EP0054731A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von Formmasse in einen Formkasten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von Formmasse in einen Formkasten Download PDF

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EP0054731A1
EP0054731A1 EP81109384A EP81109384A EP0054731A1 EP 0054731 A1 EP0054731 A1 EP 0054731A1 EP 81109384 A EP81109384 A EP 81109384A EP 81109384 A EP81109384 A EP 81109384A EP 0054731 A1 EP0054731 A1 EP 0054731A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
molding
membrane
molding compound
molding box
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP81109384A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Grolla
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heinrich Wagner Maschinenfabrik & Co GmbH
Original Assignee
Heinrich Wagner Maschinenfabrik & Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heinrich Wagner Maschinenfabrik & Co GmbH filed Critical Heinrich Wagner Maschinenfabrik & Co GmbH
Publication of EP0054731A1 publication Critical patent/EP0054731A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
    • B22C15/02—Compacting by pressing devices only
    • B22C15/08—Compacting by pressing devices only involving pneumatic or hydraulic mechanisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
    • B22C15/23—Compacting by gas pressure or vacuum

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for introducing molding compound, in particular foundry molding compound, into a molding box, a container which is open at the top and containing molding compound being brought under the molding box covered with a model plate, and the molding compound being brought upwards by pressurizing a membrane arranged in the container the molding box is pressed.
  • Foundry molds are usually produced by placing a model plate with a model underneath the molding box and pouring the molding compound into the molding box.
  • the molding compound is pre-compacted by shaking or by shooting the molding compound into the molding box.
  • the molding compound filled into the molding box is recompressed by pressing, using either a rigid press plate or a press device with several partial press plates, in order to achieve a uniform compression of the mold.
  • the invention has for its object to provide a method of the type specified and a device for its implementation in which, while avoiding the disadvantages mentioned, the molding compound is introduced with sufficient compression, in particular also when using non-thermosetting, but only by compression dimensionally stable molding compound is possible.
  • This object is achieved in that the space inside the molding box is pressurized before the membrane is pressurized.
  • the invention is particularly suitable for a method in which the molding compound is pressed into the evacuated molding box by pressurizing the membrane with a pressing pressure sufficient to finally compress the molding compound, the amount of the molding compound preferably being at least as large that it completely fills the molding box after compression.
  • the membrane is moved away from the molding compound into the container by generating a pressure difference between its upper and lower sides, in particular by applying a negative pressure to the lower side of the membrane and ventilating the space above the membrane moved back.
  • An apparatus for carrying out the method according to the invention has a molding box, a model plate which can be placed thereon and a container for molding compound which can be moved into a position below the molding box and which has a membrane and a device for supplying a pressure medium to the underside of the membrane.
  • the device according to the invention is characterized in that at least one opening for the connection of a vacuum source 43 is arranged on the container 3 above the membrane 27 and that means 21, 42 for pressure-tight sealing of the container 3 on the molding box 1 and the molding box on the model plate 16 are provided .
  • a nozzle strip at the upper edge of the membrane container can be provided for the connection to the vacuum source, which can preferably be designed as a hollow frame all around.
  • a device for supplying vacuum to the underside of the membrane is preferably provided.
  • the molding compound is pressed into the evacuated molding box, with pre- and post-pressing being carried out in a single operation.
  • the pressure medium line of the membrane container is connected to a vacuum source, so that the membrane is sucked into the container wall.
  • the membrane container is then moved away to the side, a stripping knife being arranged on the rear side of the membrane container in the direction of movement, which strips the excess molding sand from the molding box.
  • This molding sand falls into the membrane container and can thus be used without reprocessing, since this comes to rest directly on the membrane, i.e. H. is located in an area where it will not come into contact with the model during the next molding process.
  • the membrane container is displaceable between the molding station and a feed station, a molding compound container being arranged at the feed station and being opened and closed by the displacement movement of the membrane container.
  • the membrane container can be moved on rails.
  • the empty mold boxes are also brought up on roller conveyors, these roller conveyors being resiliently mounted in the area of the membrane container, so that when the model plate is placed on the mold boxes, these are moved downwards until they rest pressure-tight on the sealing surfaces of the membrane container.
  • the device according to the invention for filling and compressing molding compound in molding boxes 1 shown in the figures consists of a molding compound container 2, a membrane container 3, a roller conveyor 4 carrying the molding box 1 and a model plate 5 which can be moved vertically.
  • the molding box 1 can be moved on the roller conveyor 4, which is resiliently mounted in the area of the device for introducing and compacting the molding compound 7.
  • the rollers 8 of the roller conveyor 4 are mounted on U-rails 10, which in turn are carried by bolts 9.
  • Springs 11 are arranged between the U-rails 10 and the bolts 9, which allow the U-shaped rails 10 to be displaceable relative to the frame 12 or to a carrier 13 fastened to the frame 12.
  • the bolts 9 are provided with a collar 14 which comes to rest on the support and thus limits the upward displacement.
  • the model plate 5 is mounted so that it can be displaced vertically above the insertion and compression station.
  • the model plate 5 is attached to a plate carrier 16, which in turn is carried by a lifting cylinder 17.
  • This lifting cylinder is mounted in the crossbar 15. Parallel to the lifting cylinder 17, two guide rods 18 are guided in guide bushes 19, which also act on the plate carrier 16.
  • the model plate 5 is provided in a known manner with a model 20 and has a sealing strip 21 on its peripheral edge.
  • This peripheral sealing strip 21 corresponds in its contour to the upper edge 22 of the molding box.
  • the molding compound container 2 which receives the molding compound 7, is also arranged on the frame 12. Below the introduction and compression station and the molding compound container 2, guide rails 23 are arranged on which the membrane container 3 can be displaced by means of rollers 24, 25.
  • the cup-shaped membrane container has on the inside of its wall 26 a membrane 27 which is attached to the edge 28 which is angled outwards.
  • a height-adjustable support plate 29 is arranged in the bottom region 28 between the membrane 27 and the wall 26. This support plate 29 is supported by two set screws 30 which are screwed into threaded bores 31 of the wall 26. With the help of the support plate 29, the volume of the membrane container 3 can be varied so that the molding compound filled into the membrane container corresponds approximately to the amount required for the production of the casting mold.
  • the membrane container 3 is further provided with a vacuum line 32 which opens into the area below the support plate 29.
  • a rotary valve 33 is connected to this vacuum line, via which the vacuum line 32 can optionally be connected to a vacuum source (not shown) 34 or a compressed air source (not shown) 35. The task of this vacuum connection will be explained below.
  • a hydraulic cylinder 36 also acts on the wall 26 of the membrane container 3, with the aid of which the membrane container can be displaced from the position shown in FIG. 1 to the positions shown in FIGS. 2 and 3.
  • a hollow frame 38 is arranged, which has 3 openings 39 to the inside of the membrane container.
  • This hollow frame 38 can be connected via a vacuum connection 43 to a vacuum source, not shown.
  • a sealing plate 40 is attached to the hollow frame 38, which lies in one plane with the hollow frame 38 and serves to close the molding compound container 2 when the membrane container 3 is moved into the position shown in FIG. 2.
  • the membrane container 3 has approximately the same opening as the molding compound container 2. Only on the left side of the molding compound container 2 is the hollow frame 38 shifted outward by a small amount relative to the wall 26 of the membrane container. The reason for this is that a stripping knife 41 is arranged at this point, the function of which will be explained later, which must not impair the filling and emptying process of the membrane container.
  • the molding compound 7 can slide into the membrane container and fill it completely.
  • the amount of molding compound 7 located in the membrane container can be adjusted by adjusting the support plate 29.
  • the membrane container in the drawing is moved to the left into the input and compression station with the aid of the hydraulic cylinder 36.
  • the position after moving is shown in Fig. 2. It can also be seen here that the molding compound container 2 is closed by the sealing plate 40 in this position.
  • the model plate 5 is lowered onto the molding box 1 with the aid of the hydraulic cylinder 17.
  • the sealing strip 21 lies on the upper edge of the molding box 1, so that a pressure-tight closure is obtained.
  • the state shown in FIG. 3 is established.
  • the molding compound 7 is now in the molding box 1 and lies close to the model 20.
  • air pockets are avoided.
  • a sufficient final compaction is achieved overall, so that a dimensionally stable casting mold with conventional foundry molding compound (molding sand and binder) is obtained by the compression process even without thermal curing.
  • the rotary valve 33 is switched over so that the space 28 below the membrane 27 is evacuated between this and the wall 26 of the membrane container 3. Simultaneously or immediately beforehand, the space above the membrane is released to release the vacuum by, for. B. the hollow frame 38 is connected to the atmosphere.
  • the membrane 27 is inevitably moved downward by the pressure difference on its upper and lower sides and then again assumes the position shown in FIG. 1, ie it lies tightly against the wall 26 and the support plate 29.
  • the membrane container 3 is again moved to the right into the position shown in FIG. 1, the molding compound container 2 being opened so that the molding compound 7 can flow into the membrane container 3.
  • Fig. 3 it can be seen that too much molding compound has been pressed into the molding box 1 and compressed. After the diaphragm 27 has been sucked into the wall 26, molding compound 7 still projects beyond the lower edge of the molding box 1. This protruding molding compound is removed by the stripping knife 41 and falls back onto the bottom of the membrane container 3. This molding compound lies at the very bottom of the membrane container, so that it can be used again in the next molding process, without any disruptive influences resulting from the compression which has already taken place once or several times.
  • Fig. 4 the upper edge of the membrane container 3 is shown on an enlarged scale.
  • the stripping knife 41 is pivotally mounted about an axis 45.
  • a spring 46 acts on the stripping knife 41 and engages with its other end on a fixed abutment 47 of the membrane container 3.
  • the device according to the invention for introducing and compacting molding compound into molding boxes has several advantages. On the one hand, only a molding machine with a simple design is required, which does not require a foundation and has a small overall size. In addition, there is no loss of holdup sand that would have to be reprocessed for further use. In addition, turner in the molding system is saved by the upper mold surfaces. In addition, a device according to the invention provides high performance. It takes less than fifteen seconds to form a molding box, so that 240 molds per hour can be produced in a twin molding machine. Due to the above shape division, it is also possible to produce complicated bale models, which is otherwise only economically possible with a turning machine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einbringen und gleichzeitigen Verdichten von Formmasse, insbesondere Gießereiformmasse, in einen Formkasten (1) aus einem darunter angeordneten Behälter (3) durch Druckbeaufschlagung einer im Behälter angeordneten Membran (27). Durch eine am oberen Behälterrand angeordnete Düsenleiste (43) wird der auf den Behälter dicht aufgesetzte und von einer Modellplatte (5) luftdicht abgeschlossene Formkasten zuvor evakuiert, um Lufteinschlüsse in der verdichteten Formmasse zu vermeiden. Nach der Verdichtung kann die Membran (27) durch Anlegen von Unterdruck abgezogen werden. Mit dem zwischen einer Füllstation und der Formstation verfahrbaren Behälter kann ein Abstreifer zum Abstreifen überschüssiger Formmasse von der Unterseite des Formkastens sowie ein Schieber zum Verschließen des Vorratsbehälters in die Formmasse kombiniert sein.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einbringen von Formmasse, insbesondere Gießereiformmasse, in einen Formkasten, wobei ein oben offener, Formmasse enthaltender Behälter unter den mit einer Modellplatte abgedeckten Formkasten .gebracht und die Formmasse durch Druckbeaufschlagung einer im Behälter angeordneten Membran nach oben in den Formkasten gedrückt wird.
  • Die Herstellung von Gießereiformen erfolgt in der Regel dadurch, daß unterhalb des Formkastens eine Modellplatte mit einem Modell angeordnet wird und in den Formkasten die Formmasse eingefüllt wird. Das Vorverdichten der Formmasse erfolgt in vielen Fällen durch Rütteln oder durch Einschießen der Formmasse in den Formkasten. Im Anschluß hieran erfolgt eine Nachverdichtung der in den Formkasten eingefüllten Formmasse durch Pressen, wobei entweder eine starre Preßplatte oder eine Preßvorrichtung mit mehreren partiellen Preßplatten verwendet wird, um eine gleichmäßige Verdichtung der Form zu erreichen.
  • Dieses Einbringen des Formsandes und auch die dazu benötigten Formeinrichtungen weisen entscheidende Nachteile auf. So ist die Lärmentwicklung beim Rütteln beträchtlich. Darüber hinaus tritt auch ein hoher Modellverschleiß auf, falls der Formsand eingeschossen wird, wobei außerdem noch Schattenbildungen durch ungleichmäßige Formsandverteilungen auftreten können. Hinzu kommt, daß die Konstruktionen dieser bekannten Formeinrichtungen aufwendig und teuer sind. Auch ist das Problem des Uberschußsandes, der beim Formen in größerer Menge anfällt, nicht gelöst, denn dieser kann erst nach einer Wiederaufbereitung verwendet werden.
  • Aus der DE-PS 1 291 059 ist es für das Formmaskenverfahren bekannt, eine Modellplatte über einen Membranbehälter anzuordnen, bei dem zwischen die Membran und die Behälterwandung Druckluft eingeblasen werden kann. Zur Herstellung einer Formmaske wird in den Behälter thermisch aushärtbare Formmasse eingefüllt und, nachdem die vorgeheizte Modellplatte dicht über dem Behälter angeordnet ist, die Formmasse mit Hilfe von Luftdruck und der Membran gegen die Modellplatte gedrückt. Der in der Formmasse enthaltene Kunststoff wird erweicht und erhärtet danach und bildet die Formmaske, die von der Modellplatte abgenommen werden kann. Die überschüssige Formmasse fällt in den Behälter zurück. Diese bekannte Vorrichtung ist jedoch auf die Herstellung von Formmasken aus thermisch aushärtender Formmasse ohne größere Verdichtung beschränkt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der angegebenen Art sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung zu schaffen, bei dem unter Vermeidung der genannten Nachteile eine Einbringung der Formmasse mit ausreichender Verdichtung, insbesondere auch bei Verwendung von nicht thermisch aushärtender, sondern nur durch die Verdichtung formstabiler Formmasse möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Raum innerhalb des Formkastens vor der Druckbeaufschlagung der Membran mit Unterdruck beaufschlagt wird.
  • Durch diese Maßnahme wird in Verbindung mit der Druckbeaufschlagung der Membran eine verbesserte Verdichtung der Formmasse unter:weitgehender Vermeidung von Lufteinschlüssen erzielt. Die Erfindung ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform insbesondere geeignet für ein Verfahren, bei dem die Formmasse durch die Druckbeaufschlagung der Membran in den evakuierten Formkasten hinein mit einem zur endgültigen Verdichtung der Formmasse ausreichenden Preßdruck gedrückt wird, wobei die Menge der Formmasse vorzugsweise mindestens so groß bemessen ist, daß sie nach dem Verdichten den Formkasten vollständig ausfüllt. Man erhält somit die Möglichkeit, konventionelle Formen aus mit verdichteter, aber nicht ausgehärteter Formmasse gefüllten Formkästen herzustellen, wie man sie bisher mit der bekannten Rüttelmethode hergestellt hat, jedoch unter Vermeidung der einer Rüttelverdichtung anhaftenden Nachteile und unter Verbesserung der erzielbaren Verdichtung.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird nach dem Verdichten der Formmasse die Membran durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen ihrer Ober-und Unterseite, insbesondere durch Anlegen eines Unterdruckes an die Unterseite der Membran und Belüften des Raumes oberhalb der Membran, von der Formmasse weg in den Behälter zurückbewegt. Damit ist trotz der höheren Verdichtungsleistung eine sichere Rückführung der Membran in die Ausgangsstellung und eine Erhöhung des Arbeitstaktes möglich.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat einen Formkasten, eine auf diesen aufsetzbare Modellplatte und einen in eine Stellung unterhalb des Formkastens bewegbaren Behälter für Formmasse, der eine Membran und eine Einrichtung zur Zuführung eines Druckmittels zur Unterseite der Membran aufweist. Die Vorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß am Behälter 3 oberhalb der Membran 27 mindestens eine Öffnung für den Anschluß einer Unterdruckquelle 43 angeordnet ist und daß Mittel 21, 42 zur druckdichten Abdichtung des Behälters 3 am Formkasten 1 und des Formkastens an der Modellplatte 16 vorgesehen sind. Insbesondere kann für den Anschluß an die Unterdruckquelle eine Düsenleiste am oberen Rand des Membranbehälters vorgesehen sein, die als Hohlrahmen vorzugsweise rundumlaufend ausgebildet sein kann. Ferner ist vorzugsweise eine Einrichtung zur Unterdruckzuführung an die Unterseite der Membran vorgesehen.
  • Zum Einbringen der Formmasse in den Formkasten wird dieser auf den Membranbehälter bzw. auf dessen Düsenleiste abgesetzt, wobei die Auflagefläche als Dichtfläche ausgebildet ist. Anschließend wird auf den Formkasten die das Modell tragende Platte aufgesetzt, wobei diese Platte gleichfalls im Bereich des Formkastenrandes mit Dichtflächen versehen ist, so daß der Innenraum des Formkastens druckdicht gegenüber der Außenluft abgeschlossen ist. Im folgenden Einbringvergang wird dann der Formkasteninnenraum über die Düsenleiste evakuiert und anschließend Druckluft über die Druckmittelleitung in den Raum zwischen der Membran und der Behälterwandung eingeblasen. Hierdurch wird die Formmasse in den evakuierten Formkasten eingepreßt, wobei Vor- und Nachpressen in einem einzigen Arbeitsgang erfolgt. Nach dem erfolgten Einpressen des Formsandes in die Gießereiform wird die Druckmittelleitung des Membranbehälters an eine Unterdruckquelle angeschlossen, so daß die Membrane an die Behälterwandung angesaugt wird.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Membranbehälter anschließend zur Seite weggefahren, wobei an der in Bewegungsrichtung hinten liegenden Seite des Membranbehälters ein Abstreifmesser angeordnet ist, das den überstehenden Formsand vom Formkasten abstreift. Dieser Formsand fällt dabei in den Membranbehälter und kann so ohne eine Wiederaufbereitung weiterverwendet werden, da dieser unmittelbar auf der Membrane zu liegen kommt, d. h. sich in einem Bereich befindet, wo dieser nicht beim nächsten Formvorgang mit dem Modell in Berührung kommt.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Membranbehälter zwischen der Formstation und einer Aufgabestation verschiebbar, wobei an der Aufgabestation ein Formmassenbehälter angeordnet ist, der durch die Verschiebebewegung des Membranbehälters geöffnet und verschlossen wird. Der Membranbehälter ist dabei auf Schienen verschiebbar. Die leeren Formkästen werden gleichfalls auf Rollenbahnen herangeführt, wobei diese Rollenbahnen im Bereich des Membranbehälters federnd gelagert sind, so daß beim Aufsetzen der Modellplatte auf die Formkästen diese so weit nach unten verschoben werden.. bis diese auf den Dichtflächen des Membranbehälters druckdicht aufliegen.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben, in dieser zeigen:
    • Fig. 1 teilweise im Schnitt, eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Einbringen und Verdichten von Formmasse in Formkästen mit einem Membranbehälter in der Aufgabestation,
    • Fig. 2 die gleiche Ansicht wie Fig. 1, jedoch mit in die Formsation verschobenem Membranbehälter,
    • Fig. 3 die gleiche Ansicht wie in Fig. 2, jedoch mit in den Formkasten bereits eingefüllter und verdichteter Formmasse und
    • Fig. 4 in vergrößerter Darstellung den oberen Rand des Membranbehälters mit am Formkasten angreifendem Abstreifmesser.
  • Die in den Figuren dargestellte erfindungsgemäße Vorrichtung zum Einfüllen und Verdichten von Formmasse in Formkästen 1 besteht aus einem Formmassebehälter 2, einem Membranbehälter 3, einer den Formkasten 1 tragenden Rollenbahn 4 und einer in der Lotrechten verfahrbaren Modellplatte 5.
  • Der Formkasten 1 ist auf der Rollenbahn 4 verfahrbar, die im Bereich der Vorrichtung zum Einbringen und Verdichten der Formmasse 7 federnd gelagert ist. Hierzu sind die Rollen 8 der Rollenbahn 4 an U-Schienen 10 gelagert, die ihrerseits von Bolzen 9 getragen sind. Zwischen den U-Schienen 10 und den Bolzen 9 sind Federn 11 angeordnet, die eine Verschiebbarkeit der U-förmigen Schienen 10 relativ zum Rahmen 12 bzw. zu einem am Rahmen 12 befestigten Träger 13 zulassen. Die Bolzen 9 sind mit einem Bund 14 versehen, der am Träger zur Anlage kommt und so die Verschiebung nach oben hin begrenzt.
  • In einem Querbalken 15 des Gestells 12 ist oberhalb der Einbring- und Verdichtungsstation die Modellplatte 5 in der Lotrechten verschiebbar gelagert. Die Modellplatte 5 ist an einem Plattenträger 16 befestigt, der seinerseits von einem Hubzylinder 17 getragen ist. Dieser Hubzylinder ist im Querbalken 15 gelagert. Parallel zum Hubzylinder 17 sind zwei Führungsstangen 18 in Führungsbuchsen 19 geführt, die gleichfalls am Plattenträger 16 angreifen.
  • Die Modellplatte 5 ist in bekannter Weise mit einem Modell 20 versehen und weist an ihrem umlaufenden Rand eine Dichtungsleiste 21 auf. Diese umlaufende Dichtungsleiste 21 entspricht in ihrer Kontur dem oberen Rand 22 des Formkastens.
  • Am Rahmengestell 12 ist des weiteren der Formmassenbehälter 2 angeordnet, der die Formmasse 7 aufnimmt. Unterhalb der Einbring- und Verdichtungsstation und des Formmassenbehälters 2 sind Führungsschienen 23 angeordnet, auf denen der Membranbehälter 3 mittels Rollen 24, 25 verschiebbar ist. Der topfförmig ausgebildete Membranbehälter hat auf der Innenseite seiner Wandung 26 eine Membran 27, die am nach außen abgewinkelten Rand 28 befestigt ist. Im Bodenbereich 28 ist zwischen der Membran 27 und der Wandung 26 eine in der Höhe verstellbare Stützplatte 29 angeordnet. Diese Stützplatte 29 wird von zwei Stellschrauben 30 getragen, die in Gewindebohrungen 31 der Wandung 26 eingeschraubt sind. Mit Hilfe der Stützplatte 29 kann das Volumen des Membranbehälters 3 variiert werden, so daß die in den Membranbehälter eingefüllte Formmasse in etwa der Menge entspricht, die für die Herstellung der Gießform benötigt wird.
  • Der Membranbehälter 3 ist des weiteren mit einer Unterdruckleitung 32 versehen, die in den Bereich unterhalb der Stützplatte 29 mündet. An dieser Unterdruckleitung ist ein Drehventil 33 angeschlossen, über das die Unterdruckleitung 32 wahlweise mit einer Unterdruckquelle (nicht dargestellt) 34 bzw. einer Druckluftquelle (nicht dargestellt) 35 verbunden werden kann. Die Aufgabe dieses Unterdruckanschlusses wird nachstehend noch erläutert werden.
  • An der Wandung 26 des Membranbehälters 3 greift des weiteren ein Hydraulikzylinder 36 an, mit dessen Hilfe der Membranbehälter von der in Fig. 1 gezeigten Stellung in die in den Fig. 2 und 3 gezeigten Stellungen verschiebbar ist.
  • Auf dem Rand 37 des Membranbehälters 3 ist ein Hohlrahmen 38 angeordnet, der zur Innenseite des Membranbehälters 3 Öffnungen 39 aufweist. Dieser Hohlrahmen 38 ist über einen Unterdruckanschluß 43 an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle anschließbar.
  • Am Hohlrahmen 38 ist des weiteren eine Dichtplatte 40 angebracht, die in einer Ebene mit dem Hohlrahmen 38 liegt und zum Verschluß des Formmassenbehälters 2 dient, wenn der Membranbehälter 3 in die in Fig. 2 dargestellte Stellung verschoben ist.
  • Der Membranbehälter 3 hat in etwa die gleiche Öffnung wie der Formmassenbehälter 2. Lediglich an der linken Seite des Formmassenbehälters 2 ist der Hohlrahmen 38 um einen geringen Betrag nach außen gegenüber der Wandung 26 des Membranbehälters verschoben. Der Grund hierfür besteht darin, daß an dieser Stelle ein Abstreifmesser 41 angeordnet ist, dessen Funktion später erläutert wird, das den Einfüll- und Entleerungsvorgang des Membranbehälters nicht beeinträchtigen darf.
  • Bei der in Fig. 1 gezeigten Stellung, bei der der Membranbehälter 3 unterhalb des Formmassenbehälters 2 angeordnet ist, kann die Formmasse 7 in den Membranbehälter hineinrutschen und diesen vollständig ausfüllen. Die Menge der in dem Membranbehälter befindlichen Formmasse 7 kann durch Verstellen der Stützplatte 29 eingestellt werden. Im Anschluß hieran wird mit Hilfe des Hydraulikzylinders 36 der Membranbehälter in der Zeichnung nach links in die Eingabe- und Verdichtungsstation verschoben. Die Stellung nach dem Verschieben ist in Fig. 2 dargestellt. Hierbei ist auch zu erkennen, daß in dieser Stellung der Formmassenbehälter 2 durch die Dichtplatte 40 verschlossen ist. Im Anschluß an den Verschiebevorgang des Membranbehälters 3 wird die Modellplatte 5 mit Hilfe des Hydraulikzylinders 17 auf den Formkasten 1 abgesenkt. Hierbei legt sich der Dichtungsstreifen 21 auf den oberen Rand des Formkastens 1 ab, so daß hierdurch ein druckdichter Verschluß erhalten wird. Über diesen Dichtungsstreifen wird von dem Hydraulikzylinder auf den Formkasten ein Druck ausgeübt, so daß die Federn 11, die die Schienen 10 abstützen, zusammengedrück werden. Die Folge ist, daß der Formkasten 1 sich nach unten bewegt und auf einer Dichtleiste 42 zur Anlage kommt, die auf dem Hohlrahmen 38 angeordnet ist. Hierdurch wird der Innenraum des Formkastens 1 druckdicht gegenüber der Außenluft abgeschlossen. Im Anschluß hieran wird über den Unterdruckanschluß 43 und die Bohrungen 39 in dem Hohlrahmen 38 der abgeschlossene Innenraum evakuiert. Nunmehr wird das Drehventil 33 so geschaltet, daß Druckluft in den Raum zwischen der Membran 27 und der Wandung 26 des Membranbehälters 3 eingeblasen werden kann.
  • Nach dem Einblasen der Druckluft über die Leitung 35 des Druckventils 33 stellt sich der in Fig. 3 dargestellte Zustand ein. Die Formmasse 7 befindet sich nunmehr im Formkasten 1 und liegt dicht am Modell 20 an. Infolge der Evakuierung des Innenraumes des Formkastens 1 sind Lufteinschlüsse vermieden. Es wird insgesamt eine ausreichende Endverdichtung erzielt, so daß eine formstabile Gießform mit konventioneller Gießereiformmasse (Formsand und Bindemittel) durch den Verdichtungsvorgang auch ohne thermisches Aushärten erhalten werden.
  • Im Anschluß hieran wird das Drehventil 33 umgeschaltet, so daß der Raum 28 unterhalb der Membran 27 zwischen dieser und der Wandung 26 des Membranbehälters 3 evakuiert wird. Gleichzeitig bzw. unmittelbar vorher wird der Raum oberhalb der Membran zur Aufhebung des Vakuums belüftet, indem z. B. der Hohlrahmen 38 mit der Athmosphäre verbunden wird. Die Membran 27 wird durch die Druckdifferenz an ihrer Ober- und Unterseite zwangsläufig nach unten bewegt und nimmt dann wieder die in Fig. 1 gezeigte Stellung ein, d. h. sie liegt dicht an der Wandung 26 und der Stützplatte 29 an. Im Anschluß hieran wird der Membranbehälter 3 wieder nach rechts in die in Fig. 1 dargestellte Stellung verfahren, wobei der Formmassenbehälter 2 geöffnet wird, so daß die Formmasse 7 in den Membranbehälter 3 einströmen kann.
  • In Fig. 3 ist ersichtlich, daß in den Formkasten 1 zuviel Formmasse eingepreßt und verdichtet worden ist. Nach dem Ansaugen der Membran 27 an die Wandung 26 steht noch Formmasse 7 über den unteren Rand des Formkastens 1 über. Diese überstehende Formmasse wird durch das Abstreifmesser 41 entfernt und fällt auf den Boden des Membranbehälters 3 zurück. Diese Formmasse liegt im Membranbehälter ganz unten, so daß diese beim nächsten Formvorgang wieder mitverwendet werden kann, ohne daß sich störende Einflüsse aus der bereits einmal oder mehrmals erfolgten Verdichtung ergeben.
  • In Fig. 4 ist der obere Rand des Membranbehälters 3 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Am Hohlrahmen 38 ist an der Innenseite das Abstreifmesser 41 um eine Achse 45 schwenkbar gelagert. Am Abstreifmesser 41 greift eine Feder 46 an, die mit ihrem anderen Ende an einem festen Widerlager 47 des Membranbehälters 3 angreift.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung für das Einbringen und Verdichten von Formmasse in Formkästen weist mehrere Vorteile auf. Zum einen ist lediglich eine in der Konstruktion einfach gestaltete Formmaschine erforderlich, die kein Fundament benötigt und geringe Baumaße aufweist. Darüber hinaus tritt kein Verlust an Überfallsand auf, der zur weiteren Verwendung wieder aufbereitet werden müßte. Darüber hinaus werden Wender in der Formanlage durch die obenliegenden Formflächen eingespart. Hinzu kommt, daß eine erfindungsgemäße Einrichtung eine hohe Leistung erbringt. So werden weniger als fünfzehn Sekunden für die Formung eines Formkastens benötigt, so daß bei einer Zwillingsformmaschine 240 Formen pro Stunde hergestellt werden können. Durch die obenliegende Formteilung ist es des weiteren möglich, komplizierte Ballenmodelle herzustellen, was sonst nur wirtschaftlich mit einer Wendeformmaschine möglich ist.

Claims (10)

1. Verfahren zum Einbringen von Formmasse, insbesondere Gießereiformmasse, in einen Formkasten, wobei ein oben offener, Formmasse enthaltender Behälter unter den mit einer Modellplatte abgedeckten Formkasten gebracht und die Formmasse durch Druckbeaufschlagung einer im Behälter angeordneten Membran nach oben in den Formkasten gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet , daß der Raum innerhalb des Formkastens vor der Druckbeaufschlagung der Membran mit Unterdruck beaufschlagt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Formmasse durch die Druckbeaufschlagung der Membran in den evakuierten Formkasten hinein mit einem zur endgültigen Verdichtung der Formmasse ausreichenden Preßdruck gedrückt wird und ihre Menge mindestens so groß bemessen ist, daß sie nach dem Verdichten den Formkasten vollständig ausfüllt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Verdichten der Formmasse die Membran durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen ihrer Ober- und Unterseite von der Formmasse weg in den Behälter zurückbewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet., daß ein Unterdruck an die Unterseite der Membran gelegt und der Raum oberhalb der Membran belüftet wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem Formkasten, einer auf diesen aufsetzbaren Modellplatte und einem in eine Stellung unterhalb des Formkastens bewegbaren Behälter für Formmasse, der eine Membran und eine Einrichtung zur Zuführung eines Druckmittels zur Unterseite der Membran aufweist, dadurch gekennzeichnet , daß am Behälter (3) oberhalb der Membran (27) mindestens eine Öffnung für den Anschluß einer Unterdruckquelle (43) angeordnet ist und daß Mittel (21,42) zur druckdichten Abdichtung des Behälters (3) am Formkasten (1) und des Formkastens an der Modellplatte (16) vorgesehen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Formkasten (1) in der Lotrechten federnd gelagert ist, insbesondere mittels einer im Bereich der Einbring- und Verfestigungsstation federnd gelagerten Rollenbahn (8).
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß der Behälter (3) mit einer zwischen der Membran (27) und der Behälterwandung (26) eingesetzten, in veränderlichem Abstand zum Behälterboden einstellbaren Stützplatte (29) versehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß auf dem Rand des Behälters (3) eine vorzugsweise umlaufende hohle Düsenleiste (38) angeordnet und an die Unterdruckquelle (43) anschließbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß am, vorzugsweise im Membranbehälter ein insbesondere federnd gelagertes Abstreifmesser (41) zum Abstreifen der überschüssigen Formmasse von der Unterseite des Formkastens angebracht ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß der Behälter (3) mittels einer Verschiebeinrichtung verfahrbar zwischen einer Aufgabestation unter einem Formmassenbehälter (2) und einer Formstation unterhalb des Formkastens angeordnet ist und daß mit der Verschiebeeinrichtung (36) eine Schieberplatte (40) kombiniert sind, die den Formmassenbehälter (2) verschließt, wenn der Behälter (3) in die Formstation verfahren wird.
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