EP0064937B1 - Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern - Google Patents

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EP0064937B1
EP0064937B1 EP82710028A EP82710028A EP0064937B1 EP 0064937 B1 EP0064937 B1 EP 0064937B1 EP 82710028 A EP82710028 A EP 82710028A EP 82710028 A EP82710028 A EP 82710028A EP 0064937 B1 EP0064937 B1 EP 0064937B1
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EP
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core element
foam core
sail
threadwork
matting
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Wolfgang Frank
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Mistral Windsurfing AG
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Mistral Windsurfing AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B32/00—Water sports boards; Accessories therefor
    • B63B32/50—Boards characterised by their constructional features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B32/00—Water sports boards; Accessories therefor
    • B63B32/40—Twintip boards; Wakeboards; Surfboards; Windsurfing boards; Paddle boards, e.g. SUP boards; Accessories specially adapted therefor

Definitions

  • the invention relates to methods for the production of sailing or surfboards, in which a foam core element is inserted between two shell parts and at least regionally interposed mat between two shell parts and the shell parts are joined together.
  • the invention relates to a sail or surfboard made of a shell, a foam core element and an intermediate layer provided at least in some areas between the shell and the foam core element.
  • the two-shell construction is generally used, in which a core made of expanding polystyrene (EPS core) is inserted between two deep-drawn, cooled shell parts before the shell parts are glued together.
  • EPS core expanding polystyrene
  • a foaming adhesive is applied to the EPS core before it is inserted. This is, for example, a foaming adhesive based on polyurethane or epoxy. It also serves to compensate for tolerances between the core and the shell.
  • the disadvantage of the known method is that the thickness of the shell parts and the density of the EPS core must be chosen to be relatively high in order to achieve sufficient pressure resistance and rigidity over a long service life. In addition, there is the disadvantage that it is difficult to bond the two shell parts to one another with resistance.
  • a sailing board which consists of two half-shells made of a plastic material, to which a base layer made of rigid foam is first applied. After gluing these two shells made in this way, the cavity is filled with light foam.
  • the depot mat used according to this known method is a mat which consists of a fabric made of glass fiber and a fleece applied thereon, this mat having a total thickness of approximately 1 mm.
  • the mat itself has no compressive strength or rigidity of its own. Only when the adhesive has hardened is the outer shell reinforced and the desired adhesion between the outer shell and the foam core part achieved. When the adhesive has hardened, there is practically a correspondingly thicker outer shell, which is perfectly glued to the foam core.
  • CH-PS 597 032 discloses a method for producing a sailing board, in which a mold is first lined with at least one layer of glass fibers and plastic and then a glass fiber mat is inserted into the mold in the area of the greatest extent. On this mat and the part of the first layer not covered by it, a layer of a mixture of glass fibers and plastic, e.g. sprayed onto a polyester resin and hardener. Then foam core elements are introduced into the mold, the top of which is then sprayed with the same mixture of glass fibers and plastic. The protruding edge of the glass fiber mat is then placed on the top of the foam core elements. The mold is then closed and its interior evacuated. This known method also produces a relatively thick skin which surrounds the foam core elements and which entails a high board weight.
  • the so-called single-shell construction is more favorable, in which the EPS core is already inserted between the shell parts, while the shell material is still heated and therefore plastic, so that the deep-drawn shell parts are welded to one another and, if appropriate, also to the core material when they are subsequently joined together .
  • this requires a high dimensional accuracy of the EPS core, which, in addition to high manufacturing costs, is contrary to the time shrinkage behavior of the expanding polystyrene.
  • the EPS core must also be handled very carefully before it is inserted between the shell parts, since any damage to the core affects the connection between the core and the shell. In addition, there is the problem of ventilation when assembling the shell parts.
  • the invention has for its object to improve a method according to the preamble of claims 1 and 2 so that a light board body with high strength and long life can be produced with it. Furthermore, it is an object of the invention to improve a sailing or surfboard according to the preamble of claim 4 in such a way that it is characterized by low weight, high strength and durability.
  • a support layer is created at least in regions between the foam core and the shell, which fixes the foam core element spatially exactly and eliminates tolerance problems of the foam core element due to its own elasticity.
  • a compensating material in the form of a thin depot mat is used, but a part or the entire outer zone of the foam core is replaced by a mat in the form of a knitted thread.
  • a three-dimensional support structure is created, the knitted thread being a mat made from a large number of stiff threads which penetrate the mat volume irregularly.
  • the mat therefore forms a fixed volume, which for example can have a thickness of 1.5 cm, although the mat is flexible to the extent that it can be adapted to the curvature of the shell parts, but at the same time has its own considerable pressure stability with an extremely low weight . This pressure stability already exists before the mat is foamed.
  • the thread-reinforced edge foam zone formed by the foaming serves at the same time as a secure binding agent between the shell and the foam core element and gives the core excellent compressive strength, so that it absorbs loads that are transmitted through the shell to the inside. It becomes possible to use extraordinarily light foam (up to 12 gr / Ltr) for the foam core element, without the board's strength being impaired, so that overall a very low board weight results.
  • a foam core element 1 is produced in accordance with the shape of the sail or surfboard to be produced. This does not already have the nominal size of the foam core, but it is manufactured with an undersize of, for example, 15 mm. Depending on the requirements placed on the sailboard, the foam core element is manufactured all around with this undersize or only certain outside surface areas are given this undersize. For example, the undersize can be limited to the outer surface area of the foam core element, which corresponds to the upper surface of the sail board or only the footprint of the sail board. Expanding polystyrene or another lightweight packing material is particularly suitable as the material for the foam core element, specifically with a density of 12 to 15 gr / liter.
  • the undersized surface areas of the foam core element 1 are then covered with a knitted thread 2 so that the resulting composite element receives the target contour of the core.
  • the knitted thread 2 is expediently needled onto the foam core element. It has the shape of a mat with a thickness that corresponds to the undersize, for example 15 mm.
  • the knitted thread consists of relatively stiff plastic threads which run through the mat area in an irregular course and are welded together at points of mutual contact.
  • it is polypropylene threads.
  • the mat is so flexible that it can be needled onto curved surfaces, while on the other hand it is relatively hard perpendicular to the plane of the mat and can absorb and transmit appropriate loads. Flexibility and hardness naturally depend on the rigidity and number of threads per unit volume.
  • a knitted fabric made of plastic threads one made of metal wires, such as aluminum wires, or even a knitted fabric made of for example, coconut fibers are used.
  • the foam core element 1 provided with the knitted fabric 2 is then inserted between two deep-drawn shell parts 3 and 4 of the sailing board and the shell parts are then joined together against one another via the foam core element.
  • the two-shell construction can be used, in which the two shell parts 3, 4 are glued to one another at their butt joint, or the single-shell construction, in which the foam core element 1 is inserted between the shell parts 3, 4 while the shell parts 3, 4 are still heated and thus plastic, and the shell parts then be welded together when joining.
  • Thermoplastic or thermosetting plastics can be used as the material for the shell parts.
  • the manufacturing process according to a first variant of the method is ended.
  • the knitted thread 2 connects the shell parts 3, 4 to the foam core element 1. If the shell parts are still in a plastic state when they are joined together, welding can occur between the shell parts and the knitted thread, while the knitted thread, on the other hand, penetrates slightly into the foam core element 1 and there is mechanically anchored next to the needling.
  • a similar connection between the shell parts and the knitted fabric 2 can be achieved by previously coating the shell parts with adhesive.
  • a second variant of the method is to foam the cavity formed by the undersize of the foam core element, in which the knitted yarn 2 is located. This can be done by applying foaming adhesive to the foam core element 1 over the undersize area of the foam core element 1. This foaming adhesive based on polyurethane or epoxy then completely fills the cavity created when the shell parts are joined with foam 5.
  • An advantageous embodiment of the method is to foam the cavity in which the knitted thread is located after the shell parts have been joined by injecting a foaming substance, in particular polyurethane or epoxy foam 5. The foaming substance wets the knitted thread and fills all cavities, in particular also damaged areas of the foam core element 1.
  • This foaming results in an intermediate layer between the shell and the foam core element in the undersize areas of foam reinforced by the thread knit, which has excellent compressive strength and provides a secure connection between the shell and the foam core element, which is equivalent to gluing.

Description

  • Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern, bei denen ein Schaumkernelement unter mindestens bereichsweisem Zwischenfügen einer Matte zwischen zwei Schalenteile eingelegt und die Schalenteile zusammengefügt werden.
  • Ferner betrifft die Erfindung ein Segel- bzw. Surfbrett aus einer Schale, einem Schaumkernelement und einer mindestens bereichsweise zwischen Schale und Schaumkernelement vorgesehenen Zwischenlage.
  • Zur Herstellung von Segel- bzw. Wellenreitbrettern in Leichtbauweise bedient man sich in der Regel der Zweischalenbauweise, bei der zwischen zwei tiefgezogene erkaltete Schalenteile ein Kern aus expandierendem Polystyrol (EPS-Kern) eingelegt wird, bevor die Schalenteile miteinander verklebt werden. Für die Verbindung zwischen dem EPS-Kern und der Schale wird vor dessen Einlegen eine aufschäumende Klebemasse auf den EPS-Kern aufgetragen. Hierbei handelt es sich beispielsweise um eine schäumende Klebemasse auf Polyurethan- oder Epoxybasis. Sie dient gleichzeitig dazu, Toleranzen zwischen Kern und Schale auszugleichen.
  • Der Nachteil des bekannten Verfahrens liegt darin, dass zur Erzielung ausreichender Druckfestigkeit und Steifigkeit über eine lange Lebensdauer die Dicke der Schalenteile und das Raumgewicht des EPS-Kerns relativ hoch gewählt werden müssen. Hinzu kommt der Nachteil, dass eine widerstandsfähige Verklebung der beiden Schalenteile miteinander nur schwierig erreichbar ist.
  • Aus der DE-A-2 928 579 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt, bei welchem von einem Segelbrett ausgegangen wird, das aus zwei Halbschalen aus einem Kunststoffmaterial besteht, auf welche zunächst eine Tragschicht aus Hartschaum aufgebracht wird. Nach dem Verkleben dieser beiden so gefertigten Schalen wird der Hohlraum mit Leichtschaum ausgefüllt. Um ein Segelbrett dieser Art noch leichter ausbilden zu können, wird nach der DE-A-2 928 579 vorgeschlagen, vorgefertigte Leichtschaumteile in die Halbschalen einzulegen und diese dann miteinander zu verkleben, wobei die Leichtschaumteile über ein Ausgleichsmaterial in Form einer saugfähigen, mit Klebstoff getränkten an sich bekannten Depotmatte mit der Aussenschale verbunden werden. Wenn diese Leichtschaumteile nicht das ganze Brettinnere ausfüllen sollen, sondern nur einen Teil desselben, sind sie ausschliesslich im Vorderteil und im Hinterteil des Rumpfes angeordnet, während der mittlere Abschnitt des Brettrumpfes in bekannter Konstruktion ausgeführt ist, nämlich mit einem Stützschaum und einem Füllschaum ausgeschäumt ist. Bei der nach diesem bekannten Verfahren verwendeten Depotmatte handelt es sich um eine Matte, die aus einem Gewebe aus Glasfaser und einem darauf aufgebrachten Vlies besteht, wobei diese Matte eine Stärke von insgesamt etwa 1 mm besitzt. Die Matte selbst besitzt hierbei keinerlei eigene Druckfestigkeit oder Steifigkeit. Erst durch das Aushärten des Klebers wird eine Verstärkung der Aussenschale und die angestrebte Verklebung zwischen der Aussenschale und dem Schaumkernteil erreicht. Bei ausgehärtetem Klebstoff liegt praktisch eine entsprechend dickere Aussenschale vor, wobei diese einwandfrei mit dem Schaumkern verklebt ist. Durch die hiermit praktisch gebildete dickere Aussenschale ergibt sich trotz des verwendeten Leichtschaums ein relativ hohes Brettgewicht, um die erforderliche Druckfestigkeit sicherzustellen. Es ist offensichtlich, dass die hier verwendeten getränkten Depotmatten als Ausgleichsmaterial zwischen der Aussenschale und dem Schaumkern zum Ausgleich von Fertigungsungenauigkeiten dieser Teile dienen und gleichzeitig eine Verklebung zwischen Aussenschale und Schaumkern ermöglicht.
  • Die CH-PS 597 032 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Segelbretts, bei dem zunächst eine Form mit mindestens einer Schicht aus Glasfasern und Kunststoff ausgekleidet wird und dann im Bereich des grössten Umfangs eine Glasfasermatte in die Form eingelegt wird. Auf diese Matte und den durch sie nicht bedeckten Teil der erstgenannten Schicht wird eine Schicht aus einem Gemisch von Glasfasern und Kunststoff, z.B. einem Polyesterharz und ,-Härter aufgespritzt. Sodann werden Schaumkernelemente in die Form eingebracht, deren Oberseite dann mit demselben Gemisch aus Glasfasern und Kunststoff bespritzt wird. Hierauf wird der überstehende Rand der Glasfasermatte auf die Oberseite der Schaumkernelemente gelegt. Daraufhin wird die Form geschlossen und der Innenraum derselben evakuiert. Auch nach diesem bekannten Verfahren entsteht eine relativ dicke, die Schaumkernelemente umschliessende Haut, die ein hohes Brettgewicht mit sich bringt.
  • In dieser Hinsicht ist die sogenannte Einschalenbauweise günstiger, bei der der EPS-Kern bereits zwischen die Schalenteile eingelegt wird, während das Schalenmaterial noch erhitzt und damit plastisch ist, so dass die tiefgezogenen Schalenteile bei ihrem anschliessenden Zusammenfügen miteinander und gegebenenfalls auch mit dem Kernmaterial verschweisst werden. Dies erfordert jedoch eine hohe Massgenauigkeit des EPS-Kerns, der, neben hohen Fertigungskosten, das Zeitschwundverhalten des expandierenden Polystyrol entgegensteht. Auch muss der EPS-Kern vor dem Zwischenfügen zwischen die Schalenteile sehr sorgfältig gehandhabt werden, da jede Beschädigung des Kerns die Verbindung zwischen Kern und Schale beeinträchtigt. Hinzu kommt das Problem der Entlüftung beim Zusammenfügen der Schalenteile. Zwangsläufig bleibt eine bestimmte Menge Luft eingeschlossen, die insbesondere auf der Oberseite eine Verbindung zwischen Kern und Schale teilweise ausschliesst. Durch die Wärmeeinwirkung der Schalenteile auf den Kern kann schliesslich ein lokales Abschmelzen des Kerns stattfinden, was wiederum Hohlräume zwischen Kern und Schale begründet. Aus allen diesen Gründen muss auch bei diesem Verfahren eine Überdimensionierung der Schalendikke und des Raumgewichts des EPS-Schaums erfolgen, um dem Brett ausreichende Festigkeit und Lebensdauer zu geben. Diese Überdimensionierung bedeutet ein hohes Brettgewicht, was der angestrebten Leichtbauweise zuwiderläuft.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2 so zu verbessern, dass mit ihm ein leichter Brettkörper hoher Festigkeit und langer Lebensdauer herstellbar ist. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Segel- bzw. Surfbrett gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 4 derart zu verbessern, dass es sich durch geringes Gewicht, hohe Festigkeit und Langlebigkeit auszeichnet.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe werden zwei Verfahren und ein Segel- bzw. Surfbrett der eingangs genannten Art vorgeschlagen, die gemäss der Erfindung die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1, 2 und 4 genannten Massnahmen aufweisen.
  • Durch das Aufbringen des Fadengewirks auf das Schaumkernelement mindestens im Bereich eines Teils der Aussenfläche desselben entsteht zumindest bereichsweise zwischen Schaumkern und Schale eine Stützschicht, die das Schaumkernelement räumlich exakt fixiert und durch ihre eigene Elastizität Toleranzprobleme des Schaumkernelements eliminiert.
  • Im Gegensatz zu dem Bekannten wird erfindungsgemäss nicht nur lediglich ein Ausgleichsmaterial in Form einer dünnen Depotmatte verwendet, sondern es wird ein Teil oder die gesamte Aussenzone des Schaumkerns durch eine Matte in Form eines Fadengewirks ersetzt. Praktisch wird ein dreidimensionales Stützgebilde geschaffen, wobei es sich bei dem Fadengewirk um eine Matte aus einer Vielzahl, das Mattenvolumen unregelmässig durchsetzender steifer Fäden handelt. Die Matte bildet daher ein festgelegtes Volumen, welches beispielsweise eine Stärke von 1,5 cm aufweisen kann, wobei die Matte zwar insoweit flexibel ist, dass sie der Krümmung der Schalenteile angepasst werden kann, jedoch gleichzeitig bei ausgesprochen geringem Gewicht eine ganz erhebliche eigene Druckstabilität besitzt. Diese Druckstabilität ist bereits vorhanden, ehe die Matte ausgeschäumt wird. Diese Tatsache beruht auf der Verwendung vergleichsweise steifer Fäden in der Matte, die das Mattenvolumen in grosser Zahl und in Wirrlage durchlaufen. Durch diese besondere Art von Matte mit eigener Druckstabilität ist diese daher zur Übertragung von Kräften auf den Schaumkern besonders geeignet, welche von aussen auf die Brettschale einwirken. Eine besondere zusätzliche Verstärkung und damit Gewichtserhöhung der Schale ist somit nicht erforderlich. Die versteifende Wirkung der Matte wird allerdings noch dadurch verbessert, dass der durch die Matte begründete Hohlraum ausgeschäumt wird.
  • Da der Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk befindet, überdies ausgeschäumt wird, bleiben auch grössere Fertigungstoleranzen bei der Herstellung des Schaumkernelements und Beschädigungen desselben ohne jeden Einfluss auf die Brettqualität. Die qualitativen Anforderungen an das Schaumkernelement sind daher wesentlich geringer, was zugleich zu einer Kostenreduktion bei der Herstellung desselben führt. Die durch das Ausschäumen gebildete fadenverstärkte Randschaumzone dient gleichzeitig als sicheres Bindemittel zwischen Schale und Schaumkernelement und gibt dem Kern hervorragende Druckfestigkeit, so dass sie Belastungen, die durch die Schale nach innen übertragen werden, bestens aufnimmt. Dabei wird es möglich, für das Schaumkernelement ausserordentlich leichten Schaum (bis zu 12 gr/Ltr) zu verwenden, ohne dass die Festigkeit des Bretts leidet, so dass sich insgesamt ein sehr geringes Brettgewicht ergibt.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung, die einen Querschnitt eines Segel- bzw. Surfbretts zeigt, näher erläutert.
  • Entsprechend der Gestalt des herzustellenden Segel- bzw. Surfbretts wird ein Schaumkernelement 1 hergestellt. Dieses besitzt nicht bereits das Sollmass des Schaumkerns, sondern es wird mit Untermass von beispielsweise 15 mm gefertigt. Je nach den Anforderungen, die an das Segelbrett gestellt werden, wird das Schaumkernelement rundum mit diesem Untermass hergestellt oder es wird nur bestimmten Aussenflächenbereichen dieses Untermass gegeben. Beispielsweise kann sich das Untermass auf den Aussenflächenbereich des Schaumkernelements beschränken, der der oberen Fläche des Segelbretts oder nur der Standfläche des Segelbretts entspricht. Als Material für das Schaumkernelement kommt insbesondere expandierendes Polystyrol oder ein anderer leichtgewichtiger Füllkörper in Betracht und zwar mit einem Raumgewicht von 12 bis 15 gr/Ltr.
  • Die mit Untermass hergestellten Flächenbereiche des Schaumkernelements 1 werden dann mit einem Fadengewirk 2 besetzt so dass das entstehende Verbundelement die Sollkontur des Kerns erhält. Das Fadengewirk 2 wird zweckmässig auf das Schaumkernelement aufgenadelt. Es besitzt die Form einer Matte mit einer Stärke, die dem Untermass entspricht, also beispielsweise 15 mm beträgt.
  • Das Fadengewirk besteht aus relativ steifen Kunststoffäden, die in unregelmässigem Verlauf den Raum der Matte durchlaufen und an Stellen gegenseitiger Berührung miteinander verschweisst sind. Beispielsweise handelt es sich um Polypropylenfäden. Die Matte ist einerseits so biegsam, dass sie auf gekrümmte Flächen aufgenadelt werden kann, während sie andererseits senkrecht zur Mattenebene relativ hart ist und entsprechende Belastungen aufnehmen und übertragen kann. Biegsamkeit und Härte hängen naturgemäss von der Steifigkeit und Anzahl der Fäden pro Volumeneinheit ab. Anstelle eines Fadengewirks aus Kunststoffäden kann auch ein solches aus Metalldrähten, wie beispielsweise Aluminiumdrähten, oder sogar ein Gewirk aus beispielsweise Kokosfasern Anwendung finden.
  • Das mit dem Fadengewirk 2 versehene Schaumkernelement 1 wird dann zwischen zwei tiefgezogene Schalenteile 3 und 4 des Segelbretts eingelegt und die Schalenteile dann gegeneinander über das Schaumkernelement zusammengefügt. Hierbei kann die Zweischalenbauweise angewendet werden, bei der die beiden Schalenteile 3, 4 an ihrer Stossfuge miteinander verklebt werden, oder die Einschalenbauweise, bei der das Schaumkernelement 1 bei noch erhitztem und damit plastischem Zustand der Schalenteile 3, 4 zwischen diese eingelegt wird und die Schalenteile dann beim Zusammenfügen miteinander verschweisst werden. Als Material für die Schalenteile kommen Thermo- oder Duroplaste in Betracht.
  • Mit dem Zusammenfügen der beiden Schalenteile 3, 4 ist der Herstellungsvorgang gemäss einer ersten Variante des Verfahrens beendet. Das Fadengewirk 2 verbindet die Schalenteile 3, 4 mit dem Schaumkernelement 1. Sind die Schalenteile beim Zusammenfügen noch in plastischem Zustand, kann ein Verschweissen zwischen den Schalenteilen und dem Fadengewirk auftreten, während das Fadengewirk andererseits beim Zusammenfügen der Schalenteile geringfügig in das Schaumkernelement 1 eindringt und dort neben der Nadelung mechanisch verankert wird. Bei Anwendung der Zweischalenbauweise kann durch vorheriges Bestreichen der Schalenteile mit Kleber eine ähnliche Verbindung zwischen den Schalenteilen und dem Fadengewirk 2 erreicht werden.
  • Eine zweite Variante des Verfahrens liegt darin, den durch das Untermass des Schaumkernelements gebildeten Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk 2 befindet, auszuschäumen. Dies kann dadurch geschehen, dass auf den mit Untermass hergestellten Bereich des Schaumkernelements 1 schäumende Klebemasse flächig auf das Schaumkernelement 1 aufgetragen wird. Diese schäumende Klebemasse auf Polyurethan- oder Epoxybasis füllt dann den beim Zusammenfügen der Schalenteile entstehenden Hohlraum vollkommen mit Schaum 5 aus. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens liegt jedoch darin, den Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk befindet, nach dem Zusammenfügen der Schalenteile auszuschäumen, indem eine schäumende Substanz, insbesondere Polyurethan- oder Epoxyschaum 5 injiziert wird. Die schäumende Substanz benetzt das Fadengewirk und füllt sämtliche Hohlräume, insbesondere auch schadhafte Stellen des Schaumkernelements 1.
  • Durch dieses Ausschäumen ergibt sich zwischen der Schale und dem Schaumkernelement in den Untermassbereichen eine Zwischenschicht aus durch das Fadengewirk verstärktem Schaum, der eine hervorragende Druckfestigkeit aufweist und eine sichere Verbindung zwischen Schale und Schaumkernelement herstellt, die einer Verklebung gleichkommt.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern, bei dem ein Schaumkernelement unter mindestens bereichsweisem Zwischenfügen einer Matte zwischen zwei Schalenteile eingelegt und die Schalenteile zusammengefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung der Sollkontur des Kerns vor dem Einlegen die Aussenfläche des Schaumkernelements mit der Matte in Form eines Fadengewirks aus einer Vielzahl das Mattenvolumen unregelmässig durchlaufender steifer Fäden besetzt wird und dass in den nach dem Zusammenfügen der Schalenteile zwischen diesen und dem Schaumkernelement vorhandenen Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk befindet, eine schäumende Substanz eingespritzt wird.
2. Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern, bei dem ein Schaumkernelement unter mindestens bereichsweisem Zwischenfügen einer Matte zwischen zwei Schalenteile eingelegt und die Schalenteile zusammengefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung der Sollkontur des Kerns vor dem Einlegen die Aussenfläche des Schaumkernelements mit der Matte in Form eines Fadengewirks aus einer Vielzahl das Mattenvolumen unregelmässig durchlaufender steifer Fäden besetzt wird und dass der mit dem Fadengewirk besetzte Bereich der Aussenfläche des Schaumkernelements vor dem Einlegen mit einer nach dem Zusammenfügen der Schalenteile aufschäumenden Klebemasse beschichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadengewirk auf das Schaumkernelement aufgenadelt wird.
4. Segel- bzw. Surfbrett aus einer Schale, einem Schaumkernelement und einer mindestens bereichsweise zwischen Schale und Schaumkernelement vorgesehenen Zwischenlage, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwischenlage eine Matte in Form eines Fadengewirks (2) aus einer Vielzahl das Mattenvolumen unregelmässig durchlaufender steifer Fäden vorgesehen und der das Fadengewirk (2) aufweisende Raum zwischen Schale (3, 4) und Schaumkernelement (1) mit einer schäumenden Substanz (5) ausgeschäumt ist.
5. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkernelement (1) im Bereich der gesamten oberen Fläche des Segelbretts mit dem ausgeschäumten Fadengewirk (2) besetzt ist.
6. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkernelement (1) im Bereich der Standfläche des Segelbretts mit dem ausgeschäumten Fadengewirk (2) besetzt ist.
7. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkernelement (1) rundum mit dem ausgeschäumten Fadengewirk (2) besetzt ist.
8. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass für das Fadengewirk (2) Fäden aus thermoplastischem Kunststoff, wie z. B. Polypropylen, vorgesehen sind, die an Stellen gegenseitiger Berührung miteinander verschweisst sind.
9. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Metalldrähte wie z.B. Aluminiumdrähte für das Fadengewirk (2) vorgesehen sind.
10. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadengewirkmatte 15 mm dick ist.
11. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als schäumende Substanz Polyurethanschaum oder Epoxyschaum vorgesehen ist.
12. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als schäumende Substanz aufschäumender KlebAr auf Polyurethan- oder Epoxybasis vorgesehen ist.
EP82710028A 1981-05-11 1982-05-11 Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern Expired EP0064937B1 (de)

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EP0064937A2 EP0064937A2 (de) 1982-11-17
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