EP0087634A1 - Tube centrifugé en fonte à graphite sphéroidal et son procédé de fabrication - Google Patents

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EP0087634A1
EP0087634A1 EP83101259A EP83101259A EP0087634A1 EP 0087634 A1 EP0087634 A1 EP 0087634A1 EP 83101259 A EP83101259 A EP 83101259A EP 83101259 A EP83101259 A EP 83101259A EP 0087634 A1 EP0087634 A1 EP 0087634A1
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EP
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tube
shell
cast iron
spheroidal graphite
iron
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Rio Bellocci
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Pont a Mousson SA
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Pont a Mousson SA
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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C37/00Cast-iron alloys
    • C22C37/04Cast-iron alloys containing spheroidal graphite
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D5/00Heat treatments of cast-iron

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of spheroidal graphite cast iron tubes by centrifugal casting and more particularly to a heat treatment following the centrifugal casting aimed at providing the centrifuged tube with a structure allowing its lightening.
  • the tubes - that is to say the cylindrical pipes of constant thickness - in spheroldal graphite cast iron currently have, after casting by centrifugation and heat treatment, a ferritic structure which has two advantages: on the one hand, their structure gives good mechanical characteristics (elastic resistance and ductility); on the other hand, this ferritic structure is easily obtained by heat treatment after centrifugal casting, either in a shell provided internally with a thick coating of a pulverulent mixture of silica and bentonite in suspension, in water (said coating "wet-spray”), or in a shell devoid of such a coating.
  • a ferritic structure which has two advantages: on the one hand, their structure gives good mechanical characteristics (elastic resistance and ductility); on the other hand, this ferritic structure is easily obtained by heat treatment after centrifugal casting, either in a shell provided internally with a thick coating of a pulverulent mixture of silica and bentonite in suspension, in water (said coating "we
  • the tube In the case of the presence of a "wet-spray” coating on the shell, the tube, extracted from its shell and quickly introduced into an oven before it is too strongly cooled, is subjected to a so-called heat treatment. of "maintaining ferritization" at a temperature of the order of 750 ° C, for a time of the order of 20 to 25 minutes, then it is allowed to cool naturally.
  • the pipe is extracted from its casting shell and quickly introduced into an oven where it is subjected to graphitization annealing at a temperature of l 'odre of 950 ° C for a time of the order of 20 to 25 minutes, then maintenance of ferritization at a temperature of the order of 750 ° C for a time of the order of 15 to 20 minutes.
  • the Applicant has posed the problem of economically obtaining cast iron tubes poured by centrifugation which are lighter than current tubes, without appreciable loss of mechanical characteristics.
  • the Applicant sought to obtain this result by conferring on the spheroidal graphite cast iron tube, instead of the usual ferritic structure, a bainitic structure, which has a tensile strength and an elongation characteristic as well as a resilience characteristic. equal to or greater than that of the ferritic structure.
  • the bainitic structure of spheroidal cast iron has already been sought for cast iron parts cast in shell, in particular for mechanical components of automobiles, as shown for example by patent FR 1 056 330, because of the good mechanical characteristics conferred by such a structure.
  • the Applicant has on the contrary posed the problem of obtaining centrifugal tubes in bainitic cast iron with spheroidal graphite without the addition of expensive special elements even in small quantities, such as molybdenum.
  • a spheroidal graphite cast iron having the composition indicated this cast iron is poured into a centrifuge shell provided with a refractory coating and cooled externally with water, let the centrifuged tube cool in the shell to a temperature of the order of 800 to 1000 ° C to acquire an austenitic structure, then, still in the shell, it is cooled vigorously and uniformly over its entire length by spraying water or an air and water mixture on its internal wall, up to approximately 250 to 400 ° C, so as to give it an austenitic or bainitic structure, then the tube is removed from the shell and it is placed inside an oven maintained between 250 and 450 ° C in order to create or maintain a bainitic structure, and the tube is removed from the oven to allow it to cool in air.
  • the tube according to the invention has a substantially reduced unit weight and a significantly increased operating pressure, at the cost of a higher ovalization under the actual weight of the tube, but remaining within acceptable limits.
  • the invention is applied to the manufacture of spheroidal graphite cast iron tubes by centrifugal casting.
  • This composition of cast iron was modified compared to that which is usually used for the manufacture of pipes in cast iron with spheroidal graphite with ferrito-perlitic structure by contribution of Ni and Cu elements which did not exist and by contribution; preferably, a notable supplement of Mn, the usual basic cast iron containing only 0.1 to 0.2%.
  • the elements Ni, Cu, Mn have the property of improving the hardenability of the cast iron.
  • This spheroidal graphite cast iron composition is poured by centrifugation into a centrifuge machine shown diagrammatically in FIGS. 1 to 3.
  • This machine essentially comprises a carriage A movable in translation by means of a jack B.
  • This carriage A carries a metal shell 1 for centrifugation, of axis XX approximately horizontal, by means of rollers C of which at least one is driven by a motor M.
  • the shell 1 offers a cylindrical molding cavity of the same diameter from one end to the other in order to obtain a tube T of constant diameter and wall thickness over its entire length, therefore without interlocking.
  • the tube T has for example a length of 6 to 8 m for an internal diameter which can range from 60 mm to 2000 mm depending on the centrifuge machine and the shell 1 used.
  • the machine is provided, as known, with a device for cooling the outside of the shell 1. It can be water spraying booms distributed around the shell 1, inside a casing or a body wrapping this shell, or a water envelope flowing from one end to the other of the shell, and outside of the latter, in a closed circuit.
  • a device for cooling the outside of the shell 1 can be water spraying booms distributed around the shell 1, inside a casing or a body wrapping this shell, or a water envelope flowing from one end to the other of the shell, and outside of the latter, in a closed circuit.
  • the external cooling device for the shell 1 whatever it may be, being known per se, has not been shown.
  • the invention preferably, but not exclusively, applies to the manufacture of cast iron tubes of large diameters, that is to say of diameters greater than 700 mm and which can range up to 2000 mm, there is shown next to the machine, to the right of FIG. 1, a human silhouette S to clearly show the large diameter of the shell 1 into which the tube T is to be cast.
  • this method is also applicable to the manufacture of cast iron tubes of small and medium diameters, c that is to say, diameters between about 50 and 600 mm.
  • a pouring channel E provided upstream with a weir G supplied with liquid iron by a tilting pocket H.
  • the whole of the channel E and of its overflow G is mounted cantilevered on a carriage 2 movable transversely relative to the axis XX, that is to say in an end direction relative to the plane of FIG . 1.
  • the transverse carriage 2 also carries a long, rigid pipe or ramp 3 for spraying water overhang, connected to a pressure water supply, not shown.
  • the rigid pipe 3 has a length corresponding to that of the channel E, therefore of the shell 1, and is also approximately parallel to the axis XX of the shell 1. It is mounted on the transverse carriage 2 with an offset with respect to to the channel E by a transverse distance such that by transverse displacement of the carriage 2, when the channel E is inside the shell 1, the rigid pipe 3 is outside and vice versa.
  • the rigid pipe or ramp 3 is provided over its entire length with pairs of twin nozzles 4 for spraying water.
  • the nozzles of the nozzles 4, opposite two by two, have adjustable sections and adjusted so as to each provide an appropriate flow of water as a function of the thickness of the tube, which is substantially constant over the entire length of the tube T.
  • L es for adjusting the sections of the nozzles of nozzles 4, known per se, are not shown.
  • the shell 1 is provided before each casting with a refractory lining 1 has so-called "wet spray", that is to say, a powder mixture of silica and bentonite in suspension in water.
  • This coating has for example a thickness between 0.05 and 0.8 mm.
  • the constituents of this coating mixture are in the following proportions: 500 to 3000 g of silica powder with a particle size between 40 and 100 microns and 10 to 40 g of bentonite per liter of water.
  • the spraying members of this coating known per se, have not been shown.
  • FIG. l where the channel E is partly located inside the shell l, part of the pipe 3 with nozzles 4 is not visible since this pipe is retracted laterally.
  • Fig. 2 to see the pipe 3 with all of its nozzles 4 introduced inside the shell 1 in the watering position; the pouring channel E is then in the laterally retracted position, in front of the plane of FIG. 2, and has been shown only partially, for the sake of clarity. This appears clearly in FIG. 3.
  • a tube T is poured by centrifugation by introducing the casting channel E into the shell then pouring cast iron through this channel while gradually extracting it from the shell .
  • a quantity of cast iron is poured into the centrifugation shell 1 capable of giving a centrifuged tube of thickness much smaller than the usual thickness, taking into account the diameter (see below the table of numerical values).
  • the pouring of the tu-be T is finished, it is subjected to the following heat treatment, which consists of a stepped quenching carried out partly inside the centrifuge shell 1 and partly in a holding oven, in order to obtain and maintain a bainitic structure while avoiding the formation of perlite.
  • the following heat treatment which consists of a stepped quenching carried out partly inside the centrifuge shell 1 and partly in a holding oven, in order to obtain and maintain a bainitic structure while avoiding the formation of perlite.
  • the tube T cools slowly from a to b and from b to c, that is to say 1300 ° C to 1150 ° C and from 1150 ° C to 1000 ° C almost homogeneously; around point c of the solid line curve of Figs. 5 and 6 and even below this point, for example up to 800 ° C., there is a slight difference in temperature between the internal wall and the external wall, less than 20 ° C. It is this tube T at homogeneous temperature which is thus austenitized, that is to say with an austenitic structure at point c, without contribution of calories, but by the cooling which takes place after the pouring at l inside the shell 1.
  • the quenching or rapid cooling heat treatment is carried out inside the centrifugation shell using the spraying boom 3 and the spray nozzles 4, by spraying water or a mixture of air and water.
  • the pouring channel is retracted laterally by moving the carriage 2, the sprinkler boom 3 with nozzles 4 is entirely inserted into the centrifugation shell 1, and sprinkling is carried out of the cavity of the tube T which has just been poured, while continuing to rotate the shell 1.
  • the watering rate theoretically constant throughout the centrifuged tube, can be adjusted locally, if one finds local irregularities in temperature of the shell 1, although an attempt is made to make the external cooling thereof constant and uniform.
  • the tube T cools homogeneously.
  • This quenching phase is represented by the path cd on the solid lines of FIGS. 5 and 6.
  • the temperature of the tube T thus drops in a few minutes from around 1000 ° C (or less, for example 800 ° C) to about 350 ° C.
  • the spray water is vaporized inside the rotating pipe and evacuated appropriately by means not shown.
  • the end of quenching temperature is between 250 ° C and 450 ° C.
  • the tube T has sufficient rigidity to no longer risk ovalization outside the centrifugation shell.
  • the tube also obtained by the quenching c-d a structure free of perlite. On the curves of Figs. 5 and 6, the region corresponding to the perlite is located to the right of this curve, at a certain distance from the section c-d.
  • the second phase of the heat treatment consists of maintaining the temperature to consolidate or fix the bainitic structure (maintenance of bainitization).
  • the tube T is extracted from the centrifugation shell, either by stopping the rotation of the latter, or by continuing to rotate it during extraction, according to the extractor device available.
  • the unmolded tube T is introduced into a tunnel oven 5 with heating nozzles 6, of known type, adjusted so as to maintain the pipe at a constant temperature of between 250 and 450 ° C., for example at 350 ° C., for 5 to 120 minutes (section of the quenching curve in Figs. 5 and 6), this holding time being roughly the same for all tube diameters, to the nearest 10 minutes.
  • the temperature retention time aims to obtain a homogeneous bainitic structure offering the optimal mechanical characteristics indicated below.
  • the tube T is carried in the furnace 5 by a conveyor chain 7 which can be of a type ensuring simultaneously the rotation of the tube around its axis.
  • the last phase of the heat treatment consists of rapid cooling in the open air: at the end of the bainitisation holding time, the tube T is removed from the holding oven 5 and allowed to cool in the open air according to the section ef of the curves in solid line of FIGS. 5 and 6, which causes rapid cooling, approximately in about ten minutes, approximately to room temperature.
  • the set of sections c-d-e-f of the cooling curve in solid lines represents the stepped quenching of the tube.
  • Figs. 5 and 6 illustrate the advantages of the heat treatment according to the invention, represented by the solid lines, compared to the treatments known anterior, represented by the broken line curves. We see a significant saving of time, but it is not the only advantage.
  • the conventional treatment for obtaining a bainitic structure of a statically molded part comprises a hjkl section similar to the cdef section of the process of the invention, but offset over time approximately one to two hours due to the two previous phases 0-g of austenitization heating, which can last from 20 minutes to 2 hours depending on the applications, and ç-h of maintaining austenitization at a temperature of approximately 1000 ° C, more generally between 800 and 1000 ° C.
  • the known prior treatment therefore requires a supply of calories to bring the treated parts to the austenitization temperature instead of treating the parts in the mold, immediately after their casting. It is therefore clear that the method of the invention, by saving austenitization heating, brings a significant energy saving compared to such a treatment.
  • Fig. 6 the heat treatment of the invention is compared with the prior art of ferritization heat treatment (annealing).
  • the prior heat treatment dashed line curve
  • the rest of the cmngg curve is significantly different from the cdef curve of the process of the invention.
  • the tube is left inside its centrifugation shell along the abcm curve: this corresponds to cooling at moderate speed, due to the external cooling of the centrifugation shell and the natural internal cooling of the tube centrifugal.
  • the austenitic structure is formed.
  • the method of the invention also allows a significant saving of energy.
  • the bainitic structure makes it possible to reduce the wall thickness, and therefore the unit weight, of the tubes thanks to its good mechanical properties.
  • This significant reduction in thickness is also advantageous for the homogeneity of the cooling during the abcd phases, and in particular for the quenchability: it ensures the effectiveness of this quenching according to the phase cd of the heat treatment curve. , through the entire thickness of the centrifuged tube, without the need to add to the composition of the cast expensive metal elements having a quenching effect, that is to say facilitating quenching, such as molybdenum .
  • the significant reduction in thickness of the centrifuged cast iron tubes brings a significant saving on the composition of the cast iron.
  • Carrying out the heat treatment according to the invention, and more particularly of the watering or spraying phase of water inside the cavity of the tube along the section cd, is particularly simple and economical compared to a conventional treatment. of bath quenching which would require besides transporting the tube out. of its shell while it is still hot and a handling of immersion of the tube in a salt bath.
  • the method of the invention saves this handling and at the same time avoids the risk of ovalization that it involves.
  • the tube of the invention centrifuged in spheroidal graphite cast iron with a bainitic structure, despite its appreciable reduction in thickness, which provides lightening facilitating its handling, retains mechanical characteristics substantially equivalent to those of anterior ferritic tubes at the cost of one more high sensitivity to ovalization, sensitivity however tolerable because the tube does not undergo any handling when it is at high temperature subject to ovalization.
  • Fig. 7 represents a bainitic micrographic structure.
  • the black areas that can be seen in the upper and lower left corners are parts of graphite nodules.
  • the elongated forms resembling ferns are areas of ferrite; we can see that they cover most of the surface of the micrograph.
  • the most important white areas correspond to residual austenite; it can be seen that they cover only a small part of the surface of the micrograph. It is the whole of this structure, recognizable only at magnification 1000 and not at magnification 100, which is called "bainitic".

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Abstract

Le tube (T) par coulée centrifuge est soumis à une aspersion d'eau uniforme pendant qu'il se trouve encore dans la coquille 1; sa température tombe d'environ 1000°C à environ 350°C. Ensuite il est extrait de la coquille et soumis dans un four à un maintien isotherme de bainitisation, après quoi il se refroidit à l'air libre jusqu'à la température ambiante. Sans qu'il soit nécessaire d'ajouter des éléments trempants coûteux, on obtient ainsi des tubes allégés ayant de très bonnes propriétés mécaniques et dont l'ovalisation reste acceptable.

Description

  • La présente invention est relative à la fabrication de tubes en fonte à graphite sphéroidal par coulée centrifuge et plus particulièrement à un traitement thermique consécutif à la coulée centrifuge visant à doter le tube centrifugé d'une structure permettant son allègement.
  • Les tubes - c'est-à-dire les tuyaux cylindriques d'épaisseur constante - en fonte à graphite sphéroldal ont actuellement, après coulée par centrifugation et traitement thermique, une structure ferritique qui présente deux avantages: d'une part, cette structure leur confère de bonnes caractéristiques mécaniques (résistance élastique et ductilité); d'autre part, cette structure ferritique est facilement obtenue par traitement thermique après la coulée centrifuge, soit dans une coquille pourvue intérieurement d'un revêtement épais d'un mélange pulvérulent de silice et de bentonite en suspension,dans l'eau (revêtement dit "wet-spray"),soit dans une coquille dépourvue d'un tel revêtement.
  • Dans le cas de la présence d'un revêtement de "wet-spray" sur la coquille, on soumet le tube, extrait de sa coquille et rapidement introduit dans un four avant qu'il ne soit trop fortement refroidi, à un traitement thermique dit de "maintien de ferritisation" à une température de l'ordre de 750°C, pendant un temps de l'ordre de 20 à 25 minutes, puis on le laisse se refroidir naturellement.
  • Dans le cas d'absence de revêtement de "wet-spray" sur la coquille, on extrait le tuyau de sa coquille de coulée et on l'introduit rapidement dans un four où on lui fait subir un recuit de graphitisation à une température de l'odre de 950°C pendant un temps de l'ordre de 20 à 25 minutes, puis un maintien de ferritisation à une température de l'ordre de 750°C pendant un temps de l'ordre de 15 à 20 minutes.
  • La Demanderesse s'est posé le problème d'obtenir économiquement des tubes en fonte coulés par centrifugation qui soient plus légers que les tubes actuels, sans perte sensible de caractéristiques mécaniques.
  • La Demanderesse a cherché à obtenir ce résultat en conférant au tube en fonte à graphite sphérotdal, au lieu de la structure ferritique habituelle, une structure bainitique, qui présente une résistance à la traction et une caractéristique d'allongement ainsi qu'une caractéristique de résilience égales ou supérieures à celles de la structure ferritique.
  • La structure bainitique de la fonte sphéroi- dale a déjà été recherchée pour des pièces en fonte coulées en coquille, notamment pour des organes mécaniques d'automobiles,comme le montre par exemple le brevet FR 1 056 330, en raison des bonnes caractéristiques mécaniques conférées par une telle structure.
  • Dans un article de la revue "Hommes et Fonderie" n° 84 d'Avril 1978, est décrit un traitement thermique d'obtention de cette structure bainitique. Le traitement thermique décrit est celui dit de "la trempe étagée" qui permet d'aboutir à la structure bainitique en passant par l'austénitisation par des phases successives de refroidissement à vitesses différentes, dont une trempe, en partant de la pièce chaude, telle qu'elle vient d'être moulée. Ce traitement présente l'avantage de ne pas nécessiter un chauffage initial d'austéniti- sation.
  • Cependant, suivant la technique décrite dans cet article, étant donné la faible aptitude à la trempe de la fonte à graphite sphéroidal, non seulement il faut un contrôle très serré des teneurs en carbone, en silicium et en manganèse de la fonte, mais encore, si l'on veut traiter des pièces relativement épaisses, il faut apporter des éléments d'alliages coûteux tels que le molybdène, particulièrement efficaces, même en quantités modestes, pour accroître l'aptitude à la trempe de la fonte dans une mesure suffisante pour que la trempe étagée évite la formation de perlite et aboutisse à la formation de bainite.
  • La Demanderesse s'est au contraire posé le problème d'obtenir des tubes centrifugés en fonte bainitique à graphite sphéroïdal sans apport d'éléments spéciaux onéreux même en faible quantité, tels que le molybdène .
  • A cet effet, l'invention a pour objet un tube centrifugé en fonte à graphite sphéroldal, caractérisé en ce que la fonte possède la composition suivante en poids:
    • - carbone 2,5 à 4,0%
    • - silicium 2 à 4,0%
    • - manganèse 0,1 à 0,6%
    • - nickel 0 à 3,5%
    • - cuivre 0 à 11%
    • - magnésium : 0 à 0,5%
    • - soufre 0,01% maximum
    • - phosphore : 0,06% maximum
    • - le reste étant du fer,

    cette fonte ayant une structure bainitique.
  • Pour réaliser un tel tube, suivant l'invention, on part d'une fonte à graphite sphéroidal ayant la composition indiquée, on coule cette fonte dans une coquille de centrifugation pourvue d'un revêtement réfractaire et refroidie extérieurement par de l'eau, on laisse le tube centrifugé se refroidir en coquille jusqu'à une température de l'ordre de 800 à 1000°C pour acquérir une structure austénitique, puis, toujours en coquille, on le refroidit énergiquement et uniformément sur toute sa longueur par pulvérisation d'eau ou d'un mélange air et eau sur sa paroi interne, jusqu'à environ 250 à 400°C, de manière à lui conférer une structure austénitique ou bainitique, puis on démoule le tube de la coquille et on le place à l'intérieur d'un four maintenu entre 250 et 450°C en vue de créer ou de maintenir une structure bainitique, et l'on retire le tube du four pour le laisser refroidir à l'air.
  • L'expérience montre que le tube suivant l'invention possède un poids unitaire sensiblement réduit et une pression de service sensiblement accrue, au prix d'une ovalisation plus élevée sous le poids propre du tube, mais restant dans les limites acceptables.
  • L'invention est exposée ci-après plus en détail à l'aide des dessins annexés, qui en représentent seulement un mode d'exécution. Sur ces dessins:
    • la Fig. l est une vue schématique partielle en coupe longitudinale d'une machine à centrifuger des tubes en fonte, équipée d'un dispositif d'arrosage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, la machine étant en position de fin de coulée;
    • la Fig. 2 est une vue analogue à la Fig. l de la machine pendant la phase d'arrosage du tube en coquille du procédé suivant l'invention;
    • la Fig. 3 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la Fig. 2;
    • la Fig. 4 est une vue schématique en coupe transversale illustrant la phase de maintien de bainitisation, à l'intérieur d'un four, du procédé de l'invention;
    • les Fig. 5 et 6 sont des diagrammes comparatifs du traitement thermïque du procédé de l'invention (courbes en trait plein) par rapport à des traitements thermiques antérieurs connus, respectivement pour l'obtention d'une s.tructure bainitique avec chauffage d'austénitisation et pour l'obtention d'une structure ferritique dans la fabrication classique des tubes en fonte centrifugés, ces courbes correspondant à des tubes de diamètre nominal 1600 mm;
    • les Fig. 7 et 8 sont des micrographies d'une structure de paroi de tubes centrifugés en fonte à graphite sphéroîdal, respectivement à structure bainitique au grossissement 1000, et à structure ferrito-perlitique au grossissement 100.
  • Suivant l'exemple d'exécution des Fig. 1 à 3, l'invention est appliquée à la fabrication de tubes en fonte à graphite sphéroidal par coulée centrifuge.
  • Le procédé conforme à l'invention consiste à partir d'une composition de fonte à graphite sphéroidal qui est la suivante, en pourcentage en poids:
    • - carbone : 2,5 à 4,0%, et notamment 3,6%
    • - silicium : 2 à 4,0%, et notamment 2,4%
    • - manganèse: 0,1 à 0,6%, et notamment 0,5%
    • - nickel 0 à 3,5%, et notamment 0,2%
    • - cuivre 0 à 11%, et notamment 0,5%
    • - magnésium: 0 à 0,5%, et notamment 0,03%
    • - soufre 0,01% maximum
    • - phosphore: 0,06% maximum
    • - le reste étant du fer.
  • Cette composition de fonte a été modifiée par rapport à celle qui sert habituellement à la fabrication de tuyaux en fonte à graphite sphéroidal à structure ferrito-perlitique par apport des éléments Ni et Cu qui n'existaient pas et par .apport; de préférence, d'un notable supplément de Mn, la fonte de base habituelle n'en contenant que 0,1 à 0,2%. Les éléments Ni, Cu, Mn ont la propriété d'améliorer la trempabilité de la fonte.
  • On coule par centrifugation cette composition de fonte à graphite sphéroidal dans une machine à centrifuger illustrée schématiquement aux Fig. 1 à 3.
  • Cette machine comprend essentiellement un chariot A mobile en translation grâce à un vérin B. Ce chariot A porte une coquille métallique 1 de centrifugation, d'axe X-X à peu près horizontal, par l'intermédiaire de galets C dont l'un au moins est entraîné par un moteur M. La coquille 1 offre une cavité de moulage cylindrique de même diamètre d'une extrémité à l'autre en vue d'obtenir un tube T de diamètre et d'épaisseur de paroi constants sur toute sa longueur, donc sans emboi- tement. Le tube T a par exemple une longueur de 6 à 8 m pour un diamètre intérieur qui peut aller de 60 mm à 2000 mm suivant la machine à centrifuger et la coquille 1 utilisées.
  • La machine est pourvue, comme connu, d'un dispositif de refroidissement extérieur de la coquille 1. Il peut s'agir de rampes de pulvérisation d'eau réparties autour de la coquille 1, à l'intérieur d'un carter ou d'une carrosserie enveloppant cette coquille, ou bien d'une enveloppe d'eau circulant d'une extrémité à l'autre de la coquille, et à l'extérieur de celle-ci, en circuit fermé. Dans un but de schématisation, le dispositif de refroidissement extérieur de la coquille 1, quel qu'il soit, étant connu en soi, n'a pas été représenté.
  • Par ailleurs, étant donné que l'invention : s'applique de préférence, mais non exclusivement, à la fabrication de tubes en fonte de grands diamètres, c'est-à-dire de diamètres supérieurs à 700 mm et pouvant aller jusqu'à 2000 mm, on a représenté à côté de la machine, à droite de la Fig. 1, une silhouette humaine S pour bien montrer le diamètre important de la coquille 1 dans laquelle doit être coulé le tube T.
  • Bien que, pour les rais.ons exposées plus loin, c'est pour les grands diamètres que le procédé de l'invention est le plus avantageux, ce procédé est également applicable à la fabrication de tubes en fonte de petits et moyens diamètres, c'est-à-dire de diamètres compris entre environ 50 et 600 mm.
  • A l'intérieur de la coquille 1 peut pénétrer à peu près parallèlement à son axe X-X un canal de coulée E muni à l'amont d'un déversoir G alimenté en fonte liquide par une poche basculante H.
  • L'ensemble du canal E et de son déversoir G est monté en porte à faux sur un chariot 2 mobile transversalement par rapport à l'axe X-X, c'est-à-dire suivant une direction de bout par rapport au plan de la Fig. 1. Le chariot transversal 2 porte également en porte à faux une longue conduite rigide ou rampe 3 de pulvérisation d'eau, reliée à une alimentation en eau sous pression non représentée. La conduite rigide 3 a une longueur correspondant à celle du canal E, donc de la coquille 1, et est également à peu près parallèle à l'axe X-X de la coquille 1. Elle est montée sur le chariot transversal 2 avec un décalage par rapport àu canal E d'une distance transversale telle que par déplacement transversal du chariot 2, lorsque le canal E est à l'intérieur de la coquille 1, la conduite rigide 3 est à l'extérieur et réciproquement.
  • La conduite rigide ou rampe 3 est pourvue sur toute sa longueur de paires de buses jumelées 4 de pulvérisation d'eau. Les ajutages des buses 4, opposés deux à deux, ont des sections réglables et réglées de manière à fournir chacune un débit d'eau approprié en fonction de l'épaisseur du tube,qui est sensiblement constante sur toute la longueur du tube T.Les moyens de réglage des sections des ajutages des buses 4, connus en soi, ne sont pas représentés.
  • La coquille 1 est pourvue, avant chaque coulée, d'un revêtement réfractaire 1a dit de "wet-spray", c'est-à-dire d'un mélange de poudre de silice et de bentonite en suspension dans l'eau. Ce revêtement a par exemple une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,8 mm. Les constituants de ce mélange de revêtement sont dans les proportions suivantes: 500 à 3000 g de poudre de silice de granulométrie comprise entre 40 et 100 microns et 10 à 40 g de bentonite par litre d'eau. Les organes de pulvérisation de ce revêtement, connus en soi, n'ont pas été représentés.
  • Il est à noter qu'à la Fig. l, où le canal E se trouve en partie à l'intérieur de la coquille l, une partie de la conduite 3 à buses 4 n'est pas visible puisque cette conduite est escamotée latéralement. Il faut considérer la Fig. 2 pour voir la conduite 3 avec la totalité de ses buses 4 introduites à l'intérieur de la coquille 1 en position d'arrosage; le canal de coulée E est alors en position escamotée latéralement, devant le plan de la Fig. 2, et n'a été représenté que partiellement, dans un but de clarté. Ceci apparaît bien à la Fig. 3.
  • A l'aide de cette installation, on procède à la coulée d'un tube T par centrifugation en introdùi- sant dans la coquille le canal de coulée E puis en versant de la fonte par ce canal tout en l'extrayant progressivement de la coquille. Conformément à l'invention, on ne verse dans la coquille de centrifugation 1 qu'une quantité de fonte susceptible de donner un tube centrifugé d'épaisseur beaucoup plus faible que l'épaisseur habituelle, compte tenu du diamètre (voir plus loin le tableau de valeurs numériques).
  • Lorsque la coulée du tu-be T est terminée, on fait subir à celui-ci le traitement thermique suivant, qui consiste en une trempe étagée effectuée en partie à l'intérieur de la coquille 1 de centrifugation et en partie dans un four de maintien, en vue d'obtenir et de conserver une structure bainitique en évitant la formation de perlite.
  • Dans une première phase de ce traitement thermique (Fig. 5 et 6, courbe en trait plein), on laisse le tube T à l'intérieur de la coquille 1 de centrifugation pour lui faire subir une trempe de bainitisation, en passant par l'austénitisation, sans chauffage, en profitant des calories de la coulée. On part donc d'un tube qui vient d'être centrifugé et de se solidifier et est encore à une température de l'ordre de 1150°C (après le passage du point a au point b sur la courbe en trait plein des Fig. 5 et 6).
  • Du fait que la coquille 1 est refroidie extérieurement, et que l'on laisse tourner sur lui-même le tube T, celui-ci se refroidit lentement de a à b et de b à c, c'est-à-dire de 1300°C à 1150°C et de 1150°C à 1000°C de manière pratiquement homogène; aux alentours du point c de la courbe en trait plein des Fig. 5 et 6 et même en-dessous de ce point, par exemple jusqu'à 800°C, on note un faible écart de tempéraure entre la paroi interne et la paroi externe, inférieur à 20°C. C'est ce tube T à température homogène qui se trouve ainsi austé- nitisé, c'est-à-dire avec une structure austénitique au point c, sans apport de calories, mais par le refroidissement qui s'opère après la coulée à l'intérieur de la coquille 1.
  • A partir de cet état homogène en température et en structure austénitique, le traitement thermique de trempe ou refroidissement rapide est effectué à l'intérieur de la coquille de centrifugation à l'aide de la rampe d'arrosage 3 et des buses de pulvérisation 4, par pulvérisation d'eau ou d'un mélange d'air et d'eau.
  • A cet effet, immédiatement après la coulée, on escamote latéralement le canal de coulée par déplacement du chariot 2, on introduit entièrement dans la coquille de centrifugation 1 la rampe d'arrosage 3 à buses 4, et l'on procède à l'arrosage de la cavité du tube T qui vient d'être coulé, tout en continuant à faire tourner la coquille 1. Bien entendu, le débit d'arrosage, théoriquement constant tout le long du tube centrifugé, peut être ajusté localement, si l'on constate des- irrégularités locales de température de la coquille 1, bien que l'on cherche à rendre constant et uniforme le refroidissement extérieur de celle-ci.
  • En procédant ainsi, le tube T se refroidit de manière homogène. Cette phase de trempe est représentée par le trajet c-d sur les courbes en trait plein des Fig.5 et 6. La température du tube T descend ainsi en quelques minutes d'environ 1000°C (ou moins, par exemple 800°C) à environ 350°C.
  • L'eau de pulvérisation est vaporisée à l'intérieur du tuyau en rotation et évacuée de façon appropriée par des moyens non représentés.
  • En fait, la température de fin de trempe se situe entre 250°C et 450°C. Dans cette zone de température qui se situe soit un peu au-dessus soit un peu au-dessous de la valeur de 350°C inscrite sur les courbes des Fig. 5 et 6, le tube T a une rigidité suffisante pour ne plus risquer d'ovalisation hors de la coquille de centrifugation. Le tube a également obtenu grâce à la trempe c-d une structure exempte de perlite. Sur les courbes des Fig. 5 et 6, la région correspondant à la perlite est située à droite de cette courbe, à une certaine distance du tronçon c-d.
  • La seconde phase du traitement thermique consiste en un maintien en température pour consolider ou fixer la structure bainitique (maintien de bainitisation). Pour cela, à la suite de la phase de refroidissement rapide ou trempe précédente, on extrait le tube T de la coquille de centrifugation, soit en arrêtant la rotation de celle-ci, soit en continuant de la faire tourner pendant l'extraction, suivant le dispositif extracteur dont on dispose.Comme représenté à la Fig. 4, on introduit le tube T démoulé dans un four-tunnel 5 à buses de chauffage 6, de type connu, réglé de manière à maintenir le tuyau à une température constante comprise entre 250 et 450°C, par exemple à 350°C, pendant 5 à 120 minutes (tronçon d-e de la courbe de trempe des Fig. 5 et 6), ce temps de maintien étant à peu près le même pour tous les diamètres de tubes, à 10 minutes près.
  • Le temps de maintien en température vise à obtenir une structure bainitique homogène offrant les caractéristiques mécaniques optimales indiquées plus loin.
  • Le tube T est porté dans le four 5 par une chaîne transporteuse 7 qui peut être d'un type assurant simultanément la rotation du tube autour de son axe.
  • La dernière phase du traitement thermique consiste en un refroidissement rapide à l'air libre: à l'expiration du temps de maintien de bainitisation, on retire le tube T du four de maintien 5 et on le laisse refroidir à l'air libre suivant le tronçon e-f des courbes en trait plein des Fig. 5 et 6, ce qui provoque un refroidissement rapide, environ en une dizaine de minutes, à peu près jusqu'à la température ambiante. L'ensemble des tronçons c-d-e-f de la courbe de refroidissement en trait plein représente la trempe étagée du tube.
  • Les Fig. 5 et 6 illustrent les avantages du traitement thermique suivant l'invention, représenté par les courbes en trait plein, par rapport aux traitements antérieurs connus, représentés par les courbes en trait interrompu. On voit apparaître un important gain de temps, mais ce n'est pas le seul avantage.
  • Comme le montre la courbe en trait interrompu de la Fig. 5, le traitement classique d'obtention d'une structure bainitique d'une pièce moulée statiquement (qui n'est donc pas un tube centrifugé)comporte un tronçon h-j-k-l similaire au tronçon c-d-e-f du procédé de l'invention, mais décalé dans le temps d'environ une à deux heures en raison des deux phases préalables 0-g de chauffage d'austénitisation, qui peut durer de 20 minutes à 2 heures suivant les applications, et ç-h de maintien d'austénitisation à une température d'environ 1000°C, plus généralement comprise entre 800 et 1000°C. Le traitement antérieur connu nécessite donc un apport de calories pour amener les pièces traitées à la température·d'austénitisation au lieu de traiter les pièces dans le moule, immédiatement après leur coulée. Il est donc clair que le procédé de l'invention, en économisant le chauffage d'austénitisation, apporte une importante économie d'énergie par rapport à un tel traitement.
  • A la Fig. 6, le traitement thermique de l'invention est comparé à la technique antérieure de traitement thermique de ferritisation (recuit). Le traitement thermique antérieur (courbe en trait interrompu) possède en commun le tronçon a-b-c avec la courbe en trait plein de l'invention. Ensuite, le reste de la courbe c-m-n-g-g est sensiblement différent de la courbe c-d-e-f du procédé de l'invention. Dans le processus de ferritisation, on laisse le tube à l'intérieur de sa coquille de centrifugation suivant la courbe a-b-c-m: ceci correspond à un refroidissement à vitesse modérée, du fait du refroidissement extérieur de la coquille de centrifugation et du refroidissement interne naturel du tube centrifugé. De a à c, la structure austénitique se forme. Au-delà de c, cette structure n'est pas maintenue, mais le refroidissement continue jusqu'en m, point où l'on procède à l'extraction hors de sa coquille du tube suffisamment refroidi pour éviter une ovalisation notable. Il s'ensuit un refroidissement à l'air un peu plus lent jusqu'à ce que l'on introduise le tube dansun four de recuit de ferriti" sation à une température de l'ordre de 750°C. Comme on le voit, un apport de calories est nécessaire, à l'intérieur du four de recuit, pour l'obtention de la structure ferritique, suivant la partie ascendante m-n de la courbe, ainsi que pour le maintien en température suivant le tronçon n-p. Cet apport de calories est sensiblement supérieur à celui qui est nécessaire au maintien de bainitisation suivant le tronçon d-e de la courbe en trait plein, dans le four de maintien 5, et ce d'autant plus que la température de maintien de bainitisation est beaucoup plus basse (350°C environ) que la température de maintien de ferritisation (environ 750°C). On remarque en particulier que la température de maintien de bainitisation est suffisamment basse pour que l'extraction du tube à cette température ne pose aucun problème et qu'il ne soit pas nécessaire de réchauffer ce tube lors de son introduction dans le four 5. En conséquence, par rapport à la technique antérieure de traitement thermique de ferritisation des tubes en fonte centrifugés, le procédé de l'invention permet également une économie sensible d'énergie.
  • Du fait de la rotation du tube pendant qu'il est encore à l'intérieur de la coquille de centrifugation, c'est-à-dire pendant les phases de traitement thermique représentées par les tronçons a-b-c-d des courbes en trait plein des Fig. 5 et 6, donc pendant le refroidissement naturel et pendant la trempe par arrosage, le refroidissement du tuyau est homogène.
  • La structure bainitique permet de réduire l'épaisseur de paroi, et donc le poids unitaire, des tubes grâce à ses bonnes propriétés mécaniques. Cette sensible diminution d'épaisseur est en outre avantageuse pour l'homogénéité du refroidissement pendant les phases a-b-c-d, et en particulier pour l'aptitude à la trempe: elle assure l'efficacité de cette trempe suivant la phase c-d de la courbe de traitement thermique, à travers toute l'épaisseur du tube centrifugé, sans qu'il soit nécessaire d'ajouter à la composition de la fonte des éléments métalliques coûteux ayant un effet trempant, c'est-à-dire facilitant la trempe, tels que le molybdène. En d'autres termes, la réduction sensible d'épaisseur des tubes de fonte centrifugés apporte une économie sensible sur la composition de la fonte.
  • On a vu également que le traitement d'austé- nitisation et de bainitisation suivant les phases b-c-d de la courbe de traitement thermique du tube T à l'intérieur de la coquille de centrifugation évite toute déformation du tube, donc toute ovalisation pendant qu'il est encore à température élevée: en effet, la coquille de centrifugation, servant de support au tube, maintient sa forme parfaitement cylindrique, et ceci malgré la réduction notable d'épaisseur qui augmente sa tendance à l'ovalisation. Cette tendance à l'ovalisation poserait de sérieux problèmes si le tube était extrait de la coquille de centrifugation à une température plus élevée, par exemple au-dessus de 500°C.
  • La réalisation du traitement thermique suivant l'invention, et plus particulièrement de la phase d'arrosage ou de pulvérisation d'eau à l'intérieur de la cavité du tube suivant le tronçon c-d , est particulièrement simple et économique par rapport à un traitement classique de trempe en bain de selqui nécessiterait d'ailleurs un transport du tube hors. de sa coquille alors qu'il est encore chaud et une manutention d'immersion du tube dans un bain de sel. Le procédé de l'invention permet d'économiser cette manutention et d'éviter en même temps le risque d'ovalisation qu'elle comporte.
  • Le gain sensible de temps mentionné plus haut permet d'augmenter les cadences de fabrication des tubes centrifugés en fonte à graphite sphéroidal à structure bainitique. L'arrosage de l'intérieur du tuyau centrifugé pendant la phase de trempe diminue le temps de séjour du tube centrifugé dans la coquille de centrifugation. C'est ce que l'on voit en comparant les deux courbes de la Fig. 6, sur lesquelles l'extraction du .tube hors de la coquille se situe au point m dans la technique connue alors qu'elle se situe au point d, 5 à 10 minutes avant, dans le procédé de l'invention.
  • 1 Il en résulte avantageusement pour la coquille de centrifugation une réduction sensible des contraintes thermiques car les calories à évacuer sont inférieures d'environ 30 à 40%, par rapport à la technique antérieure de fabrication des tubes en fonte à structure ferritique, du fait de l'évacuation de chaleur par l'eau d'arrosage et de la diminution de la quantité de fonte versée à l'intérieur de la coquille. En conséquence, la durée de vie des coquilles de centrifugation, qui sont les éléments les plus importants et les plus coûteux du matériel de centrifugation, doit être notablement allongée par rapport à la technique antérieure.
  • Enfin, le tube de l'invention centrifugé en fonte à graphite sphéroïdal à structure bainitique, malgré sa réduction sensible d'épaisseur, qui apporte un allègement facilitant sa manutention, conserve des caractéristiques mécaniques sensiblement équivalentes à celles des tubes antérieurs ferritiques au prix d'une plus grande sensibilité à l'ovalisation, sensibilité restant cependant tolérable du fait que le tube ne subit aucune manutention lorsqu'il est à température élevée sujette à l'ovalisation.
  • En ce qui concerne les caractéristiques mécaniques du tube suivant l'invention, le tableau ci-après donne des exemples numériques de dimensions, de poids, de pression de service garantie et d'ovalisation pour des tubes destinés à être enterrés sous une épaisseur de terre de 4 m et pour des tuyaux de grand diamètre, c'est-à-dire supérieur à 700 mm de diamètre nominal. Les valeurs concernant le tube bainitique de l'invention sont comparées à celles de la technique antérieure concernant un tube ferritique et un tube ferritique allégé. Dans ce tableau, le coefficient K, défini par la norme internationale ISO 2531, caractérise l'épaisseur du tuyau suivant.la formule: e = K (0,5 + 0,001 D.N.) dans laquelle:
    • e = épaisseur en mm de la paroi du tube
    • DN = diamètre nominal.
      Figure imgb0001
  • On voit sur le tableau ci-dessus que le gain de poids unitaire que l'invention permet d'obtenir est d'autant plus important que le diamètre du tube est plus grand.
  • A titre comparatif et à l'avantage du tube à structure bainitique de-l'invention, les caractéristiques mécaniques obtenues sont les suivantes:
    • - limite élastique 55 à 75 daN/mm2 (au lieu de 30 environ pour la structure ferritique)
    • - allongement supérieur à 10% (comme le tube ferritique);
    • - résistance à la rupture 70 à 110 daN/mm2 (tube ferritique 45 daN/mm2 environ).
  • La Fig. 7 représente une structure micrographique bainitique. Dans cette structure, les plages noires que l'on aperçoit dans les angles supérieur et inférieur de gauche sont des parties de nodules de graphite. Les formes allongées ressemblant à des fougères sont des zones de ferrite; on voit qu'elles couvrent la plus grande partie de la surface de la micrographie. Les zones blanches les plus importantes correspondent à de l'austénite résiduelle; on voit qu'elles ne couvrent qu'une faible partie de la surface de lamicrographie. C'est l'ensemble de cette structure, reconnaissable seulement au grossissement 1000 et non au grossissement 100, que l'on appelle "bainitique".
  • A titre comparatif, suivant la micrographie de la Fig. 8 au grossissement 100, à l'attaque au NITAL, il s'agit d'une fonte à graphite sphéroidal ferrito-perlitique, à 40% de ferrite et à 50% de perlite, le reste étant du graphite sphéroidal. Les plages noires rondes sont des nodules de graphite. Les nodules sont entourés de zones blanches constituant la ferrite. Les zones grises restantes sont de la perlite. Il s'agit de la structure d'un tube centrifugé de type classique.

Claims (6)

1.- Tube centrifugé en fonte à graphite sphéroidal, caractérisé en ce que la fonte possède la composition suivant en poids:
- carbone 2,5 à 4,0%
- silicium 2 à 4,0%
- manganése : 0,1 à 0,6%
- nickel 0 à 3,5%
- cuivre 0 à 11%
- magnësium : 0 à 0,5%
- soufre 0,01% maximum
- phosphore : 0,06% maximum
- le reste étant du fer,

cette fonte ayant une structure bainitique.
2.- Tube suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la fonte a la composition suivante:
- carbone 3,6 %
- silicium : 2,4 %
- manganèse 0,5%
- nickel 0,2%
- cuivre 0,5%
- magnésium : 0,03%
- soufre ≤ 0,01%
- phosphore ≤ 0,06%,

le reste étant du fer.
3.- Tube suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il ccrrespond au tableau suivant:
Figure imgb0002
4.- Procédé de fabrication d'un tube suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on part d'une fonte à graphite sphéroïdal ayant la composition indiquée, on coule cette fonte dans une coquille de centrifugation pourvue d'un revêtement réfractaire et refroidie extérieurement par de l'eau, on laisse le tube centrifugé se refroidir en coquille jusqu'à une température de l'ordre de 800 à 1000°C pour acquérir une structure austénitique, puis, toujours en coquille, on refroidit énergiquement et uniformément sur toute sa longueur par pulvérisation d'eau ou d'un mélange air et eau sur sa paroi interne, jusqu'à environ 250 à 400°C, de manière à lui conférer une structure austénitique ou bainitique, puis on démoule le tube de sa coquille et on le place à l'intérieur d'un four maintenu entre 250 et 450°C en vue de créer ou de maintenir une structure bainitique, et l'on retire le tube du four pour le laisser refroidir à l'air.
5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'on utilise comme revêtement réfractaire de la coquille de centrifugation un mélange aqueux de silice et de bentonite.
6.- Procédé suivant l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que pendant la première phase de refroidissement jusqu'à environ 800 à 1000°C et pendant la phase de refroidissement énergique par pulvérisation humide sur la paroi interne du tube de 800-1000°C à 250-400°C, on entraîne celui-ci en rotation au moyen de la coquille de centrifugation.
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