EA027611B1

EA027611B1 - Столешница

Info

Publication number: EA027611B1
Application number: EA201500938A
Authority: EA
Inventors: Сергей Викторович ВИНОГРАДОВ; Валерий Владимирович ВОРОТЫНЦЕВ
Original assignee: Сергей Викторович ВИНОГРАДОВ; Валерий Владимирович ВОРОТЫНЦЕВ
Priority date: 2015-10-14
Filing date: 2015-10-14
Publication date: 2017-08-31
Also published as: EA201500938A1

Abstract

Заявленное изобретение относится к устройствам приготовления пищи, выполненным из керамики, и может быть использовано как часть варочной поверхности для приготовления пищи, так и как часть столешницы для разделки пищи. Техническим результатом заявленного изобретения является улучшение прочностных характеристик столешницы за счет обеспечения надежного соединения выполненной из керамического материала разметки зон расположения нагревательных элементов с плитой, также выполненной из керамического материала, без образования в плите дополнительных элементов, являющихся концентраторами температурных и механических напряжений, а также за счет выполнения указанной разметки, способной не отрываться от упомянутой плиты и сохранять свою целостность при многократных ударных нагрузках, в частности при десяти тысячах ударов кухонным молотком с силой 10 кН. Технический результат достигается тем, что в столешнице, выполненной в виде плиты, на нижней поверхности которой расположены нагревательные элементы, а на верхней - разметка расположения нагревательных элементов, плита выполнена из керамизированного фарфора, а разметка зон расположения нагревательных элементов - в виде линий, образованных выступами, высота которых над поверхностью плиты составляет от 0,00008 до 0,04 толщины плиты, а ширина по меньшей мере восемь высот выступов, образующих линии, причем на поверхности плиты, по меньшей мере, в месте выполнения разметки, выполнены каплевидные выступы, имеющие различную высоту и расположенные в выступах, образующих линии, высота которых составляет от 0,000008 до 0,17 толщины плиты, выступы, образующие линии, выполнены из композиции следующего состава: пигмент - 20-30 мас.%; диоксид кремния - 50-70 мас.%; кремнезем - 10-20 мас.%, а керамизированный фарфор выполнен из композиции следующего состава: свинцовый сурик - 26-29 мас.%; карбонат натрия - 20-23 мас.%; диоксид кремния - 38-42 мас.%; карбонат калия - 1-4 мас.%; нитрат калия - 4-6 мас.%; оксид меди - 1-4 мас.%.

Description

(57) Заявленное изобретение относится кустройствам приготовления пищи, выполненным из керамики, и может быть использовано как часть варочной поверхности для приготовления пищи, так и как часть столешницы для разделки пищи. Техническим результатом заявленного изобретения является улучшение прочностных характеристик столешницы за счет обеспечения надежного соединения выполненной из керамического материала разметки зон расположения нагревательных элементов с плитой, также выполненной из керамического материала, без образования в плите дополнительных элементов, являющихся концентраторами температурных и механических напряжений, а также за счет выполнения указанной разметки, способной не отрываться от упомянутой плиты и сохранять свою целостность при многократных ударных нагрузках, в частности при десяти тысячах ударов кухонным молотком с силой 10 кН. Технический результат достигается тем, что в столешнице, выполненной в виде плиты, на нижней поверхности которой расположены нагревательные элементы, а на верхней - разметка расположения нагревательных элементов, плита выполнена из керамизированного фарфора, а разметка зон расположения нагревательных элементов - в виде линий, образованных выступами, высота которых над поверхностью плиты составляет от 0,00008 до 0,04 толщины плиты, а ширина по меньшей мере восемь высот выступов, образующих линии, причем на поверхности плиты, по меньшей мере, в месте выполнения разметки, выполнены каплевидные выступы, имеющие различную высоту и расположенные в выступах, образующих линии, высота которых составляет от 0,000008 до 0,17 толщины плиты, выступы, образующие линии, выполнены из композиции следующего состава: пигмент - 20-30 мас.%; диоксид кремния 50-70 мас.%; кремнезем - 10-20 мас.%, а керамизированный фарфор выполнен из композиции следующего состава: свинцовый сурик - 26-29 мас.%; карбонат натрия - 20-23 мас.%; диоксид кремния - 38-42 мас.%; карбонат калия -1-4 мас.%; нитрат калия - 4-6 мас.%; оксид меди -1-4 мас.%.

027611 В1

Область применения

Заявленное изобретение относится к устройствам приготовления пищи, выполненным из керамики, и может быть использовано как часть варочной поверхности для приготовления пищи, так и как часть столешницы для разделки пищи.

Предшествующий уровень техники

Известна индукционная варочная панель из стеклокерамики, на нижней поверхности которой выполнена разметка, например, при помощи шелкографической печати или гравировки (публикация ЕР 2192820А1, кл. МПК Н05В 6/12, опубл. 02.06.2010 г.)

Также известна варочная панель из прозрачной стеклокерамики, на которой разметка выполнена методом трафаретной печати (публикация ЖО 89/04543А1, кл. МПК Р24С 7/08, опубл. 18.05.1989 г.)

Использование стеклокерамики в изготовлении столешниц для обработки и разделки пищи невозможно, так как стеклокерамика не выдерживает ударных нагрузок, таких как, например, удары молотком для отбивания мяса. Кроме того, локальные температурные перепады вызывают в стеклокерамике трещинообразование. Наносить керамическую краску на стеклокерамику при помощи шелкографической печати, гравировки или методом трафаретной печати можно только на нижнюю поверхность, так как указанные методы не позволяют нанести на стеклокерамику с внешней стороны качественные слои краски, способные выдержать механические нагрузки.

Известна варочная поверхность, выполненная из керамического материала, с жестко закрепленными на ней полостями для установки посуды (публикация ИЕ 4312975 С1, кл. МПК А471 27/00, опубл. 05.05.1994 г.)

Недостатком данной поверхности является то, что ее невозможно использовать как столешницу изза наличия на ней полостей для установки посуды.

Известна столешница, используемая в качестве варочной поверхности, выполненная в виде плиты из природного камня, в которой места расположения нагревательных элементов обозначаются световыми пятнами от светоизлучающих приборов, расположенных над столешницей (публикация ИЕ 102006047972 А1, кл. МПК А47В 77/08, опубл. 17.04.2008 г.)

Для эксплуатации данной столешницы требуется дополнительное электрическое оборудование, разместить которое не всегда возможно в помещениях. Кроме того, при перегорании отдельных светоизлучающих источников, эксплуатация столешницы становится невозможна.

Известна, выбранная в качестве ближайшего аналога столешница, выполненная в виде плиты из камня, на нижней поверхности которой выполнены глухие отверстия, с размещенными внутри нее нагревательными элементами. В этой столешнице разметка мест расположения нагревательных элементов осуществляется посредством установки в глухих отверстиях на верхней поверхности столешницы вставками (публикация ЕР 0637898 А1, кл. МПК Н05В 6/12, опубл. 08.02.1995 г.)

Г лухие отверстия в столешнице являются концентраторами напряжений, приводящими, в результате механических и температурных нагрузок, к образованию микротрещин в столешнице. Кроме того, верхняя поверхность столешницы является неровной из-за наличия на ней упомянутых вставок. Эксплуатация такой поверхности как поверхности для обработки пищи затруднительна. Указанные вставки могут быть случайно извлечены из глухих отверстий и утеряны, например, при обработке пищи или при уборке столешницы.

Таким образом, недостатками данной столешницы являются ненадежность соединения разметки зон расположения нагревательных элементов с плитой и снижение прочностных характеристик плиты.

Раскрытие изобретения

Техническим результатом заявленного изобретения является улучшение прочностных характеристик столешницы за счет обеспечения надежного соединения выполненной из керамического материала разметки зон расположения нагревательных элементов с плитой, также выполненной из керамического материала, без образования в плите дополнительных элементов, являющихся концентраторами температурных и механических напряжений, а также за счет выполнения указанной разметки, способной не отрываться от упомянутой плиты и сохранять свою целостность при многократных ударных нагрузках, в частности при десяти тысячах ударов кухонным молотком с силой 10 кН.

Технический результат достигается тем, что в столешнице, выполненной в виде плиты, на нижней поверхности которой расположены нагревательные элементы, а на верхней - разметка расположения нагревательных элементов, плита выполнена из керамизированного фарфора, а разметка зон расположения нагревательных элементов - в виде линий, образованных выступами, высота которых над поверхностью плиты составляет от 0,00008 до 0,04 толщины плиты, а ширина по меньшей мере восемь высот выступов, образующих линии, причем на поверхности плиты, по меньшей мере, в месте выполнения разметки, выполнены каплевидные выступы, имеющие различную высоту и расположенные в выступах, образующих линии, высота которых составляет от 0,000008 до 0,17 толщины плиты, выступы, образующие линии, выполнены из композиции следующего состава:

пигмент - 20-30 мас.%; диоксид кремния - 50-70 мас.%; кремнезем - 10-20 мас.%,

- 1 027611 а керамизированный фарфор выполнен из композиции следующего состава:

свинцовый сурик - 26-29 мас.%;

карбонат натрия - 20-23 мас.%;

диоксид кремния - 38-42 мас.%;

карбонат калия - 1-4 мас.%;

нитрат калия - 4-6 мас.%;

оксид меди - 1-4 мас.%.

Кроме того, технический результат достигается тем, что выступы, образующие линию, имеют либо прямоугольное, либо трапециевидное поперечные сечения.

Технический результат достигается также тем, что пигмент из композиции для выступов выбран из группы: оксид кобальта (СоО), оксид хрома (Сг₂О₃), оксид марганца (МпО₂), оксид никеля (№О), оксид меди (СиО), оксид сурьмы (§Ь₂О₃), оксид кадмия (СбО), оксид висмута (Βί₂0₃), оксид свинца (РЬО), оксид олова (8пО₂), оксид селена (§сО₂). оксид цинка (ХпО). оксид алюминия (А1₂О₃), оксид кремния (§Ю), оксид ванадия (УО), оксид иридия (1гО₂), оксид золота (Аи₂О₃), оксид серебра (Ад₂О), хлористый марганец (МпС1₃), железный сурик (Ре₂О₃), железо хлорное (РеС1₃), сернокислая медь (Си8О₄х7Н₂О), азотнокислая медь (Си(ЫО₃)₂), азотнокислый кобальт (Со(ЫО₃)₂), сернокислый кобальт (Со8О₄), никель хлористый (№С1₂), бихромат калия (К₂Сг₂О₇), а расстояние между вершинами двух соседних каплевидных выступов составляет от 0,001 до 2 высот одного из этих двух соседних каплевидных выступов.

Описание чертежей

Заявленное изобретение поясняется при помощи чертежей, представленных на фиг. 1-3.

На фиг. 1 показан вид на поверхность столешницы с нанесенной разметкой зон расположения нагревательных элементов.

На фиг. 2 показан вид сбоку столешницы.

На фиг. 3 показан увеличенный фрагмент разреза столешницы по линии разметки зон расположения нагревательных элементов.

Осуществление изобретения

Заявленная столешница выполнена в виде плиты 1 из керамизированного фарфора, на одной из поверхностей 2 которой нанесена разметка зон расположения нагревательных элементов. Упомянутая разметка выполнена в виде линий, образованных выступами 3, образующими линии, с прямоугольным или трапециевидным поперечным сечением. Указанные линии могут быть замкнутыми или дискретными. Они предназначены для точного указания зоны расположения нагревательных элементов.

На упомянутой поверхности 2 плиты 1, по меньшей мере, в зоне выполнения упомянутой разметки, выполнены каплевидные выступы 4, имеющие различную высоту й и расположенные в выступах 3. Указанные выступы 4 могут быть выполнены на всей поверхности 2.

Каплевидные выступы 4 выполняют функции армирующих элементов для выполненных из более хрупкого материала выступов 3, образующих линии, что способствует сохранению целостности упомянутой разметки при ударных нагрузках. Кроме того, каплевидная форма выступов 4 позволяет избежать образования концентраторов напряжений в выступах 3, образующих линии, а, следовательно, избежать образования микротрещин в выступах 3, образующих линии. Каплевидные выступы 4 формируют на поверхности 2 во время прессования плиты 1. Для этой цели пуансон пресса снабжен металлической (предпочтительно стальной) плитой, на рабочей поверхности которой посредством электродов прожигают глухие отверстия каплевидной формы. В формовочную ванну загружают смесь включающую песок кремнезема - 38-42 мас.%; полевой шпат - 20-23 мас.%; каолинит - 10-12 мас.%;

атомизированная глина (смесь каолинита, слюды и кварца) - 23-32 мас.%.

Затем упомянутую смесь прессуют в формовочной ванне при помощи пресса с давлением 200 Н/см², снабженного упомянутой металлической плитой. После прессования заготовку плиты 1 с каплевидными выступами 4 извлекают из формовочной ванны и сушат в сушильной камере с воздушными фенами при температуре 150-200°С. Затем полученную заготовку плиты 1 помещают в высокотемпературную печь при температуре 1400°С на 4 ч.

Для достижения заявленного технического результата были выбраны составы, из которых изготавливают плиту 1 и разметку, выполненную в виде линий, образованных выступами 3, образующих линии. Плита 1 выполнена из керамизированного фарфора, который включает свинцовый сурик - 26-29 мас.%; карбонат натрия - 20-23 мас.%;

диоксид кремния (в виде кварцевого песка) - 38-42 мас.%; карбонат калия - 1-4 мас.%; нитрат калия - 4-6 мас.%; оксид меди - 1-4 мас.%.

Следует отметить, что твердость этого состава по шкале Мооса находится в диапазоне от 7 до 8. Данная твердость позволяет плите 1 выдерживать без выкрашивания материала нагрузки от режущих

- 2 027611 инструментов, например ножей и кухонных топоров, а также многократные ударные нагрузки кухонным молотком с силой 10 кН.

Выступы 3, образующие линии, выполняют керамическими красками на плите 1 и подвергают термической обработке. В результате, упомянутые выступы 3 образованы из состава, включающего пигмент - 20-30 мас.%; диоксид кремния - 50-70 мас.%; кремнезем - 10-20 мас.%.

Следует отметить, что твердость этого состава по шкале Мооса находится в диапазоне от 5 до 6. Данная твердость позволяет плите 1 выдерживать без выкрашивания материала нагрузки от режущих инструментов, например ножей и кухонных топоров. Но многократные ударные нагрузки кухонным молотком с силой 10 кН данная твердость не позволяет выдерживать.

При этом пигмент в зависимости от желаемого цвета плиты 1 выбирают из группы: оксид кобальта (СоО), оксид хрома (Сг₂О₃), оксид марганца (МпО₂), оксид никеля (ΝίΘ), оксид меди (СиО), оксид сурьмы (§Ь₂О₃), оксид кадмия (СбО), оксид висмута (Вт₂О₃), оксид свинца (РЪО), оксид олова (8пО₂), оксид селена (8еО₂), оксид цинка (2пО). оксид алюминия (А1₂О₃), оксид кремния (ЫО). оксид ванадия (УО), оксид иридия (1гО₂), оксид золота (Аи₂О₃), оксид серебра (Ад₂О), хлористый марганец (МпС1₃), железный сурик (Ре₂О₃), железо хлорное (РеС1₃), сернокислая медь (Си8О₄х7Н₂О), азотнокислая медь (СиЩО₃)₂), азотнокислый кобальт (СоЩО₃)₂), сернокислый кобальт (Со8О₄), никель хлористый (№С1₂), бихромат калия (К₂Сг₂О₇).

Указанные пигменты позволяют контрастно выделить выступы 3, образующие линии, на поверхности 2 плиты 1.

Высота Н выступов 3, образующих линии, над указанной поверхностью 2 составляет от 0,00008 до 0,04 толщин δ упомянутой плиты 1.

Если высота Н выступов 3, образующих линии, составляет менее 0,00008 толщин δ упомянутой плиты 1, то при обжиге столешницы в печи, в выступах 3, образующих линии, образуются микротрещины, которые быстро развиваются, приводя к разрушению указанных выступов 3.

Если высота Н выступов 3, образующих линии, составляет более 0,04 толщин δ упомянутой плиты 1, то при обжиге столешницы в печи происходит локальное выгорание компонентов, составляющих выступы 3, образующие линии. Это может привести к отслаиванию граничных участков выступов 3, образующих линии.

Следует отметить, что для точной визуализации разметки зон расположения нагревательных элементов ширина Ь выступов 3, образующих линии, составляет не менее восьми высот Н упомянутых выступов 3, образующих линии. При таком минимальном значении ширины Ь выступов 3, образующих линии, образование микротрещин и локальное выгорание компонент в выступах 3, образующих линии, не происходит.

Высота И каплевидных выступов 4 составляет от 0,000008 до 0,17 толщин δ упомянутой плиты 1.

Если высота И каплевидных выступов 4 составляет менее чем 0,000008 толщин δ упомянутой плиты 1, то от нескольких ударов, количество которых варьируется от 10 до 50, кухонным молотком с силой 10 кН в выступах 3, образующих линии, образуются микротрещины, которые могут со временем нарушить целостность указанных выступов 3. После ста ударов кухонным молотком с силой 10 кН в выступах 3, образующих линии, наблюдается выкрашивание материала.

Если высота И каплевидных выступов 4 составляет более чем 0,17 толщин δ упомянутой плиты 1, то от ударов, количество которых было более ста, кухонным молотком с силой 10 кН, в вершинах каплевидных выступов 4 образовывались микротрещины. При последующих ударах кухонным молотком с силой 10 кН указанные микротрещины разрастались.

Максимальный диаметр каплевидных выступов 4 не оказывает влияния на достижение технического результата. Поэтому в зависимости от электрода, которым прожигается отверстие в упомянутой выше металлической плите, максимальный диаметр каплевидного выступа 4 может составлять от 0,001 до 2 высот И того же каплевидного выступа 4.

Расстояние между вершинами двух соседних каплевидных выступов 4 может составлять от 0,001 до 2 высот И одного из этих двух соседних каплевидных выступов 4. Заявленная столешница работает следующим образом.

Столешницу согласно изобретению размещают на опоре таким образом, что поверхность 2 с выступами 3, образующими линии, обращена вверх, а противоположная нижняя поверхность взаимодействует с опорой. При этом опора может взаимодействовать с нижней поверхностью противоположной поверхности 2 с выступами 3, образующими линии, по всей площади или с ее отдельными участками. При этом нагревательные элементы размещают вблизи нижней поверхности под зонами, ограниченными разметкой зон расположения нагревательных элементов, в виде линий, образованных выступами 3, образующими линии. Нагревательные элементы могут быть выполнены, например, в виде индукционных катушек.

При необходимости термической обработки пищи пользователь включает нужный нагревательный элемент и устанавливает в соответствующую ему (нагревательному элементу) зону, ограниченную упо- 3 027611 мянутой разметкой, посуду с пищей. После нагрева пищи до необходимой температуры пользователь выключает нагревательный элемент.

Заявленная столешница может быть использована для подготовки и разделки пищи режущими инструментами, такими как ножи, кухонные топоры, а также молотком для отбивания мяса. При этом, если при ударе молотком для отбивания мяса попадают непосредственно по линиям разметки зон расположения нагревательных элементов, образованных упомянутыми выступами 3, то указанные линии не повреждаются, материал выступов 3, образующих линии, и каплевидных выступов 4 не выкрашивается. Следует отметить, что сочетание составов, из которых выполнены упомянутые выступы 3 и 4, а также соотношение размеров плиты 1 и этих выступов 3 и 4 позволяет столешнице и нанесенной на ее поверхность 2 разметке выдерживать многократные ударные нагрузки, в частности десять тысяч ударов кухонным молотком с силой 10 кН без нарушения целостности плиты 1 и разметки.

Для подтверждения влияния совокупности признаков заявленного изобретения на технический результат, в соответствии с настоящим изобретением были изготовлены и испытаны столешницы, описанные в приведенных ниже примерах.

Пример 1.

В соответствии с настоящим изобретением была изготовлена столешница. В формовочную ванну загружали шихту следующего состава:

песок кремнезема - 38 мас.%; полевой шпат - 20 мас.%; каолинит - 10 мас.%;

атомизированная глина (смесь каолинита, слюды и кварца) - 26 мас.%. вода - 6 мас.%.

Смесь прессовали в формовочной ванне при помощи пресса с давлением 200 Н/см², рабочий орган которого снабжен плитой из стали 30ХГСА. В рабочей поверхности плиты, по всей площади, выполнены каплевидные глухие отверстия глубиной от 0,000024 до 0,51 мм с максимальным диаметром 0,0005 мм. После прессования заготовку плиты с каплевидными выступами извлекали из формовочной ванны и сушили в сушильной камере с воздушными фенами при температуре 150-200°С. Затем полученную заготовку плиты помещали в высокотемпературную печь при температуре 1400°С на 4 ч.

В результате была получена плита толщиной 3 мм с каплевидными выступами высотой от 0,000024 до 0,51 мм с максимальным диаметром 0,0005 мм. Расстояние между вершинами соседних каплевидных выступов составляет от 0,000048 до 0,051 мм.

Затем на поверхности остывшей плиты с каплевидными выступами посредством трафаретной печати керамической краской были сформированы, выступы, образующие линии, прямоугольного поперечного сечения. Высота выступов, образующих линии, 0,00024 мм, что составляет 0,00008 толщин плиты.

Упомянутая керамическая краска имела следующий состав:

толуол - 0,2%, этилбензол - 0,2%, феноксиэтанол - 0,2%, ксилол - 0,2%, оксид хрома -25%;

диоксид кремния - 55%;

кремнезем - 19,2%.

После чего плиту поместили в печь марки УПгаюК при температуре 750°С на четыре часа.

Проводили спектральный анализ образца данной плиты, который показал, что плита имеет следующий состав:

свинцовый сурик - 29%; карбонат натрия - 20%; диоксид кремния - 42%; карбонат калия - 2%; нитрат калия - 6%; оксид меди - 1%.

Кроме того, проводили спектральный анализ образцов материала выступов, образующих линии, который показал, что они имеют следующий состав:

оксид хрома - 25,2%; диоксид кремния - 55,3%; кремнезем - 19,5%.

После извлечения столешницы из печи и охлаждения до комнатной температуры ее (столешницу) поместили на рабочую плиту молота кузнечного КМ1-25К ВПскьтДЬ. На рабочий орган молота была установлена насадка, выполненная из стали 45 цилиндрической формы с диаметром 40 мм. Один торец насадки цилиндрической формы был параллелен верхней поверхности столешницы, а образующая была перпендикулярна указанной поверхности. После чего рабочим органом молота по одному и тому же месту линии разметки зон расположения нагревательных элементов было нанесено 10000 ударов с силой 10

- 4 027611 кН.

Столешницу сняли с рабочей плиты молота и произвели обследование места, подвергавшееся ударной нагрузки при помощи МРТ-сканера АНак Ехе1ат1 УаШадеХСУ (производитель: фирма ТокЫЪа, Япония) с индукцией магнитного поля 1,5 Тесла.

Нарушений целостности линий разметки и микротрещин в них выявлено не было.

Пример 2.

песок кремнезема - 38 мас.%; полевой шпат - 20 мас.%; каолинит - 11 мас.%;

атомизированная глина (смесь каолинита, слюды и кварца) - 23 мас.%; вода - 8 мас.%.

Смесь прессовали в формовочной ванне при помощи пресса с давлением 200 Н/см², рабочий орган которого снабжен плитой из стали 30ХГСА. На рабочей поверхности плиты, по всей площади, выполнены каплевидные глухие отверстия глубиной от 0,000024 до 0,51 мм с максимальным диаметром 0,0005 мм. После прессования заготовку плиты с каплевидными выступами извлекали из формовочной ванны и сушили в сушильной камере с воздушными фенами при температуре 150-200°С. Затем полученную заготовку плиты помещали в высокотемпературную печь при температуре 1400°С на 4 ч.

Затем на поверхности остывшей плиты посредством трафаретной печати керамической краской были сформированы выступы, образующие линии, трапециевидного поперечного сечения, высота каждого выступа, образующего линии, равнялась 0,0003 мм, что составляет 0,0001 толщин плиты, а ширина того же выступа составляла 1 мм. Упомянутая керамическая краска имела следующий состав:

толуол - 0,1%, этилбензол - 0,2%, феноксиэтанол - 0,2%, ксилол - 0,2%, оксид никеля -20%; диоксид кремния - 69,3%; кремнезем - 10%.

После чего плиту поместили в печь марки Уйта8о1е при температуре 750°С на четыре часа.

свинцовый сурик - 26%; карбонат натрия - 23%; диоксид кремния - 38%; карбонат калия - 4%; нитрат калия - 6%; оксид меди - 3%.

Также проводили спектральный анализ образцов материала выступов, который показал, что выступы, образующие линии, имеют следующий состав:

оксид никеля - 20,1%; диоксид кремния - 69,6%; кремнезем - 10,3%.

После извлечения столешницы из печи и охлаждения до комнатной температуры ее помещали на рабочую плиту молота кузнечного КМ1-25К В1аск5тП1т На рабочий орган молота была установлена насадка, выполненная из стали 45 цилиндрической формы с диаметром 40 мм. Один торец насадки цилиндрической формы был параллелен верхней поверхности столешницы, а образующая была перпендикулярна указанной поверхности. После чего рабочим органом молота по одному и тому же месту линии разметки зон расположения нагревательных элементов было нанесено 10000 ударов с силой 10 кН.

Столешницу сняли с рабочей плиты молота и произвели обследование места, подвергавшегося ударной нагрузке, при помощи МРТ-сканера АНак Ехе1ай УайадеХСУ (производитель: фирма ТойиЪа. Япония) с индукцией магнитного поля 1,5 Тесла.

Пример 3.

песок кремнезема - 40 мас.%; полевой шпат -21 мас.%;

- 5 027611 каолинит - 12 мас.%;

атомизированная глина (смесь каолинита, слюды и кварца) - 23 мас.%; вода - 6 мас.%.

Затем упомянутую смесь прессовали в формовочной ванне при помощи пресса с давлением 200 Н/см², рабочий орган которого снабжен плитой из стали 30ХГСА. В рабочей поверхности плиты, по всей площади, выполнены каплевидные глухие отверстия глубиной от 0,000048 до 1,02 мм и максимальным диаметром 0,0005 мм. После прессования заготовку плиты с каплевидными выступами извлекали из формовочной ванны и сушили в сушильной камере с воздушными фенами при температуре 150-200°С. Затем полученную заготовку плиты помещали в высокотемпературную печь при температуре 1400°С на 4 ч.

В результате была получена плита толщиной 6 мм с каплевидными выступами высотой от 0,000048 до 1,02 мм и максимальным диаметром 0,0005 мм. Расстояние между вершинами соседних каплевидных выступов составляет от 0,000096 до 0,0051 мм.

На поверхности остывшей плиты посредством трафаретной печати керамической краской были сформированы выступы, образующие линии, прямоугольного поперечного сечения, высота каждого выступа, образующего линии, равнялась 0,003 мм, что составляет 0,0005 толщин плиты, а ширина того же выступа составляла 1,5 мм. Упомянутая керамическая краска имела следующий состав:

толуол - 0,2%, этилбензол - 0,2%, феноксиэтанол - 0,2%, ксилол - 0,2%, оксид алюминия - 24%, диоксид кремния - 56%; кремнезем - 19,2%.

После чего плиту поместили в печь марки Уйга8о1е при температуре 750°С на 4 ч.

свинцовый сурик - 28%; карбонат натрия - 22%; диоксид кремния -41%; карбонат калия - 1%; нитрат калия - 4%; оксид меди - 4%.

Также проводили спектральный анализ образцов материала выступов, образующих линии, который показал, что выступы, образующие линии, имеют следующий состав:

оксид алюминия - 24,1%, диоксид кремния - 56,4%; кремнезем - 19,5%.

После извлечения столешницы из печи и охлаждения до комнатной температуры ее поместили на рабочую плиту молота кузнечного КМ1-25К В1аск8шйЬ. На рабочий орган молота была установлена насадка, выполненная из стали 45 цилиндрической формы с диаметром 40 мм. Один торец насадки цилиндрической формы был параллелен верхней поверхности столешницы, а образующая была перпендикулярна указанной поверхности. Рабочим органом молота по одному и тому же месту линии разметки зон расположения нагревательных элементов было нанесено 10000 ударов с силой 10 кН.

Столешницу сняли с рабочей плиты молота и произвели обследование места, подвергавшегося ударной нагрузке при помощи МРТ-сканера АНак Ехе1аг1 УайадеХОУ (производитель: фирма ТокЫЪа, Япония) с индукцией магнитного поля 1,5 Тесла.

Пример 4.

атомизированная глина (смесь каолинита, слюды и кварца) - 24 мас.%; вода - 7 мас.%.

Смесь прессовали в формовочной ванне при помощи пресса с давлением 200 Н/см², рабочий орган которого снабжен плитой из стали 30ХГСА. В рабочей поверхности плиты, по всей площади, выполнены каплевидные глухие отверстия глубиной от 0,000096 до 2,04 мм и максимальным диаметром 0,0015 мм. После прессования заготовку плиты с каплевидными выступами извлекали из формовочной ванны и сушили в сушильной камере с воздушными фенами при температуре 150-200°С. Затем полученную заготовку плиты помещали в высокотемпературную печь при температуре 1400°С на 4 ч.

- 6 027611

В результате была получена плита толщиной 12 мм с каплевидными выступами высотой от 0,000096 до 2,04 мм. Расстояние между вершинами соседних каплевидных выступов составляет от 0,000192 до 0,0051 мм.

На поверхности остывшей плиты посредством трафаретной печати керамической краской были сформированы выступы, образующие линии, прямоугольного поперечного сечения, высота каждого выступа равнялась 0,06 мм, что составляет 0,005 толщин плиты, а ширина 2 мм. Упомянутая керамическая краска имела следующий состав:

толуол - 0,1%, этилбензол - 0,2%, феноксиэтанол - 0,2%, ксилол - 0,2%, железный сурик -20%; диоксид кремния - 69,2%; кремнезем - 10,1%.

После этого плиту поместили в печь марки Уйга8о1е при температуре 750°С на 4 ч.

свинцовый сурик - 28%; карбонат натрия - 22%; диоксид кремния - 40%; карбонат калия - 2%; нитрат калия - 5%; оксид меди - 3%.

Также проводили спектральный анализ образцов материала выступов, образующих линии, который показал, что выступы имеют следующий состав:

железный сурик - 20%; диоксид кремния - 70%; кремнезем - 10%.

После извлечения столешницы из печи и охлаждения до комнатной температуры ее поместили на рабочую плиту молота кузнечного КМ1-25К В1аск8тйЬ. На рабочий орган молота была установлена насадка, выполненная из стали 45 цилиндрической формы с диаметром 40 мм. Один торец насадки цилиндрической формы был параллелен верхней поверхности столешницы, а образующая была перпендикулярна указанной поверхности. Рабочим органом молота по одному и тому же месту линии разметки зон расположения нагревательных элементов было нанесено 10000 ударов с силой 10 кН.

Столешницу сняли с рабочей плиты молота и произвели обследование места, подвергавшегося ударной нагрузке, при помощи МРТ-сканера АИак Ехе1ай УайадеХОУ (производитель: фирма ТокЫЪа, Япония) с индукцией магнитного поля 1,5 Тесла.

Пример 5.

песок кремнезема - 38 мас.%; полевой шпат - 22 мас.%; каолинит - 11 мас.%;

атомизированная глина (смесь каолинита, слюды и кварца) - 21 мас.%; вода - 8 мас.%.

Смесь прессовали в формовочной ванне при помощи пресса с давлением 200 Н/см², рабочий орган которого снабжен плитой из стали 30ХГСА. В рабочей поверхности плиты, по всей площади, выполнены каплевидные глухие отверстия глубиной от 0,000096 до 2,04 мм и максимальным диаметром 0,0008 мм. После прессования заготовку плиты с каплевидными выступами извлекали из формовочной ванны и сушили в сушильной камере с воздушными фенами при температуре 150-200°С. Затем полученную заготовку плиты помещали в высокотемпературную печь при температуре 1400°С на четыре часа.

В результате была получена плита толщиной 12 мм с каплевидными выступами высотой от 0,000096 до 2,04 мм. Расстояние между вершинами соседних каплевидных выступов составляет от 0,000192 до 0,204 мм.

На поверхности остывшей плиты, снабженной каплевидными выступами, посредством трафаретной печати керамической краской были сформированы выступы, образующие линии, трапециевидного поперечного сечения, высота каждого выступа равнялась 0,48 мм, что составляет 0,04 толщин плиты, а ширина 4 мм. Упомянутая керамическая краска имела следующий состав:

толуол - 0,2%, этилбензол - 0,2%, феноксиэтанол - 0,2%,

- 7 027611 ксилол - 0,2%, азотнокислая медь -30%; диоксид кремния - 49,6%; кремнезем - 19,6%.

После этого плиту поместили в печь марки Уйта8о1е при температуре 750°С на четыре часа.

свинцовый сурик - 27%; карбонат натрия - 22%; диоксид кремния -40%; карбонат калия - 3%; нитрат калия - 5%; оксид меди - 3%.

Также проводили спектральный анализ образцов материала выступов, который показал, что выступы имеют следующий состав:

азотнокислая медь - 30%; диоксид кремния - 50%; кремнезем -20%.

После извлечения столешницы из печи и охлаждения до комнатной температуры ее поместили на рабочую плиту молота кузнечного КМ1-25К ЫасклшйЬ. На рабочий орган молота была установлена насадка, выполненная из стали 45 цилиндрической формы с диаметром 40 мм. Один торец насадки цилиндрической формы был параллелен верхней поверхности столешницы, а образующая была перпендикулярна указанной поверхности. Рабочим органом молота по одному и тому же месту линии разметки зон расположения нагревательных элементов было нанесено 10000 ударов с силой 10 кН.

Столешницу сняли с рабочей плиты молота и произвели обследование места, подвергавшегося ударной нагрузке, при помощи МРТ-сканера АПаз Ехе1ай УайадеХОУ (производитель: фирма ТозЫЪа, Япония) с индукцией магнитного поля 1,5 Тесла.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Столешница, выполненная в виде плиты, на нижней поверхности которой размещены нагревательные элементы, а на верхней поверхности нанесена разметка зон расположения нагревательных элементов, при этом плита выполнена из керамизированного фарфора, а разметка зон расположения нагревательных элементов - в виде линий, образованных выступами, высота которых над поверхностью плиты составляет от 0,00008 до 0,04 толщины плиты, а ширина по меньшей мере восемь высот выступов, образующих линии, причем на поверхности плиты, по меньшей мере, в месте выполнения разметки, выполнены каплевидные выступы, имеющие различную высоту и расположенные в выступах, образующих линии, высота которых составляет от 0,000008 до 0,17 толщины плиты, выступы, образующие линии, выполнены из композиции следующего состава, мас.%: пигмент - 20-30; диоксид кремния - 50-70; кремнезем - 10-20, а керамизированный фарфор выполнен из композиции следующего состава, мас.%: свинцовый сурик - 26-29; карбонат натрия - 20-23; диоксид кремния -38-42; карбонат калия - 1-4; нитрат калия - 4-6; оксид меди - 1-4.
2. Столешница по п.1, отличающаяся тем, что выступы, образующие линию, имеют прямоугольное поперечное сечение.
3. Столешница по п.1, отличающаяся тем, что выступы, образующие линию, имеют трапециевидное поперечное сечение.
4. Столешница по п.1, отличающаяся тем, что пигмент из композиции для выступов выбран из группы: оксид кобальта (СоО), оксид хрома (Сг₂О₃), оксид марганца (МпО₂), оксид никеля (№О), оксид меди (СиО), оксид сурьмы (§Ъ₂О₃), оксид кадмия (СбО), оксид висмута (В1₂О₃), оксид свинца (РЪО), оксид олова (8пО₂), оксид селена (8еО₂), оксид цинка (УпО), оксид алюминия (А1₂О₃), оксид кремния (§Ю), оксид ванадия (УО), оксид иридия (1гО₂), оксид золота (Аи₂О₃), оксид серебра (Ад₂О), хлористый марганец (МпС1₃), железный сурик (Ре₂О₃), железо хлорное (РеС1₃), сернокислая медь (Си8О₄х7Н₂О), азотнокислая медь (Си(ХО₃)₂), азотнокислый кобальт (Со(ЫО₃)₂), сернокислый кобальт (Со8О₄), никель хлористый (№С1₂), бихромат калия (К₂Сг₂О₇).
5. Столешница по п.1, отличающаяся тем, что расстояние между вершинами двух соседних каплевидных выступов составляет от 0,001 до 2 высот большего каплевидного выступа.