WO1982004023A1 - Method for manufacturing sail-and surf-boards - Google Patents

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WO1982004023A1
WO1982004023A1 PCT/CH1982/000068 CH8200068W WO8204023A1 WO 1982004023 A1 WO1982004023 A1 WO 1982004023A1 CH 8200068 W CH8200068 W CH 8200068W WO 8204023 A1 WO8204023 A1 WO 8204023A1
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foam
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Windsurfing Ag Mistral
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Frank Wolfgang
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B32/00—Water sports boards; Accessories therefor
    • B63B32/50—Boards characterised by their constructional features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B32/00—Water sports boards; Accessories therefor
    • B63B32/40—Twintip boards; Wakeboards; Surfboards; Windsurfing boards; Paddle boards, e.g. SUP boards; Accessories specially adapted therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for producing sail or surfboards according to the preamble of claim 1 and to a sail or surfboard according to the preamble of claim 8.
  • EPS expanding polystyrene
  • a foaming adhesive is applied to the EPS core before it is inserted.
  • This is, for example, a foaming adhesive based on polyurethane or epoxy. It also serves to compensate for tolerances between the core and the shell.
  • the disadvantage of the known method is that the thickness of the shell parts and the density of the EPS core must be chosen to be relatively high in order to achieve sufficient compressive strength and rigidity over a long service life.
  • the two shell parts are adhesively bonded is difficult to reach with each other.
  • the so-called single-shell construction is more favorable, in which the EPS core is already heated between the shell parts and is therefore plastic, so that the deep-drawn shell parts are welded to one another and possibly also to the core material when they are subsequently joined together.
  • this requires a high dimensional accuracy of the EPS core, which, in addition to high manufacturing costs, is contrary to the time shrinkage behavior of the expanding polystyrene.
  • the EPS core must also be handled very carefully before it is inserted between the shell parts, since any damage to the core affects the connection between the core and the shell. In addition, there is the problem of ventilation when assembling the shell parts.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method according to the preamble of claim 1, which can produce a light board of high strength and long life.
  • the invention also relates to a sailing or surfboard with these properties.
  • the claim 8 characterizes a he inventive sail or surfboard.
  • a support layer is formed at least in regions between the foam core and the shell, which fixes the foam core element spatially exactly, due to its own elasticity tolerance problems of the EPS Foam core is eliminated and the compressive strength of the core is increased.
  • the qualitative requirements for the foam core element are therefore significantly lower, which also leads to a cost reduction in the production of the foam core element.
  • Invention is the foam formed by the undersize of the foam core element / in which the Fadehgewirk is located. This can advantageously be done by injecting a foaming substance into this hollow space after the shell parts have been joined together.
  • a foaming adhesive can be applied to the foam core element in the area of the knitted fabric and fills the cavity after the shell parts have been joined together. In this way, greater manufacturing tolerances in the manufacture of the foam core element and damage to the same remain completely without any influence on the board quality, since all existing cavities are filled with foam.
  • This foam also serves as a secure binder between the shell and the core in the manner of an adhesive.
  • the foam forms a thread-reinforced edge zone, which connects the shell with the foam core element and has excellent pressure resistance, so that it absorbs loads that are transmitted through the shell inwards. This makes it possible to use extraordinarily light foam (up to 12 gr / ltr) for the foam core element without the overall strength of the board suffering.
  • Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
  • a foam core element 1 is produced for sailing or surfboards. This does not already have the nominal size of the foam core, but it is manufactured with an undersize of, for example, 15 mm. Depending on the requirements placed on the sail board, the foam core element is produced all around with this undersize, or only certain outside surface areas are given this undersize. For example, the overall dimension can be limited to the outer surface area of the foam core element, which corresponds to the upper surface of the sailing board or only the standing surface of the sailing board. Expanding polystyrene or another lightweight packing material is particularly suitable as the material for the foam core element, with a density of 12 to 15 gr / liter.
  • the undersized surface areas of the foam core element 1 are then covered with a knitted thread 2, so that the resulting composite element receives the target contour of the core.
  • the knitted thread 2 is expediently needled onto the foam core element. It has the shape of a mat with a thickness that corresponds to the undersize, for example 15 mm.
  • the knitted thread consists of relatively stiff plastic threads that run through the space of the mat irregularly and in places of mutual loading are welded together.
  • it is polypropylene threads.
  • the mat is so flexible that it can be needled onto curved surfaces, while on the other hand it is relatively hard perpendicular to the plane of the mat and can absorb and transmit appropriate loads. Flexibility and hardness naturally depend on the rigidity and number of threads per unit volume.
  • a knitted fabric made of plastic threads one made of metal, such as aluminum wires, or even a knitted fabric made of, for example, coconut fibers can also be used.
  • the foam core element 1 provided with the knitted thread 2 is then inserted between two deep-drawn shell parts 3 and 4 of the sailing board and the shells are then joined together via the foam core element.
  • the two-shell construction can be used, in which the two shell parts 3, 4 are glued to each other at their butt joint, or the single-shell construction, in which the foam core element 1 is inserted between the shell parts 3, 4 while the shell parts 3 are still heated and thus plastic and the shell parts are then welded together when they are joined together.
  • Thermoplastic or thermosetting plastics can be used as the material for the shell parts.
  • the shell parts are still in a plastic state when they are joined together, welding can occur between the shell parts and the knitted thread thread, while the knitted thread penetrates the foam core element 1 slightly when the shell parts are joined and there is mechanically anchored next to the needling.
  • a second variant of the method is to foam the cavity formed by the undersize of the foam core element, in which the knitted yarn 2 is located. This can be done by applying foaming adhesive to the foam core element 1 over the undersize area of the foam core element 1. This foaming adhesive based on polyurethane or epoxy then completely fills the cavity created when the shell parts are joined with foam 5.
  • An advantageous embodiment of the method is to foam the cavity in which the knitted fabric is located after the shell parts have been joined by injecting a foaming substance, in particular polyurethane or epoxy foam 5. The foaming substance wets the knitted thread and fills all cavities, in particular also damaged areas of the foam core element 1. This foaming produces an intermediate layer between the shell and the foam core element in the undersize areas of foam reinforced by the thread knit fabric, which has excellent compressive strength and is reliable Connects between the shell and the foam core element, which is equivalent to gluing.

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Abstract

According to this method a cellular core (1) is produced, having dimensions smaller to the prescribed dimensions and such size difference is compensated by applying on said core a fiber tissue (2). The space existing between the core (1) and the hull (3, 4) of the board, thus occupied by the tissue (2), is filled with foam in order to form, in the edge area of the core, a highly pressure resistent foam layer reinforced by the fibers, which perfectly binds the rigid hull (3, 4) of the board to the core.

Description

Verfahren zur Herstellung von Segelbzw. Surfbrettern Process for the production of sail or Surfboards
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf ein Segel- bzw. Surfbrett gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 8.The invention relates to a method for producing sail or surfboards according to the preamble of claim 1 and to a sail or surfboard according to the preamble of claim 8.
Zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern in Leichtbauweise bedient man sich in der Regel der Zweischalenbauweise, bei der zwischen zwei tiefgezogenen erkalteten Schalenteile ein Kern aus expandierendem Polystyrol (EPS) eingelegt wird, bevor die Schalenteile miteinander verklebt werden. Für die Verbindung zwischen dem EPS-Kern und der Schale wird vor dessen Einlegen eine aufschäumende Klebemasse auf den EPS-Kern aufgetragen. Hierbei handelt es sich beispielsweise um eine schäumende Klebemasse auf Polyurethan- oder Epoxybasis. Sie dient gleichzeitig dazu, Toleranzen zwischen Kern und Schale auszugleichen. Der Nachteil des bekannten Verfahrens liegt darin, dass zur Erzielung ausreichender Druckfestigkeit und Steifigkeit über eine lange Lebensdauer die Dicke der Schalenteile und das Raumgewicht des EPS-Kerns relativ hoch gewählt werden müssen. Hinzu kommt der Nachteil, dass eine widerstandsfähige Verklebung der beiden Schalenteile miteinander nur schwierig erreichbar ist.Light-weight construction of sail or surfboards is usually carried out using the two-shell construction, in which a core of expanding polystyrene (EPS) is inserted between two deep-drawn, cooled shell parts before the shell parts are glued together. For the connection between the EPS core and the shell, a foaming adhesive is applied to the EPS core before it is inserted. This is, for example, a foaming adhesive based on polyurethane or epoxy. It also serves to compensate for tolerances between the core and the shell. The disadvantage of the known method is that the thickness of the shell parts and the density of the EPS core must be chosen to be relatively high in order to achieve sufficient compressive strength and rigidity over a long service life. In addition, there is the disadvantage that the two shell parts are adhesively bonded is difficult to reach with each other.
In dieser Hinsicht ist die sog. Einschalenbauweise günstiger, bei der der EPS-Kern bereits zwischen die Schalenteile erhitzt und damit plastisch ist, so dass die tiefgezogenen Schalenteile bei ihrem anschliessenden Zusammenfügen miteinander und ggf. auch mit dem Kernmaterial verschweisst werden. Dies erfordert jedoch eine hohe Massgenauigkeit des EPS-Kerns, der, neben hohen Fertigungskosten, das Zeitschwundverhalten des expandierenden Polystyrol entgegensteht. Auch muss der EPS-Kern vor dem Zwischenfügen zwischen die Schalenteile sehr sorgfältig gehandhabt werden, da jede Beschädigung des Kerns die Verbindung zwischen Kern und Schale beeinträchtigt. Hinzu kommt das Problem der Entlüftung beim Zusammenfügen der Schalenteile. Zwangsläufig bleibt eine bestimmte Menge Luft eingeschlossen, die insbesondere auf der Oberseite eine Verbindung zwischen Kern und Schale teilweise ausschliesst- Durch die Wärmeeinwirkung der Schalenteile auf den Kern kann schliesslich ein lokales Abschmelzen des Kerns stattfinden, was wiederum Hohlräume zwischen Kern und Schale begründet. Aus all diesen Gründen muss auch bei diesem Verfahren eine Ueberdimensionierung der Schalendicke und des Raumgewichtes des EPS-Schaums erfolgen, um dem Brett ausreichende Festigkeit und Lebensdauer zu geben. Diese Ueberdimensionierung bedeutet ein hohes Brettgewicht, was der angestrebten Leichtbauweise zuwiderläuft.In this regard, the so-called single-shell construction is more favorable, in which the EPS core is already heated between the shell parts and is therefore plastic, so that the deep-drawn shell parts are welded to one another and possibly also to the core material when they are subsequently joined together. However, this requires a high dimensional accuracy of the EPS core, which, in addition to high manufacturing costs, is contrary to the time shrinkage behavior of the expanding polystyrene. The EPS core must also be handled very carefully before it is inserted between the shell parts, since any damage to the core affects the connection between the core and the shell. In addition, there is the problem of ventilation when assembling the shell parts. Inevitably, a certain amount of air remains trapped, which partially excludes a connection between the core and the shell, especially on the upper side. Due to the heat of the shell parts on the core, local melting of the core can take place, which in turn creates cavities between the core and the shell. For all these reasons, this process also requires the shell thickness and the density of the EPS foam to be oversized in order to give the board sufficient strength and durability. This oversizing means a high board weight, which runs counter to the desired lightweight construction.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 zu schaffen, dass ein leichtes Brett hoher Festigkeit und langer Lebensdauer herstellen lässt. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Segel- bzw. Surfbrett mit diesen Eigenschaften.The invention is therefore based on the object to provide a method according to the preamble of claim 1, which can produce a light board of high strength and long life. The invention also relates to a sailing or surfboard with these properties.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Massnahmen gelöst. Der Patentanspruch 8 kennzeichnet ein er findungsgemässes Segel- bzw. Surfbrett.This object is achieved according to the invention in the characterizing part of claim 1 Measures solved. The claim 8 characterizes a he inventive sail or surfboard.
Durch das erfindungsgemäss vorgesehene Untermass mindestens im Bereich eines Teils der Aussenfläche des Schaumkernelementes und das Aufbringen eines Fadengewirkes auf das Schaumkemelement in diesem Untermassbereich entsteht zumindest bereichsweise zwischen Schaumkern und Schale eine Stützschicht, die das Schaumkemelement räumlich exakt fixiert, durch ihre eigene Elastizität Toleranz probleme des EPS-Schaumkerns eliminiert und die Druckfestigkeit des Kerns erhöht. Die qualitativen Anforderungen an das Schaumkernelement sind daher wesentlich geringer, was zugleich zu einer Kostenreduktion bei der Herstellung des Schaumkernelementes führt. Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung derDue to the undersize provided according to the invention at least in the area of a part of the outer surface of the foam core element and the application of a knitted thread to the foam core element in this undersize area, a support layer is formed at least in regions between the foam core and the shell, which fixes the foam core element spatially exactly, due to its own elasticity tolerance problems of the EPS Foam core is eliminated and the compressive strength of the core is increased. The qualitative requirements for the foam core element are therefore significantly lower, which also leads to a cost reduction in the production of the foam core element. According to an advantageous development of
Erfindung wird der durch das Untermass des Schaumkernelementes gebildete Hohlraum/ in dem sich das Fadehgewirk befindet, ausgeschäumt. Dies kann vorteilhaft dadurch geschehen, dass nach dem Zusammenfügen der Schalenteile eine schäumende Substanz in diesen Hohlraun eingespritzt wird. Es kann aber auch vor dem Einlegen des Schaumkemelementes eine aufschäumende Klebemasse im Bereich des Fadengewirkes auf das Schaumkemelement aufgetragen werden, die nach dem Zusammenfügen der Schalenteile den Hohlraum ausfüllt. Auf diese Weise bleiben grössere Fertigungstoleranzen bei der Herstellung des Schaumkernelementes und Beschädigungen desselben völlig ohne jeden Einfluss auf die Brettqualität, da alle vorhandenen Hohlräume mit Schaum ausgefüllt werden. Dieser Schaum dient gleichzeitig als sicheres Bindemittel zwischen Schale und Kern nach Art eines Klebers. Der Schaum bildet eine fadenverstärkte Randzone, die die Schale mit dem Schaumkemelement verbindet und hervorragende Druckfestigkeit besitzt, so dass sie Belastungen, die durch die Schale nach innen übertragen werden, bestens aufnimmt. Hierdurch wird es möglich, für das Schaumkemelement ausserordentlich leichten Schaum (bis zu 12 gr/Ltr) zu verwenden, ohne dass die Festigkeit des Bretts insgesamt leidet. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der ünteransprüche.Invention is the foam formed by the undersize of the foam core element / in which the Fadehgewirk is located. This can advantageously be done by injecting a foaming substance into this hollow space after the shell parts have been joined together. However, before the foam core element is inserted, a foaming adhesive can be applied to the foam core element in the area of the knitted fabric and fills the cavity after the shell parts have been joined together. In this way, greater manufacturing tolerances in the manufacture of the foam core element and damage to the same remain completely without any influence on the board quality, since all existing cavities are filled with foam. This foam also serves as a secure binder between the shell and the core in the manner of an adhesive. The foam forms a thread-reinforced edge zone, which connects the shell with the foam core element and has excellent pressure resistance, so that it absorbs loads that are transmitted through the shell inwards. This makes it possible to use extraordinarily light foam (up to 12 gr / ltr) for the foam core element without the overall strength of the board suffering. Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung, die einen Querschnitt eines Segel- bzw. Surfbrettes zeigt, näher erläutert. Entsprechend der Gestalt des herzustellendenThe invention is explained below with reference to the description of exemplary embodiments with reference to the drawing, which shows a cross section of a sail or surfboard. According to the shape of the one to be manufactured
Segel- bzw. Surfbrettes wird ein Schaumkemelement 1 hergestellt. Dieses besitzt nicht bereits das Sollmass des Schaumkerns, sondern es wird mit Untermass von beispielsweise 15 mm gefertigt. Je nach den Anforderungen, die an das Segelbrett gestellt werden, wird das Schaumkemelement rundum mit diesem Untermass hergestellt, oder es wird nur bestimmten Aussenflächenbereichen dieses Untermass gegeben. Beispielsweise kann sich das Uitermass auf den Aussenflachenbereich des Schaumkernelementes beschränken, der der oberen Fläche des Segelbrettes oder nur der Standfläche des Segelbrettes entspricht. Als Material für das Schaumkemelement kommt insbesondere expandierendes Polystyrol oder ein anderer leichtgewichtiger Füllkörper in Betracht, und zwar mit einem Raumgewicht von 12 bis 15 gr/Ltr. Die mit Untermass hergestellten Flächenbereiche des Schaumkernelementes 1 werden dann mit einem Fadengewirk 2 besetzt, so dass das entstehende Verbundelement die Sollkontur des Kerns erhält. Das Fadengewirk 2 wird zweckmässig auf das Schaumkemelement aufgenadelt. Es besitzt die Form einer Matte mit einer Stärke, die dem Untermass entspricht, also beispielsweise 15 mm beträgt.A foam core element 1 is produced for sailing or surfboards. This does not already have the nominal size of the foam core, but it is manufactured with an undersize of, for example, 15 mm. Depending on the requirements placed on the sail board, the foam core element is produced all around with this undersize, or only certain outside surface areas are given this undersize. For example, the overall dimension can be limited to the outer surface area of the foam core element, which corresponds to the upper surface of the sailing board or only the standing surface of the sailing board. Expanding polystyrene or another lightweight packing material is particularly suitable as the material for the foam core element, with a density of 12 to 15 gr / liter. The undersized surface areas of the foam core element 1 are then covered with a knitted thread 2, so that the resulting composite element receives the target contour of the core. The knitted thread 2 is expediently needled onto the foam core element. It has the shape of a mat with a thickness that corresponds to the undersize, for example 15 mm.
Das Fadengewirk besteht aus relativ steifen Kunststoffäden, die in unregeImässigem Verlauf den Raum der Matte durchlaufen und an Stellen gegenseitiger Be rührung miteinander verschweisst sind. Beispielsweise handelt es sich um Polypropylenfäden. Die Matte ist einerseits so biegsam, dass sie auf gekrümmte Flächen aufge nadelt werden kann, während sie andererseits senkrecht zur Mattenebene relativ hart ist und entsprechende Belastungen aufnehmen und übertragen kann. Biegsamkeit und Härte hängen naturgemäss von der Steifigkeit und Anzahl der Fäden pro Volumeneinheit ab. Anstelle eines Fadengewirks aus Kunststoffäden kann auch ein solches aus Metall drahten, wie beispielsweise Aluminiumdrähten, oder sogar ein Gewirk aus beispielsweise Kokosfasern Anwendung finden.The knitted thread consists of relatively stiff plastic threads that run through the space of the mat irregularly and in places of mutual loading are welded together. For example, it is polypropylene threads. On the one hand, the mat is so flexible that it can be needled onto curved surfaces, while on the other hand it is relatively hard perpendicular to the plane of the mat and can absorb and transmit appropriate loads. Flexibility and hardness naturally depend on the rigidity and number of threads per unit volume. Instead of a knitted fabric made of plastic threads, one made of metal, such as aluminum wires, or even a knitted fabric made of, for example, coconut fibers can also be used.
Das mit dem Fadengewirk 2 versehene Schaumkemelement 1 wird dann zwischen zwei tiefgezogene Schalenteile 3 und 4 des Segelbrettes eingelegt und die Schalen teile dann gegeneinander über das Schaumkemelement zusammengefügt. Hierbei kann die Zweisch.alenbauweise angewendet werden, bei der die beiden Schaϊenteile 3,4 an ihre Stoss fuge miteinander verklebt werden, oder die Einschalenbauweise, bei der das Schaumkemelement 1 bei noch erhitztem und damit plastischem Zustand der Schalenteile 3,4 zwischen diese eingelegt wird und die Schalenteile dann beim Zusammenfügen miteinander verschweisst werden- Als Material für die Schalenteile kommen Thermo- oder Duroplaste in Betracht. Mit dem Zusammenfügen der beiden Schalenteile 3,4 ist der Herstellungsvorgang gemäss einer ersten Variante des Verfahrens beendet. Das Fadengewirk 2 verbindet die Schalenteile 3,4 mit dem Schaumkemelement 1. Sind die Schalenteile beim Zusammenfügen noch in plastischem Zustand, kann ein Verschweissen zwischen den Schalenteilen und dem Fadengewirk auftreten, während das Fadengewirk andererseits beim Zusammenfügen der Schalenteile geringfügig in das Schaumkemelement 1 eindringt und dort neben der Nadelung mechanisch verankert wird. Bei Anwendung der Zweischalenbauweise kann durch vorheriges Bestreichen der Schalen teile mit Kleber eine ähnliche Verbindung zwischen den Schalenteilen und dem Fadengewirk 2 erreicht werden.The foam core element 1 provided with the knitted thread 2 is then inserted between two deep-drawn shell parts 3 and 4 of the sailing board and the shells are then joined together via the foam core element. Here, the two-shell construction can be used, in which the two shell parts 3, 4 are glued to each other at their butt joint, or the single-shell construction, in which the foam core element 1 is inserted between the shell parts 3, 4 while the shell parts 3 are still heated and thus plastic and the shell parts are then welded together when they are joined together. Thermoplastic or thermosetting plastics can be used as the material for the shell parts. With the joining of the two shell parts 3, 4, the manufacturing process according to a first variant of the method is ended. The knitted thread 2 connects the shell parts 3, 4 to the foam core element 1. If the shell parts are still in a plastic state when they are joined together, welding can occur between the shell parts and the knitted thread thread, while the knitted thread penetrates the foam core element 1 slightly when the shell parts are joined and there is mechanically anchored next to the needling. When using the two-shell design, you can coat the shells beforehand parts with adhesive a similar connection between the shell parts and the thread 2 can be achieved.
Eine zweite Variante des Verfahrens liegt darin, den durch das Untermass des Schaumkernelementes gebildeten Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk 2 befindet, auszuschäumen. Dies kann dadurch geschehen, dass auf den mit Untermass hergestellten Bereich des Schaumkemelementes 1 schäumende Klebemasse flächig auf das Schaumkemelement 1 aufgetragen wird. Diese schäumende Klebemasse auf Polyurethan- oder Epoxybasis füllt dann den beim Zusammenfügen der Schalenteile entstehenden Hohlraum vollkommen mit Schaum 5 aus. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens liegt jedoch darin, den Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk befindet, nach dem Zusammenfügen der Schalenteile auszuschäumen, indem eine schäumende Substanz, insbesondere Polyurethan oder Epoxyschaum 5 injiziert wird. Die schäumende Substanz benetzt das Fadengewirk und füllt sämtliche Hohlräume, insbesondere auch schadhafte Stellen des Schaumkemelementes 1. Durch dieses Ausschäumen ergibt sich zwischen der Schale und dem Schaumkemelement in den Untermassbereichen eine Zwischenschicht aus durch das Fadengewirk verstärktem Schaum, der eine hervorragende Druckfestigkeit aufweist und eine sichere Verbindung zwischen Schale und Schaumkemelement herstellt, die einer Verklebung gleichkommt. A second variant of the method is to foam the cavity formed by the undersize of the foam core element, in which the knitted yarn 2 is located. This can be done by applying foaming adhesive to the foam core element 1 over the undersize area of the foam core element 1. This foaming adhesive based on polyurethane or epoxy then completely fills the cavity created when the shell parts are joined with foam 5. An advantageous embodiment of the method, however, is to foam the cavity in which the knitted fabric is located after the shell parts have been joined by injecting a foaming substance, in particular polyurethane or epoxy foam 5. The foaming substance wets the knitted thread and fills all cavities, in particular also damaged areas of the foam core element 1. This foaming produces an intermediate layer between the shell and the foam core element in the undersize areas of foam reinforced by the thread knit fabric, which has excellent compressive strength and is reliable Connects between the shell and the foam core element, which is equivalent to gluing.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e Patent claims
1. Verfahren zur Herstellung von Segel- bzw. Surfbrettern, bei dem ein Schaumkemelement zwischen zwei1. A process for the production of sailing or surfboards, in which a foam core element between two
Schalenteilen eingelegt und die Schalenteile zusammengefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement mindestens in einem Teilbereich seiner Aussenfläche mit Untermass hergestellt und dort zur Erzielung der Soll kontur des Kerns vor dem Einlegen mit einem das Untermass ausgleichenden Fadengewirk besetzt wird.Shell parts are inserted and the shell parts are joined, characterized in that the foam core element is manufactured with undersize at least in a partial area of its outer surface and there is occupied with an undersize compensating thread knitting to achieve the desired contour of the core before insertion.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in den nach dem Zusammenfügen der Schalenteile zwischen diesen und dem Schaumkemelement vorhandenen Hohlraum, in dem sich das Fadengewirk befindet, eine schäumende Substanz eingespritzt wird.2. The method according to claim 1, characterized in that a foaming substance is injected into the cavity after the shell parts have been joined between them and the foam core element, in which the knitted yarn is located.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mit dem Fadengewirk besetzte Bereich der Aussenfläche des Schaumkemelementes vor dem Einlegen mit einer nach dem Zusammenfügen der Schalenteile aufschäumenden Klebemasse beschichtet wird.3. The method according to claim 1, characterized in that the area of the outer surface of the foam core element occupied with the knitted fabric is coated with an adhesive which foams up after the shell parts have been joined together prior to insertion.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement im Bereich der gesamten oberen Fläche des Segelbrettes mit Untermass hergestellt wird.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the foam core element is manufactured with undersize in the area of the entire upper surface of the sailing board.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement im Bereich der Standfläche des Segelbretts mit Untermass hergestellt wird.5. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the foam core element is manufactured with undersize in the area of the base of the sailing board.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement rundum mit Untermass hergestellt wird.6. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the foam core element is manufactured with undersize all around.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadengewirk auf das Schaumkemelement aufgenadelt wird.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the knitted thread is needled onto the foam core element.
8. Segel- bzw. Surfbrett aus einer Schale und einem Schaumkern, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkern aus einem Schaumkernelement (1) besteht, das mindestens in einem Teilbereich seiner Aussenfläche Untermass besitzt, und dass in dem im Untermassbereich vorhandenen Hohlraum zwischen Schaumkernelement und Schale (3,4) ein Fadengewirk (2) vorgesehen ist. 8. sailing or surfboard from a shell and a foam core, characterized in that the foam core consists of a foam core element (1) which has undersize at least in a partial area of its outer surface, and that in the undersize area existing between the foam core element and the shell (3,4) a knitted thread (2) is provided.
9. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der das Fadengewirk* (2) aufweisende Hohlraum mit einer schäumenden Substanz (5) ausgeschäumt ist.9. sailing or surfboard according to claim 8, characterized in that the thread knitting * (2) having cavity with a foaming substance (5) is foamed.
10. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement (1) im Bereich der gesamten oberen Fläche des Segelbrettes Untermass aufweist.10. Sailing or surfboard according to claim 7 or 8, characterized in that the foam core element (1) has undersize in the region of the entire upper surface of the sailing board.
11. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement (1) im Bereich der Standfläche des Segelbrettes Untermass aufweist.11. Sailing or surfboard according to claim 8 or 9, characterized in that the foam core element (1) has undersize in the area of the base of the sailing board.
12. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement (1) rundum Untermass aufweist. 12. sailing or surfboard according to claim 8 or 9, characterized in that the foam core element (1) has undersize all around.
13. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Fadengewirk (2) eine Matte aus einer Vielzahl unregelmässig das Mattenvolumen durchlaufender steifer Fäden vorgesehen ist. 13. Sailing or surfboard according to one of claims 8 to 12, characterized in that a mat made of a plurality of irregularly passing through the mat volume of stiff threads is provided as the knitted thread (2).
14. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Fäden aus thermoplastischem Kunststoff, wie z.B. Polypropylen, vorgesehen sind, die an Stellen gegenseitiger Berührung miteinander verschweisst sind. 14. Sailing or surfboard according to claim 13, characterized in that threads made of thermoplastic material, such as polypropylene, are provided, which are welded together at points of mutual contact.
15. Segel- bzw. Surfbrett nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Metalldrähte wie z.B. Aluminiumdrähte für das Fadengewirk (2) vorgesehen sind.15. Sailing or surfboard according to claim 13, characterized in that metal wires such as e.g. Aluminum wires for the knitted thread (2) are provided.
16. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die16. Sailing or surfboard according to one of claims 13 to 15, characterized in that the
Fadengewirkmatte 15 mm stark ist.Knitted thread mat is 15 mm thick.
17. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumkemelement (1) aus expandierendem Polystyrol besteht. 17. Sailing or surfboard according to one of claims 8 to 16, characterized in that the foam core element (1) consists of expanding polystyrene.
18. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass als schäumende Substanz Polyurethanschaum oder Epoxyschaum vorgesehen ist.18. Sailing or surfboard according to one of claims 8 to 17, characterized in that polyurethane foam or epoxy foam is provided as the foaming substance.
19. Segel- bzw. Surfbrett nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass als schäumende Substanz aufschäumender Kleber auf Polyurethan- oder Epoxybasis vorgesehen ist. 19. Sailing or surfboard according to one of claims 8 to 17, characterized in that foaming substance is provided with foaming adhesive based on polyurethane or epoxy.
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