant l'opération finale. En outre, si l'opérateur remarque un défaut dans un ensemble particulier de rouleaux, il peut actionner la section d'indexage de manière à rejeter cet ensemble de rouleaux et soit le mettre au rebut, soit effectuer une correction, avant que le traitement de cet ensemble de rouleaux se poursuive.
  • L'ensemble de rouleaux est ensuite envoyé à une section de séparation des rouleaux, dans laquelle ledit ensemble de rouleaux est subdivisé en rouleaux individuels le long de fentes de prédécoupage. Au fur et à mesure que ces unités individuelles traversent cette section, elles sont tenues de se séparer suffisamment de manière qu'il existe un intervalle de temps suffisant prédéterminé désiré entre les différentes phases de traitement ultérieur. La section de séparation des rouleaux réalise également une rotation de chaque rouleau de sa face sur son extrémité pour l'envoyer à la section suivante du système de traitement.
  • Les rouleaux sont ensuite convoyés par une section d'acheminement qui met en oeuvre un processus de vérification. Le processus de vérification garantit que des rouleaux possédant la hauteur correcte sont envoyés en direction du produit d'emballage marqué correctement. La section d'acheminement garantit également que le nombre correct de rouleaux est traité dans la chaîne et conserve un comptage précis de l'ensemble des rouleaux possédant différentes tailles et différents revêtements. La section d'acheminement fait pivoter chaque rouleau d'un angle de 90° pour le diriger vers la section d'emballage qui comporte le matériau d'emballage approprié pour ce rouleau.
  • Les phases opératoires finales, que le système d'emballage accomplit, consistent à ramener par basculement un rouleau individuel dans sa position allongée sur le côté de manière qu'il soi orienté correctement lorsqu'il est introduit dans une ensacheuse, et en un ensachage ultérieur de chaque rouleau. Pour ce faire, un convoyeur mince situé à une extrémité du convoyeur de transport, amène une fraction de la surface inférieure du rouleau au-dessus du plateau de sortie jusqu'à ce que le rouleau se renverse et vienne reposer par son côté sur le plateau sous-jacent. Cette phase de basculement ou de reversement "cache" la languette d'extrémité du rouleau en la plaçant dans une position à environ 10 à 12 heures ou dans une position à 4 à 10 heures, lorsque le rouleau est introduit dans le matériau d'emballage, par exemple dans un sac. Dans ces positions approchées, la languette d'extrémité ne fait pas saillie hors du sac lorsque l'emballage est achevé.
  • C'est pourquoi un but de la présente invention est de fournir un appareil permettant une manipulation automatique, rapide et efficace de grandes quantités de rouleaux séparés constitués en matériau formé de fibres de verre.
  • Un autre but de la présente invention est de fournir un appareil permettant de manipuler de grandes quantités de rouleaux, séparés, d'un matériau formé de fibres de verre et qui permette le contact, l'indexage et la détection d'erreurs pour un ensemble de rouleaux, avant que son traitement se poursuive.
  • Un autre but de la présente invention est de fournir un système de manipulation mécanisée de rouleaux de fibres de verre, qui per- nette une détection des défauts dans des ensembles de rouleaux qui sont envoyés au système et qui permette le rejet de rouleaux défectueux sans que ceci ne compromette le rendement et la vitesse de fonctionnement.
  • Un autre but de la présente invention est de fournir un appareil permettant de séparer les rouleaux voisins de fibres de verre d'un ensemble de rouleaux, dans lequel il existe un certain enchevêtrement des fibres de verre appartenant à des rouleaux voisins dans cet ensemble.
  • Un autre but de la présente invention est de fournir un appareil qui réalise automatiquement le comptage, la commande et le pilotage des rouleaux de fibres de verre possédant des tailles différentes et des revêtements différents de sorte que tous les rouleaux reçoivent un emballage satisfaisant.
  • D'autres buts et avantages de la présente invention apparai- tront au spécialiste de la technique, à la lecture des brèves descrip- tions qui vont suivre des dessins, de la description détaillée de la forme de réalisation préférée de l'invention et des revendications annexées.
    • La figure 1 représente une vue en plan schématique du système de traitement automatisé de rouleaux d'un matériau isolant.
    • La figure 2 est une vue en élévation longitudinale de la section d'indexage 100 de la figure 1.
    • La figure 3 est une vue partielle à plus grande échelle prise suivant la ligne III-III de la figure 2.
    • La figure 4 est une vue en coupe transversale partielle à plus grande échelle prise suivant la ligne IV-IV de la figure 2 montrant l'action de séparation des bras en forme de ciseaux, entre des positions représentées en trait plein et en trait mixte, lors de laquelle un ensemble de rouleaux (représenté en trait mixte) est abaissé sur le convoyeur.
    • La figure 5 est une vue en coupe longitudinale partielle prise suivant la ligne V-V de la figure 3.
    • Les figures 6A, B, C et D sont une suite de schémas simplifiés montrant l'indexage d'un ensemble de rouleaux suivant une orientation prédéterminée désirée.
    • La figure 7 représente une vue en coupe longitudinale d'une section 200 de séparation de rouleaux.
    • La figure 8 est une vue en coupe transversale partielle à plus grande échelle prise suivant la ligne VIII-VIII de la figure 7.
    • La figure 9 est une vue en plan partielle à plus grande échelle de la zone de départ de la section d'acheminement 300 sur laquelle les rouleaux sont présentés en trait mixte.
    • La figure 10 est une vue en coupe transversale partielle du convoyeur, prise suivant la ligne X-X de la figure 9.
    • La figure 11 est une vue en coupe partielle prise suivant la ligne XI-XI de la figure 9, montrant le transfert à angle droit des rouleaux (représentés en trait mixte) d'un convoyeur à un autre.
    • La figure 12 est une vue en plan partielle d'une section 400 de positionnement illustrant le basculement d'un rouleau (en trait mixte) dégageant ce rouleau d'un convoyeur étroit.
    • La figure 13 est une vue en coupe transversale partielle prise suivant la ligne XIII-XIII de la figure 12, et montrant le basculement du rouleau illustré sur la figure 12.
    • La figure 14 est une vue en coupe transversale partielle prise suivant la ligne XIV-XIV de la figure 13, montrant la compression d'un rouleau entre les positions représentées par un trait plein et en trait mixte avant que ce rouleau soit refoulé dans un embout ou nez d'emballage.
  • En se référant maintenant à la figure 1, on y voit représentée une vue schématique de la présente invention portant sur un système automatique de traitement de rouleaux d'un matériau isolant formé de fibres de verre et servant à entraîner les rouleaux ou unités suivant la direction des différentes flèches telles que représentées. Un ensemble de rouleaux, constitué par un certain nombre de rouleaux individuels (par exemple six), qui sont collés l'un à l'autre par suite de l'interpénétration des fibres de verre, est délivré à l'état empilé d'une machine d'enroulement 50, dans une section d'indexage 100. La section d'indexage 100 reçoit un ensemble de rouleaux dans un mécanisme de récepteur formant berceau et le fait tourner jusqu'à ce qu'une languette d'extrémité se trouve dans une position prédéterminée. Le traitement ultérieur de l'ensemble de rouleaux à travers le système de traitement est basé sur le fait que la languette d'extrémité se trouve dans cette position prédéterminée (de la figure 6D) de manière que la manipulation des rouleaux individuels soit facilitée et que l'aspect de l'emballage final, qui sera délivré au client, soit amélioré. La section d'indexage 100 permet également le rejet automatique de tout ensemble de rouleaux particulier présentant un défaut. Ce défaut peut prendre la forme d'une extrémité non fixée pour n'importe quel rouleau particulier de l'ensemble, ou bien peut résider dans un problème tel qu'un aspect non uni du rouleau d'isolant provoqué plus en amont dans la chaîne de production ou bien il peut s'agir d'un autre défaut quelconque. Enfin la section d'indexage 100 envoie l'ensemble de rouleaux à la section 200 suivante.
  • Une section 200 de séparation des rouleaux reçoit l'ensemble de rouleaux provenant de la section d'indexage 100. En raison de la nature des fibres de verre, les sections individuelles, qui sont précou- pées plus en amont dans la chaîne de production (non représentée), comportent des fibres de rouleaux voisins du même ensemble de rouleaux, qui sont entrelacées ou s'interpénètrent de telle sorte que ces rouleaux voisins sont presque toujours réunis de façon permanente. La section 200 de séparation des rouleaux réalise la séparation des rouleaux ou unités. Cette section 200 de séparation des rouleaux règle un espace suffisant entre les différents rouleaux après que ces derniers aient été séparés, puis place chaque rouleau sur son extrémité en vue de son traitement ultérieur.
  • Au voisinage de la section 200 se trouve disposée une section d'acheminement 300, qui est agencée de manière à fonctionner selon une direction trasversale par rapport à la direction de la section 200. La section 300 possède un convoyeur principal de transport destiné à recevoir chaque rouleau individuel sur sa face, à une hauteur inférieure prédéterminée, et fait subir à ce rouleau un processus de vérification. Ce processus permet de détecter un rouleau lorsqu'il passe et permet le contrôle de la hauteur et du type de revêtement de surface, par exemple une feuille en aluminium ou non (feuille non munie d'un revêtement superficiel ou papier Kraft), que comporte le rouleau. Lorsque la combinaison d'une hauteur et d'un revêtement de surface convenable est détectée, la section d'acheminement 300 envoie ce rouleau particulier en direction de l'ensacheuse adéquate faisant partie d'un ensemble d'ensacheuses. Ceci est réalisé au moyen d'un refoulement imposé du rouleau suivant une direction transversale à l'un de plusieurs convoyeurs latéraux d'amenée, disposés à l'angle droit par rapport au convoyeur principal de transport, mais dans le même plan que ce dernier, moyennant l'utilisation de bras de guidage. La section d'acheminement 300 peut détecter si le rouleau, qui arrive, est un rouleau incorrect ne convenant pas pour l'une quelconque des ensacheuses, et provoque le rejet de ce rouleau, empêchant ce dernier de subir un traitement ultérieur.
  • Plusieurs sections de positionnement 400 sont situées aux extrémités des convoyeurs latéraux d'amenée et des sections voisines d'acheminement 300. Les différentes sections de positionnement possèdent des constitutions identiques ou symétriques des autres. Chaque section de positionnement 400 positionne un seul rouleau sur la surface d'entrée de l'ensacheuse qui lui est associée, et ce avec une orientation correcte de la languette d'extrémité de telle sorte que lorsque le rouleau est poussé à l'intérieur de l'ensacheuse et est comprimé par la plaque de pression située à l'intérieur de cette machine, le bord de la languette d'extrémité n'est pas entraîné, n'est pas froissé ou n'est pas saisi lorsque le rouleau comprimé est repoussé dans le matériau d'emballage.
  • Dans la numérotation que l'on va donner des différents éléments, les lettres L et R se réfèrent respectivement au côté gauche et au côté droit et les lettres F et A désignent respectivement l'extrémité avant et l'extrémité arrière. Les lettres U et Lr désignent respectivement les positions ou emplacements supérieur et inférieur. Lorsque l'ensemble de rouleaux 90 est délivré par la machine d'enroulement 50, il pénètre dans la section d'indexage 100. Selon une disposition préférée, le système mécanique de la section 100 est situé au-dessous de la surface du plancher de l'usine qui est repéré par la ligne A sur les dessins. Mais, dans d'autres applications, cet appareillage de la section 100 pourrait être aisément situé dans une position surélevée et travailler commodément avec le reste du système.
  • Lorsque l'ensemble de rouleaux 90 sort de la machine d'enroulement 50, il passe sur un dispositif de détection tel qu'une cellule photoélectrique 109 (figure 3) d'un type connu en électro-technique. La cellule photoélectrique 109 détecte le passage de l'ensemble de rouleaux 90, qui pénètre dans le mécanisme de réception formant berceau 110 et délivre un signal approprié servant à déclencher un entraînement en rotation des rouleaux 127, comme cela sera décrit ultérieurement. Le mécanisme 110 est situé au-dessus d'un convoyeur 160.
  • L'une des caractéristiques nouvelles du système est le couple de bras distants en forme de ciseaux 111L et 111R qui constituent les composants de travail principaux du mécanisme 110. Les bras en forme de ciseaux 111 cnnt écartés d'une distance récinrcoue nrédéterminée sur la même hauteur et peuvent tourner autour d'un axe commun 121 (figure 2). Comme cela est représenté sur les figures 3 et 4, chaque ensemble de bras 110 se compose d'un bras inférieur 115 et d'un bras supérieur 117 réunis à 90° au ni veau d'un coude 116. Les bras avants (ou de droite lorsqu'on regarde la figure 2) en forme de L 111L et 111R pivotent sur des paliers 120 autour d'un arbre central d'entraînement 113F et comportent des pignons à chaîne 122A, 116A et des pignons de mise en tension 119A tournant autour de pivots et de rondelles de blocage 122B, 116B, 119B respectivement, situés sur l'extrémité la plus à droite sur la figure 2. Le couple de bras comporte au niveau de ses extrémités supérieures, comme montre la figure 3, une paire de rouleaux 127L et 127R disposés parallèlement suivant la direction longitudinale et qui reçoivent entre eux, à la manière d'un berceau, un ensemble de rouleaux 90 et établissent un contact d'entraînement avec cet ensemble de rouleaux, et sont entraînés par des chaînes 122 et 123 montées sur des pignons et qui, à leur tour, sont reliées au pignon central d'entraînement 114 et sont entraînées par ce dernier. Le pignon 114 est monté sur l'arbre d'entraînement 113F situé sur l'axe commun 121 et est entraîné par ce dernier. L'arbre 113F est entraîné par l'intermédiaire d'un dispositif approprié 126 à pignons et à chaîne par un premier moyen d'entraînement 125 situé en son voisinage immédiat (figure 2), de préférence un moteur à vitesse constante à courant alternatif, du type connu dans la technique. Les paires de bras espacées longitudinalement à chaque extrémité de l'axe 121 sont réunies de façon rigide et fixe par des barres horizontales de liaison 124L et 124R servant à assurer une coordination des déplacements uniformes simultanés entre ces éléments. Les bras 111R et 111L sont actionnés par l'intermédiaire des barres de liaison 124L et 124R (figures 2 et 3) de manière à entraîner des contreparties des bras 111L et 111R, constituées de façon essentiellement identiques et situées à l'extrémité arrière du mécanisme 110 (le côté gauche lorsque l'on regarde la figure 2) et qui sont montées sur un pivot de manière à pouvoir tourner.
  • Sur le bord extérieur supérieur de chaque bras 117, sur des côtés opposés, se trouvent fixées des cuvettes de butoirs 185L et 185R. Les cuvettes de butoirs 185 s'étendent sur la longueur du mécanisme 110 de réception en forme de berceau et sont fixées à et sont portées par des supports-entretoises 182 qui à leur tour sont portés par des montants verticaux 184L et 184R. Les cuvettes de butoirs 185L et 185R agissent à la manière d'amortisseurs de façon à guider l'ensemble de rouleaux 90 dans le mécanisme 110. Les montants 184 sont à leur tour portés par des barres longitudinales 183 L et 183R qui, à leur tour sont portées rigidement par des montants 186 de liaison, montés sur des bras. Les cuvettes de support et les montants sont constitués par les matériaux ordinaires connus dans la technique comme étant légers mais robustes. Dans un autre mode de réalisation on peut supprimer la cuvette 185L. En se référant en particulier à la figure 4, on voit qu'il est posible de prévoir à l'avant et à l'arrière, une paire de fourches de . guidage 191 portées de manière à se déplacer avec le montant 184L lors du pivotement des bras en forme de ciseaux 111L, de telle sorte que lorsque le bras 111L est dans la position en trait plein tel que représenté sur la figure 4, les fourches 191 s'étendent partiellement en travers des extrémités d'un ensemble de rouleaux porté par des rouleaux 127L et 127R, de manière à conserver, avec guidage, la position approximative de l'ensemble de rouleaux dans la section d'indexage 100, afin d'empêcher l'ensemble de rouleaux ou une partie de cet ensemble (dans le cas où un ou plusieurs rouleaux donnés de l'ensemble de rouleaux se séparent du restant de l'ensemble de rouleaux) de "se promener" suivant la direction de l'axe des rouleaux 127L et 127R lorsque les rouleaux sont entraînés en rotation. Les fourches 191 sont portées chacune par un curseur 192 qui est monté de façon à permettre un positionnement par glissement le long de la barre 183L et qui est fixé dans une position désirée au moyen d'un dispositif de fixation 193 qui peut être un organe de fixation par vissage ou analogue.
  • Lorsque l'ensemble de rouleaux 90 tourne contre les cuvettes 185L et 185R (comme cela est visible sur les figures 4), une languette d'extrémité 99 vient frotter contre les surfaces intérieures 128L et 128R des cuvettes. La languette d'extrémité 99 effectue une rotation complète et vient couper des faisceaux longitudinaux (figures 6A, B, C et D) d'une ou plusieurs cellules photoélectriques 150, avec enregistrement d'un nombre. Comme cela sera expliqué plus loin, une cellule photosensible 150 est par conséquent activée par une languette d'extrémité 99 et un mécanisme de cadencement commande l'angle de rotation ultérieure et l'arrêt des rouleaux 127.
  • La section d'indexage comporte deux structures de base 112A, 112F, qui permettent une certaine élévation prédéterminée pour le mécanisme 110 de réception en forme de berceau. Les structures 112A, 112F, sont situées au-dessous d'un premier niveau A à l'intérieur de la section d'indexage 100. L'arbre d'entraînement 113F et les pivots 180 sont portés par des paliers ou d'autres organes de support appropriés 130A, 130F, de manière à permettre un mouvement de rotation des bras 111L et 111R et de leurs contreparties situées à l'extrémité opposée. Les bras 111L et 111R peuvent par conséquent se déplacer entre les positions représentées sur la figure 4 par une ligne en trait mixte, 111L' et 111R'. Des organes de support 130A, 130F sont reliés selon une liaison pouvant être rendue rigide à la partie supérieure de chaque structure de base 112A, 112F.
  • L'ouverture et la fermeture du mécanisme 110 de réception formant berceau est commandée par une table de levage 131 montée de façon appropriée de manière à être mobile entre les structures de base 112F et 112A. La table 131 est une structure de forme rectangulaire constituée en un matériau robuste, mais léger de type connu. La surface intérieure de la table 131 est portée de façon fixe par les parties supérieures de vérins pneumatiques 132F, 132A. Les vérins 132F, 132A sont positionnés sur le fond de la fosse d'indexage et sont commandés de manière à produire une course de montée et une course de descente (les commandes ne sont pas représentées) comme cela est connu dans la technique. De façon similaire, le vérin 132C est équipé, sous la forme d'une boucle fermée, d'un dispositif de commande C et d'une valve Y qui peuvent être réglés de manière à permettre un arrêt des mouvements des bras en forme de ciseaux dans différentes positions intermédiaires conformément au diamètre d'un ensemble de rouleaux donné.
  • La table de levage 131 comporte, au niveau de ses extrémités longitudinales opposées, des ensembles à crémaillère et pignons d'amortissement 135F et 135A. Les ensembles 135F et 135A sont constitués de crémaillères 136F et 136A qui sont fixés fermement aux structures de base 112F et 112A, et de pignons 137F et 137A qui engrènent avec les crémaillères respectives. Les pignons 137F et 137A sont montés fixes, avec possibilité de mouvement en rotation, sur les extrémités avant et arrière de la table 131. Les ensembles 135F et 135A agissent de manière à amortir tout déplacement non uniforme entre les extrémités avant et arrière de la table 131, en réalisant de ce fait une coordination d'un tel déplacement.
  • Sur les côtés opposés gauche et droit de la surface supérieure de la table 131 se trouvent disposées des tiges de mise en tension 141L, 142L et 141R, 142R. Toutes les tiges sont réunies de manière à avoir un déplacement angulaire entre la table 131 et les barres de liaison horizontales 124L et 124R au moyen d'étriers de support 144. Cette liaison transmet le mouvement de descente ou de montée des vérins 132F et 132A par l'intermédiaire de la table 131 et des barres 124L, 124R aux bras en forme de ciseaux 111L et 111R. Lorsque la table 131 est dans la position relevée B' (sur la figure 1), les bras 111R et 111L sont dans une position fermée. Lorsque là table est dans la position inférieure (en trait mixte) B, les bras 111L et 111R sont ouverts et l'ensemble de rouleaux 90 tombe sur le convoyeur 160.
  • Lorsque la table 131 se relève, sous l'effet du parcours de la course active des vérins pneumatiques 132Fet 132A, les bras en forme de ciseaux en L 111L et 111R pivotent autour du pivot central 113. Ce mouvement provoque le déplacement des rouleaux 127 à chaque extrémité des bras en forme de ciseaux 111 sur un arc d'environ 20° (comme représenté par une ligne en trait mixte sur la figure 2), de sorte que l'effet combiné des bras en forme de ciseaux 111 (et leurs contreparties situées au niveau de l'extrémité arrière) est une convergence au-dessus du convoyeur 160. La section d'indexage 100 est, dans cette position, prête à recevoir l'ensemble de rouleaux 90 provenant de la machine de formage de rouleaux. Mais jusqu'au moment où l'ensemble de rouleaux a été correctement indexé conformément aux détecteurs photosensibles 150, les vérins pneumatiques 132F et 132A restent en position haute, ce qui provoque à son tour le maintien de la table de levage 131 dans sa position relevée.
  • Le convoyeur d'indexage 160 transporte l'ensemble de rouleaux 190. Le convoyeur 160 possède une large courroie 162 disposée de manière à former une boucle continue autour de poulies ou de cylindres 169 et 179 entourés par la courroie et qui, à leur tour, sont montés avec possibilité de rotation au-dessus des extrémités d'un cadre longitudinal 171, cependant que l'arbre du cylindre 169 est entraîné par un ensemble 173 classique à pignon et chaîne qui à son tour est entraîné par un moteur 165 par l'intermédiaire d'un dispositif réducteur de transmission 167. Le moteur 165 est un moteur à courant alternatif réversible et est de préférence un moteur fixe, comme cela est connu dans la technique. Le réducteur de transmission 167 est monté sur la plaque de support 166 qui porte le moteur 165. Le moteur 165 est raccordé par voie électronique à un circuit de commande (non représenté) servant à recevoir et à émettre des signaux et à faire démarrer et à arrêter le moteur 165 tant dans le mode de fonctionnement direct que dans le mode de fonctionnement inverse. A ce sujet, les moteurs 125 et 165 sont commandés de façon similaire à partir du circuit de commande.
  • Une autre des nouvelles caractéristiques de la présente invention, est l'aptitude à rejeter un ensemble de rouleaux défectueux 90. Le convoyeur 160 peut pivoter autour de son extrémité arrière autour du pivot 168. Le pivot 168 est logé dans un carter 170 au-dessus de la structure de base 112A. Au niveau de l'extrémité avant du convoyeur 160, un vérin pneumatique 172 du type décrit précédemment s'étend d'un carter 163 jusqu'à la plaque de support 166, sur le cadre 171. Des supports d'attache 144 réalisent la liaison avec possibilité de rotation du cylindre 172 au support 163 et à la plaque 166. Le vérin 172 est raccordé à une source appropriée et à un dispositif de commande approprié (non représenté) de manière à soulever le convoyeur 160 au dessus du niveau du sol A (figure 5) comme cela est représenté par une vue en élévation en trait mixte 160'. Le moteur 165, qui entraîne normalement le brin supérieur de la courroie 162 du convoyeur, en direction de la gauche, comme cela est visible sur la figure 5, entraînera le brin supérieur 162 vers la droite comme cela est visible sur la figure 5, lorsqu'il sera entraîné en sens inverse, avec comme résultat l'éjection de l'ensemble de rouleaux 90 hors de la section d'indexage 100. Ensuite le moteur 165 revient à un déplacement dans le sens direct le vérin 172 avant abaisse le convoyeur 160 et la table 131, relève les bras 111A et 111R de manière qu'ils pivotent pour venir dans la position fermée pour recevoir un autre ensemble de rouleaux.
  • Une fois que l'ensemble de rouleaux 90 a été correctement indexé de telle sorte que la languette d'extrémité 99 est dans une position présélectionnée, par exemple la position d'horloge à 3 heures, il est entraîné hors de la section d'indexage 100 et est introduit dans la section 200 de séparation des rouleaux, au moyen du convoyeur d'indexage 160. Lorsque l'ensemble de rouleaux 90 quitte le convoyeur d'indexage 160, il est immédiatement pris en charge par un convoyeur de traction 212 (tel que représenté sur la figure 7) et est guidé de manière à être centré lorsqu'il pénètre dans la section 200, par un couple de plaques de guidage convergentes 219 portées par la structure formant châssis 214 et qui sont situées sur les côtés gauche et droit de la trajectoire du convoyeur de manière à être contactées par les côtés gauche et droit d'un rouleau pénètant la section 200 du convoyeur. Le convoyeur 212 possède des sections supérieure et inférieure d'entraînement en traction 212U et 212Lr respectivement, parmi lesquelles la section inférieure 212Lr est disposée sur une structure formant châssis 214 de telle sorte qu'elle est à la même hauteur que le convoyeur d'indexage 160. La section supérieure 212U du convoyeur de traction est disposée sur la structure formant châssis 214 de telle sorte qu'elle converge depuis l'avant vers l'arrière en direction de la section inférieure 212Lr comme cela est visible sur la figure 7. La section supérieure 212U fait de préférence un angle d'environ 8 à 12° par rapport à l'horizontale. Ces convoyeurs sont entraînés par un moteur à vitesse variable à courant alternatif (non représenté) raccordé à des mécanismes d'entraînement appropriés (non représentés) comme cela est connu dans la technique et du type de ceux décrits plus haut dans la présente demande. A la fois la section supérieure 212U et la section inférieure 212Lr fonctionnent à peu près à la même vitesse et ceci entraîne obligatoirement un serrage de la partie supérieure de l'ensemble de rouleaux 90, lorsqu'il est transporté entre les deux sections, comme cela est représenté pour la partie de l'ensemble de rouleaux présentée en trait mixte entre les deux sections.
  • Lorsqu'un rouleau est serré entre la section supérieure 212U et la section inférieure 212Lr la surface inférieure du rouleau est immédiatement amenée en contact avec un convoyeur inférieur 222Lr de séparation des rouleaux, qui se déplace plus rapidement. Comme on peut le voir d'après la figure 7, le convoyeur inférieur 222Lr de séparation des rouleaux agit de manière à entraîner la surface inférieure du premier rouleau 92 et ensuite des rouleaux suivants dans l'ensemble de rouleaux 90, sur un arc de manière à le séparer de la face d'un rouleau adjacent, et ce à l'encontre des forces d'interpénétration des fibres d'un rouleau dans l'autre. Le convoyeur inférieur 222Lr de séparation des rouleaux est entraîné selon des procédés et des moyens normaux à l'aide d'un autre moteur à vitesse variable à courant alternatif (non représenté), mais d'une manière générale à une vitesse plus rapide que dans les sections d'entraînement 212U et 212Lr utilisant un moteur à courant alternatif.
  • Lorsque la partie supérieure du rouleau 94 est repoussée à force dans l'ouverture rétrécie formée par la section supérieure 212B du convoyeur de traction, il est entraîné par un convoyeur incliné supérieur 232U. Un convoyeur incliné inférieur 232Lr est disposé à côté du convoyeur inférieur 222Lr de séparation des rouleaux. Le convoyeur incliné inférieur 232Lr et le convoyeur inférieur 222Lr de séparation des rouleaux sont tous les deux parallèles au convoyeur incliné supérieur 232U et sont portés par une structure 242 semblable à celle portant les sections supérieure et inférieure du convoyeur de traction. L'angle entre l 'horizontale et les convoyeurs inférieurs est égal à environ 30°. Les sections 232U et 232Lr du convoyeur sont entraînées de préférence à une vitesse plus lente de la section 222Lr mais à une vitesse plus rapide que la section 212U et 212Lr.
  • On peut voir que les rouleaux 92 à 95 sont de ce fait espacés les uns des autres. Au moment où chaque rouleau individuel, 92, 93, 94 et 95 arrive à l'extrémité supérieure du plan incliné, il est entraîné sur une section d'entraînement de maintien 262. Cette section 262 comporte un convoyeur inférieur 262Lr disposé horizontalement et d'une manière générale parallèlement au convoyeur inférieur.
  • Toutes les sections supérieures 212U, 232U et 262U des convoyeurs de traction sont réglables verticalement de manière à accepter des rouleaux possédant différentes hauteurs. La figure 8 montre le mécanisme suivant lequel ces sections supérieures des convoyeurs de traction sont réglables. Les organes verticaux 272L, 272R des convoyeurs comportent une section de guidage 273L, 273R permettant un mouvement de glissement. Les sections de guidage 273L et 273R comportent des crémaillères 276L et 276R (non représentées) engrenant verticalement sur les pignons 274L et 274R portés par des supports 275L et 275R. Les pignons 274L et 274R sont entraînés de préférence par un moteur réversible à courant alternatif (non représenté) d'une manière uniforme lorsque le relèvement ou l'abaissement des convoyeurs est souhaité, bien qu'un réglage manuel puisse être utilisé, à leur place, si cela est souhaité. Les convoyeurs supérieurs sont par conséquent aisément réglés de manière à recevoir des rouleaux possédant des hauteurs différentes. On peut utiliser des vérins à vis à la place des crémaillères et des pignons.
  • Comme cela est représenté sur la figure 7, lorsque les organes individuels 92, 93, 94 et 95 remontent jusqu'à la partie supérieure de la section 232 des convoyeurs de traction inclinés, il passent séparément devant une cellule photosensible 277 située à proximité de l'extrémité avant du convoyeur 222U. La section 222U du convoyeur est constituée et fonctionne d'une manière similaire à la section 222Lr. L'emplacement précis de la cellule photoélectrique 217 peut être situé en amont ou en aval de la position représentée, le long de la trajectoire de déplacement des rouleaux, comme cela est désiré. La cellule photoélectrique 277 enregistre un nombre dans le circuit de commande pour chaque rouleau passant devant elle. Les rouleaux poursuivent ensuite leur chemin sur le convoyeur de maintien 262 vers l'extrémité de gauche de ce dernier, comme cela est visible sur la figure 7, et à cet endroit ils passent devant une seconde cellule photoélectrique 278. La cellule photoélectrique 278 envoie un autre signal au moteur d'entrai- nement du convoyeur de maintien 262 et le moteur d'entraînement fait passer ce rouleau au-dessus du bord arrière du convoyeur 262 et le pose sur son extrémité (come cela est représenté par une ligne en trait mixte à l'extrémité gauche de la figure 7). A cet instant le moteur d'entraînement du convoyeur 262 s'arrête pendant un intervalle de temps prédéterminé de manière à permettre à chaque rouleau d'être évacué et règle un intervalle fixé d'avance entre les rouleaux individuels.
  • Comme cela est représenté sur la figure 9, les rouleaux individuels sont évacués du convoyeur de maintien 262 en étant repoussés sur un convoyeur de transport 312 situé dans la section d'acheminement 300. Une structure formant butée 322 située directement au travers de l'extrémité du convoyeur de maintien 272 sert à empêcher les rouleaux de basculer trop loin et garantit de ce fait que chaque rouleau se pose, sur l'une de ses extrémités, sur le convoyeur de transport 312. Le brin supérieur du convoyeur de transport 312 se déplace suivant une direction transversale (hors du plan du papier lorsqu'on regarde la figure 7) par rapport au convoyeur de maintien 262 et à une hauteur inférieure, comme cela est représenté, et de ce fait, modifie la direction de déplacement des rouleaux individuels. Le convoyeur de transport 312 se déplace avec une vitesse d'avance constante en étant entraîné par le même type de moteur à courant alternatif mentionné ci-dessus, et un démarrage et un arrêt du convoyeur de maintien 272 intervenant après que chaque rouleau est tombé, provoque l'interposition d'un espace prédéterminé entre les différents rouleaux.
  • Lorsque le rouleau 93 se rapporche d'un poste de vérification 324, plusieurs cellules photoélectriques telles que 323 détectent la présence du rouleau, sa hauteur et des défauts éventuels, comme par exemple un télescopage des rouleaux. Après que le rouleau 93 a dépassé la cellule photoélectrique 323. Un signal est envoyé par le poste de vérification 324 à un ordinateur ou à un autre circuit de commande ap- proprié (non représenté). Le poste de vérification 324 comporte un ou plusieurs doigts de commande électriquement conducteurs tels que 325 (figure 10) s'étendant transversalement au-dessus du convoyeur de transport 312. D'autres doigts de commande 326, 327 et 328 activent des commutateurs appropriés ou un ordinateur ou un autre circuit de commande en fonction de la hauteur du rouleau 92 heurtant le ou les doigts. Le rôle du poste de vérification 324 est de vérifier si la hauteur d'un rouleau fait partie d'un ensemble présélectionné de différentes hauteurs verticales, par exemple 279,4 mm, 381 mm, 584,2 mm (11 pouces, 15 pouces ou 23 pouces), et de contrôler le type de revêtement de surface, soit une feuille métallique, soit du papier kraft, que le rouleau possède. Si un ou plusieurs fils électriquement conducteurs, qui sont raccordés de préférence à une source d'alimentation en énergie en courant continu (non représenté), contactent le revêtement formé par la feuille métallique située sur le rouleau, une charge est enregistrée sur un apprareil de mesure approprié (non représenté) lorsque la tension est transmise. S'il s'agit d'un revêtement formé d'un papier kraft sur le rouleau, aucune charge appliquant une tension n'est enregistrée.
  • Comme cela est visible sur la figure 11, lorsque la combinaison correcte du revêtement de surface et de la hauteur est déterminée dans le poste de vérification 324. Deux guides sont activés et repoussent le rouleau particulier 91 sur un convoyeur latéral d'amenée 362. Un poste de dérivation 340 est un châssis constitué par un pont de construction légère mais robuste, situé au-dessus du convoyeur de transport 312. Des organes verticaux réciproquement distants 343, qui sont parallèles entre eux, assurent une fixation de la structure au plancher, tandis que les organes horizontaux 364 forment la partie supérieure d'une structure en forme de boite. Deux rails de guidage 350, 352 (figure 9) portent des paliers linéaires et sont réglés au voisinage de l'intérieure de la surface supérieure du cadre de dérivation 340, et des guides verticaux 342 de contact des rouleaux sont disposés en position suspendue à partir des rails en étant portés par un cavalier de guidage 355 pouvant coulisser sur le rail de manière à aboutir à un- point situé juste au-dessus du convoyeur de transport 312, comme représenté sur l'extrémité de gauche sur la figure 1. Le cavalier de guidage 355, qui est raccordé à un vérin pneumatique 357, est commandé mécaniquement selon un déplacement alternatif, comme cela est conu dans la technique. Le vérin 357 déplace le cavalier de guidage 355 suivant une direction transversale par rapport au convoyeur de transport 312 et a pour effet que les guides 342 enserrent entre eux un rouleau individuel 91 (figure 9) et le font passer du convoyeur de transport 312 sur le convoyeur d'amenée 362 comme représenté par un trait mixte (figure 11). Le vérin 355 ramène alors le cavalier 355 dans sa première position.
  • Les figures 12 et 13 montrent la section de positionnement 400 et un rouleau 92 quittant le convoyeur d'amenée 362 et passant sur un convoyeur de basculement 41Z. Le convoyeur d'amenée 362 est à la me- me hauteur que le convoyeur de transport 312 et, lorsque l'unité de dérivation 340 repousse un rouleau transversalement, ce dernier est automatiquement envoyé dans la direction générale de l'ensacheuse 150. Le but du convoyeur de basculement 412, situé à l'extrémité du convoyeur d'amenée 362, est de faire basculer le rouleau sur sa surface circonférentielle courbe avec sa languette d'extrémité 99 disposée suivant une orientation présélectionnée, pour l'opération d'ensachage. Lorsqu'un rouleau est poussé hors du convoyeur d'amenée 362, moins d'une moitié de son extrémité inférieure sur le côté entrée (lorsqu'on regarde vers l'extérieur de la figure 13) est soutenue par le convoyeur de basculement 412 et le côté droit s'abaisse brusquement. Comme cela est représenté en trait mixte sur les figures 12 et 13, le rouleau effectue une rotation de 90° et tombe sur la surface 425 avec la languette d'extrémité en position correcte. Les convoyeurs 362 et 412 possèdent de préférence des moteurs d'entraînement à courant alternatif raccordés (non représentés) de manière à les entraîner de façon normale comme cela a été précédemment décrit.
  • Comme cela est représenté sur les figures 13 et 14, un poussoir 420 situé à côté de l'ensacheuse 450 glisse au-dessous d'une barrière de guidage 430 et repousse le rouleau 92 dans l'ensacheuse 450. La languette d'extrémité 99 est dans la position préférée entre 4 et 6 heures ou entre 10 et 12 heures et lorsque le plateau de compression 460 amène à force le rouleau dans une configuration aplatie dans son ensemble (en trait mixte) et que le piston 470 repousse le rouleau dans un sac 481, la languette d'extrémité 99 est cachée. Bien que l'on a mentionné et représenté une position préférée à ou 12 heures pour la languette 99 dans l'illustration de la figure 14, on comprendra que la languette d'extrémité 99 pourrait être située n'importe où entre les positions à 10 heures et à 8 heures et serait encore masquée.
  • Le fonctionnement du système automatique d'emballage de l'isolant est le suivant. Un ensemble de rouleaux 90 est délivré par la machine d'enroulement 50 et passe devant la première cellule photoélectrique 109 (figure 3) de manière à avertir la section d'indexage qu'un ensemble de rouleaux y pénètre. Le mécanisme 110 de réception en forme de berceau est dans la position fermée et les rouleaux 127 situés aux extrémités du bras 111 sont réglés de manière qu'une fois que l'ensemble de rouleaux 90 est en position (figure 6A) les rouleaux 127 commencent à entraîner en rotation l'ensemble de rouleaux. Quelle que soit la position initiale de la languette d'extrémité 99, cette dernière vient frotter contre la surface intérieure 128R de la cuvette 185R et passe devant la seconde cellule photoélectrique 150 (figure 4 et 6B) en déclenchant une minuterie dans un circuit logique (non représenté). La minuterie est réglée pour faire tourner l'ensemble de rouleaux pendant un intervalle de temps prédéterminé jusqu'à ce que la languette d'extrémité 99 possède une orientation prédéterminée, par exemple soit dans la position à 3 heures (figure 6C). Ensuite les bras 111 s'écartent (comme cela est indiqué en trait mixte sur la figure 4) et l'ensemble des rouleaux 90 tombe sur le convoyeur 160 (figure 6D).
  • Si l'opérateur vient à détecter un défaut dans l'ensemble de rouleaux, un système de commande (non représenté) fait cesser l'entraînement en rotation de l'ensemble de rouleaux par les rouleaux 127 et provoque l'ouverture des bras en forme de ciseaux 111. Cette action fait tomber l'ensemble de rouleaux sur la section de convoyeur 160. L'extrémité avant de cette section de convoyeur est soulevée (comme représenté par une ligne en trait mixte sur la figure 5) et le convoyeur est amené à fonctionner selon un mode inverse qui provoque le transport de l'ensemble de rouleaux hors de la fosse d'indexage (non représentée, mais à droite de la figure 5). Une fois que l'ensemble de rouleaux est sorti du convoyeur 160, le moteur s'arrête et la section du convoyeur est abaissée dans sa position inférieure. La table de levage 131 remonte jusqu'au niveau B' (figures 2 et 4) et le mécanisme 110 de réception en forme de berceau est maintenant dans sa position fermée, à l'état prêt pour recevoir l'ensemble de rouleaux suivant.
  • Dès que la section d'indexage 100 a réglé de façon correcte la position de la languette d'extrémité 99, les rouleaux 127 s'arrêtent et le mécanisme 110 de réception en forme de berceau s'ouvre de manière à permettre à l'ensemble de rouleaux de tomber sur le convoyeur 160. Ce dernier fonctionne dans le sens de l'avance et envoie l'ensemble de rouleaux dans la section 212 du convoyeur de traction (figure 7).
  • L'ensemble de rouleaux pénètre dans le convoyeur de traction 212 et la surface de base est saisie par la section inférieure 212Lr du convoyeur de traction et la surface supérieure est entraînée à force selon un entraînement positif par la section supérieure 212U du convoyeur de traction. Etant donné que la section supérieure 212U converge en direction de la section inférieure 212Lr disposée horizontalement, la partie supérieure d'un ensemble de rouleaux est contactée en étant serrée et est même légèrement déformée lors de son mouvement d'avance. Simultanément la partie inférieure de l'ensemble de rouleaux est contactée par le convoyeur 222Lr incliné de séparation des rouleaux, se déplaçant plus rapidement, et le mouvement de ce convoyeur ouvre, par le bas, un intervaTle entre les faces de rouleaux contigües de manière à réaliser une séparation nette entre lesdits rouleaux. La poursuite du déplacement des rouleaux entre les convoyeurs supérieur et inférieur inclinés à 232U et 232Lr de séparation des rouleaux provoque la création d'un espacement entre les rouleaux et cet espacement est maintenu pendant le déplacement de chaque rouleau individuel le long du plan incliné.
  • Lorsque les rouleaux individuels arrivent à l'extrémité supérieure de la section inclinée, ils passent devant la cellule photoélectrique 277. Cette cellule déclenche un comptage qui est ensuite transmis à la seconde cellule photoélectrique 278 située à l'extrémité du convoyeur de maintien 262. Ce convoyeur 262 transporte chaque rouleau vers l'extrémité arrière de la section 200 de séparation des rouleaux. Lorsqu'un rouleau coupe le faisceau de la seconde cellule photoélectrique 278 et est repoussé vers l'avant sur son extrémité avant sur le convoyeur de transport 312. Le convoyeur de maintien 262 est commandé de préférence de manière à s'arrêter afin de permettre à ce rouleau de s'écarter de la zone de refoulement de manière à laisser un espacement suffisant entre les rouleaux.
  • Les rouleaux individuels sont alors amenés en face de la section de vérification 324 et cette section détecte si un rouleau est présent, la hauteur d'un rouleau particulier et le revêtement de surface de ce rouleau. Une fois que ces caractéristiques ont été déterminées, le rouleau est entraîné en direction de l'unité appropriée de dérivation 340 qui est préprogrammée de manière à faire tourner le rouleau sur un angle de 90° en direction de l'ensacheuse qui possède un matériau d'emballage prédéterminé. Lorsque le rouleau arrive devant l'unité de dérivation 340, les guides verticaux 342 contactent les rouleaux et les amènent sur le convoyeur de transport 312. La languette d'extrémité 99 présente sur chaque rouleau est située dans une position correcte lorsque le rouleau arrive au niveau du convoyeur de basculement 412.
  • Lorsque le rouleau arrive au niveau du convoyeur de basculement 412, il est basculé d'un second angle de 90° et tombe sur un côté incurvé. La languette d'extrémité 99 est située dans une orientation préférée, c'est-à-dire la position à 6 ou à 12 heures et, dans cette position, le rouleau est repoussé dans l'ensacheuse, est comprimé pour former une unité sensiblement plate et est refoulé dans le sac approprié ou dans un autre matériau d'emballage.
  • Manifestement de nombreuses modifications et variantes du système décrit ci-dessus de traitement de rouleaux de fibres de verre sont possibles à la lumière des enseignements indiqués ci-dessus et on comprendra par conséquent que dans le cadre des concepts inventifs décrits, l'invention peut être mise en oeuvre d'une autre manière que celle décrite de façon spécifique. En particulier, bien que les dessins montrent quatre postes d'ensacheuses (figure 1), on comprendra que le nombre spécifique de telles ensacheuses peut varier de un à six ou plus en fonction de facteurs de production tels que la taille de l'installation et la demande de types particuliers de rouleaux.
  • On comprendra également que le fonctionnement pourrait être commandé par un ordinateur et que tous les signaux d'entrée provenant des capteurs situés dans le système seraient intégrés dans le fonctionnement. Dans ce mode de fonctionnement, tous les circuits de commande décrits précédemment seraient raccordés à et par l'intermédiaire de l'ordinateur et l'ensemble de l'intervalle de temps de traitement serait commandé du début à la fin.

Claims (24)

1. Système automatisé pour le traitement de rouleaux d'isolant possédant différents revêtements de surface et différentes largeurs, en vue de leur emballage comprenant :
a) des moyens de réception (100) situés au voisinage d'une chaîne de production (50) et servant à recevoir un ensemble de rouleaux (90) de cette chaîne de production, et orientant ledit ensemble de rouleaux de manière que les languettes d'extrémité dudit ensemble possèdent une position désirée ;
b) des moyens de séparation (200) des rouleaux de l'ensemble de rouleaux disposés au voisinage desdits moyens de réception (100) pour recevoir un ensemble de plusieurs rouleaux pouvant être séparés, mais raccordés ensemble et pour séparer ledit ensemble de rouleaux en plusieurs rouleaux individuels ;
c) des moyens de vérification (300) servant à vérifier des caractéristiques présélectionnées desdits rouleaux ;
d) des moyens (400) d'amenée servant à amener les rouleaux à un poste d'emballage tout en maintenant ces rouleaux dans des orientations prédéterminées désirées de manière à les présenter à l'emballage, chaque rouleau possédant une orientation d'emballage prédéterminée ; et
e) au moins un moyen d'emballage situé en aval desdits moyens de vérification et servant à emballer les rouleaux avec leur languette d'extrémité située selon une orientation prédéterminée.
2. Système de traitement selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens de réception comprennent des moyens de réception en forme de berceau (110) situés dans une première position supérieure et permettant de saisir entre eux, d'une manière détachable, ledit ensemble de rouleaux (90) et raccordés à des premiers moyens d'entraînement servant à entraîner en rotation ledit ensemble de rouleaux jusqu'à ce qu'il possède une position finale présélectionnée, tout en maintenant ledit ensemble au-dessus d'un niveau prédéterminé.
3. Système de traitement selon la revendication 2, dans lequel lesdits moyens de réception (110) incluent des moyens formant convoyeur (160) raccordés à des seconds moyens d'entraînement et situés dans une première position inférieure de manière à contacter ledit ensemble de rouleaux et à l'évacuer, d'une manière permettant leur libération, hors desdits moyens de réception.
4. Système de traitement selon la revendication 2, dans lequel lesdits moyens de réception (160) et d'orientation comprennent un- premier et un second moyen de détection (150) voisins desdits moyens de réception en forme de berceau et servant a détecter ledit ensemble de rouleaux dans ces moyens de réception (110) ainsi qu'une position de la languette d'extrémité du rouleau.
5. Système de traitement selon la revendication 2, dans lequel lesdits moyens de réception en forme de berceau (110) comprennent au moins deux bras (111) distants agissant à la manière de ciseaux et permettant le maintien, avec possibilité de libération et possibilité de réglage, dudit ensemble de rouleaux (90), chaque couple de bras possédant des bras pivotants montés sur un axe commun longitudinal (113), lesdits bras étant reliés avec possibilité de déplacement à des premiers moyens de levage (131) servant à provoquer une ouverture et une fermeture desdits bras et possédant des rouleaux (127) longitudinaux parallèles disposés à leur extrémités et raccordés auxdits premiers moyens d'entraînement de manière à simultanément saisir et entraîner en rotation ledit ensemble de rouleaux autour de son axe longitudinal.
6. Système de traitement selon la revendication 5, dans lequel lesdits moyens de levage sont formés par une table (131) située au-dessous desdits moyens de réception en forme de berceau (110) et raccordée, à chacune de ses extrémités, à des moyens de guidage de manière à pouvoir se déplacer entre ces derniers, ces moyens étant reliés à une structure de base et déplaçables par au moins un vérin pneumatique (132).
7. Système de traitement selon la revendication 5, dans lequel lesdits moyens de réception sous forme de berceau (110) comportent une paire de cuvettes (185) montées à demeure sur des bras opposés (111) de manière à amortir ledit ensemble de rouleaux (90) lorsqu'il se repose dans lesdits moyens de réception en forme de berceau.
8..Système de traitement selon la revendication 3, dans lequel lesdits moyens formant convoyeur (160) incluent des moyens de rejet (172) servant à éjecter un ensemble de rouleaux défectueux vers l'arrière hors desdits moyens de réception.
9. Système de traitement selon la revendication 8, dans lequel lesdits moyens de rejet comprennent des moyen de levage (172) raccordés auxdits moyens formant convoyeur (160), à une de leurs extrémités, de manière à relever et abaisser l'extrémité desdits moyens formant convoyeur depuis une position horizontale dans une position relevée.
10. Système de traitement selon la revendication 1, comportant des moyens de déplacement (222) servant à indroduire un écartement prédéterminé entre les différents rouleaux.
11. Système de traitement selon la revendication 1, comportant des moyens de refoulement situés en aval desdits moyens de séparation de l'ensemble de rouleaux de manière à faire basculer les rouleaux depuis leur surface cylindrique sur leur extrémité.
12. Système de traitement selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens de séparation des rouleaux comprennent :
a) des moyens d'amenée servant à recevoir l'extrémité avant de l'ensemble de-rouleaux (90) tout en maintenant l'orientation des languettes d'extrémité (99) ; et
b) des moyens formant convoyeurs (212) inclinés situés au voisinage desdits dispositifs d'amenée et faisant un angle d'inclinaison prédéterminé par rapport à ces moyens de manière à créer un intervalle entre les faces adjacentes de rouleaux par déplacement de la surface inférieure d'une face sur une distance angulaire plus importante que la surface supérieure de ladite face.
13. Système de traitement selon la revendicatin 12, dans lequel lesdits moyens d'amenée comprennent :
a) un ensemble de convoyeurs inférieurs (212Lr) disposé dans son ensemble horizontalement à une hauteur prédéterminée et au voisinage desdits moyens de réception de manière à recevoir et entraîner la surface inférieure de l'ensemble de rouleaux (90) suivant une direction longitudinale ; et
b) un convoyeur supérieur (212U) situé dans une position en générale convergente et réglable verticalement, directement au-dessus du convoyeur inférieur (212Lr) de manière à appliquer une pression accrue sur la surface supérieure de l'ensemble de rouleaux, tout en entraînant par contact la surface supérieure suivant une direction longitudinale.
14. Système de traitement selon la revendication 10, dans lequel lesdits moyens d'espacement comprennent :
a) des moyens formant convoyeur horizontal (262) situés en aval desdits moyens (212) de séparation des rouleaux de manière à entraîner des rouleaux lors de l'envoi d'un signal prédéterminé, suivant une trajectoire horizontale ;
b) des moyens de détection (277, 278) situés le long desdits moyens formant convoyeur horizontal afin de détecter le passage des rouleaux et, lors d'un tel passage, d'envoyer un signal ; et
c) des moyens d'entraînement répondant aux capteurs et servant à déplacer lesdits moyens formant convoyeur horizontal (262) lors de la réception de signaux appropriés en provenance desdits moyens de détection (277, 278).
15. Système de traitement selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens de vérification comprennent :
a) des moyens de transport (312) situés au voisinage desdits moyens de séparation de l'ensemble de rouleaux et servant à recevoir les rouleaux et à faire subir à ces derniers une pluralité de vérifications ;
b) des moyens répondeurs situés au voisinage desdits moyens de transport pour vérifier (1) la présence ou l'absence d'un rouleau (323), et (2) la hauteur verticale d'un rouleau (327, 328) ;
c) au moins un moyen de dérivation situé au voisinage desdits moyens répondeurs et comportant des moyens de détection servant à détecter la présence d'un rouleau et à actionner de ce fait lesdits moy- nes de dérivation (342, 362) de manière que ces derniers provoquent le déplacement d'un rouleau suivant une direction prédéterminée.
16. Système de traitement selon la revendication 15, dans lequel lesdits moyens répondeurs comprennent au moins une cellule photoélectrique (323) disposée par rapport auxdits moyens de tansport de manière que son faisceau soit coupé par le rouleau.
17. Système de traitement selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens d'amenée comprennent :
a) un premier convoyeur d'amenée (362) disposé de manière à recevoir un rouleau à l'une de ses extrémités et à le transporter jusqu'à des moyens formant convoyeur de basculement ; et
b) des moyens formant convoyeur de basculement (412) dont la dimension transversale est inférieure à celle du premier convoyeur d'amenée de manière à recevoir moins d'une moitié de la surface d'extrémité d'un rouleau et à provoquer de ce fait une rotation de 90° de ce rouleau de manière à l'amener sur son côté.
18. Procédé pour traiter des ensembles de rouleaux d'isolant séparables, mais reliés entre eux, en les amenant sous la forme de rouleaux plus petits emballés individuellement, incluant les phases opératoires consistant à :
a) indexer un ensemble de rouleaux de manière à amener une languette d'extrémité suivant une première position orientée de façon prédéterminée au moyen d'une réception de l'ensemble de rouleaux et d'une rotation de cet ensemble ;
b) inspecter l'ensemble de rouleaux pour localiser des défauts sur cet ensemble et à rejeter tout ensemble de rouleaux défectueux ;
c) subdiviser l'ensemble de rouleaux en un nombre prédéterminé de rouleaux plus petits au moyen d'un déplacement angulaire relatif des différents rouleaux d'un ensemble de rouleaux donné,
d) transporter des rouleaux plus petits à travers une unité de vérification et vérifier les paramètres des rouleaux ;
e) placer les unités selon une orientation arrière des languettes d'extrémité ; et
f) comprimer le rouleau et le refouler à force dans un matériau d'emballage de telle sorte que la languette d'extrémité pénètre à l'intérieur du matériau d'emballage.
19. Dans un système de traitement de rouleaux de matériau isolant servant à recevoir des ensembles de rouleaux d'isolant précou- pés en provenance d'unappareil amont de coupe et d'enroulement (50), et servant à séparer ledit ensemble de rouleaux en rouleaux individuels à l'encontre des forces d'interpénétration des fibres au niveau d'extrémités de rouleaux adjacents, en vue d'un traitement ultérieur, le perfectionnement comprenant des moyens de séparation des ensembles de rouleaux incluant :
a) des moyens d'amenée (212) servant à recevoir l'extrémité avant de l'ensemble de rouleaux tout en maintenant l'orientation des languettes d'extrémité ;
b) des moyens formant convoyeur (232) inclinés situés au voisinage desdits moyens d'amenée et disposés selon une inclinaison prédéterminée par rapport à ces moyens en vue de créer un intervalle entre les faces voisines de rouleaux par déplacement de la surface inférieure d'une des faces sur une surface angulaire plus importante que la surface supérieure de cette face.
20. Dans un système de traitement de rouleaux de matériaux isolants comportant des moyens de séparation du dispositif à rouleaux selon la revendication 19, dans lequel lesdits moyens d'avance comprennent ;
a) un convoyeur (212Lr) inférieur disposé dans son ensemble horizontalement, réglé à une hauteur prédéterminée et situé au voisinage desdits moyens de réception de manière à recevoir et à entraîner la surface inférieure de l'ensemble dudit rouleau suivant une direction longitudinale ;
b) un convoyeur supérieur (212U) situé d'une manière générale en position convergente et réglable verticalement directement au-dessus dudit convoyeur inférieur de manière à appliquer une pression à la surface supérieure du dispositif de l'ensemble de rouleaux tout en entrai- nant par contact la surface supérieure suivant la direction longitudinale.
21. Dans un système de-traitement de rouleau de matériau isolant destiné à recevoir des ensembles de rouleaux (90) d'isolant pré- coupés en provenance d'installation amont mettant en oeuvre des opérations de coupe et d'enroulement (50), le perfectionnement comprenant des moyens de réception (100) servant à recevoir un ensemble de rouleaux incluant :
a) des moyens d'orientation (127) situés au voisinage de la machine d'enroulement et servant à entraîner en rotation sur un angle prédéterminé l'ensemble de rouleaux et
b) des moyens formant convoyeur (162) situés de manière à recevoir l'ensemble de rouleaux en provenance desdits moyens d'orientation (127) et à entraîner l'ensemble de rouleaux suivant la direction avant, hors desdits moyens de réception.
22. Dans un système de traitement de rouleaux de matériau isolant comportant des moyens de réception (100) selon la revendication 21, dans lequel lesdits moyens d'orientation comprennent des moyens de réception en forme de berceau (110) situés dans une première position supérieure de manière à saisir d'une manière détachable, ledit ensemble de rouleaux le long de son axe longitudinal, et raccordés à un permier moyen (127) d'entraînement servant à entraîner en rotation ledit ensemble de rouleaux pour l'amener dans une position finale présélectionnée tout en maintenant ledit ensemble au-dessus d'un niveau prédéterminé.
23. Dans un système de traitement de rouleau d'un matériau isolant comportant des moyens de réception selon la revendication 22, dans lequel lesdits moyens de réception en forme de berceau comprennent au moins deux paires de bras (111) réciproquement distants agissant à la manière de ciseaux de manière à maintenir avec possibilité de libération et de réglage, ledit ensemble de rouleaux, chacune des paires comportant des bras pivotants montés sur un axe longitudinal commun (113), lesdits bras étant raccordés, avec possibilité de déplacement à un premier moyen de levage (131) en vue de provoquer une ouverture et une fermeture de ces moyens et comportant des rouleaux longitudinaux (127) parallèles disposés à leur extrémités et raccordés auxdits premiers moyens d'entraînement de manière à simultanément saisir et entraîner en rotation un ensemble de rouleaux autour de son axe longitudinal.
24. Dans un système de traitement de rouleaux d'un matériau isolant comportant des moyens de réception (110) selon la revendication 21, dans lequel lesdits moyens formant convoyeur (162) peuvent être entraînés en sens inverse et peuvent être pivotés autour d'une de leurs extrémités de manière à éjecter un ensemble de rouleaux et comportent des moyens (172) qui leur sont raccordés de manière à déplacer une extrémité opposée desdits moyens formant convoyeur de manière à provoquer le relèvement.et l'abaissmeent de l'une des extrémités de ces derniers.
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