EA010011B1 - Способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов - Google Patents

Способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов Download PDF

Info

Publication number
EA010011B1
EA010011B1 EA200601585A EA200601585A EA010011B1 EA 010011 B1 EA010011 B1 EA 010011B1 EA 200601585 A EA200601585 A EA 200601585A EA 200601585 A EA200601585 A EA 200601585A EA 010011 B1 EA010011 B1 EA 010011B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
metal
thermal cracking
hydrocarbon feed
additive
hydrocarbons
Prior art date
Application number
EA200601585A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200601585A1 (ru
Inventor
Джозеф Старк
Томас Фалклер
Original Assignee
Бейкер Хьюз Инкорпорейтед
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Бейкер Хьюз Инкорпорейтед filed Critical Бейкер Хьюз Инкорпорейтед
Publication of EA200601585A1 publication Critical patent/EA200601585A1/ru
Publication of EA010011B1 publication Critical patent/EA010011B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
    • C10G2300/4025—Yield
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/80—Additives

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Abstract

Металлсодержащие добавки, вводимые в потоки углеводородного сырья, в процессе его термического крекинга обеспечивают увеличение выхода жидкого углеводородного продукта. Подходящие добавки включают металлсодержащие комплексы со сверхосновностью и металлические дисперсии, а соответствующими металлами для получения металлсодержащих комплексов со сверхосновностью и дисперсий металла могут быть магний, кальций, алюминий, цинк, кремний, барий, церий и стронций, но не обязательно только эти металлы. Сырье, подаваемое на установку для коксования, представляет собой поток конкретного углеводородного сырья, для которого обеспечиваются преимущества при применении способа, однако эта технология может применяться для любого углеводородного сырья, подвергаемого термическому крекингу.

Description

Настоящее изобретение относится к способам и составам для увеличения выхода жидких продуктов в процессе термического крекинга углеводородов и, в частности, в одном варианте осуществления изобретения относится к способу переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов, в котором для увеличения выхода жидких продуктов в процессе термического крекинга углеводородов осуществляют введение в них металлсодержащей добавки.
На многих нефтеперерабатывающих заводах для переработки остаточных нефтепродуктов используется установка замедленного коксования. Замедленное коксование - это технология получения ценных продуктов из бедного в других отношениях источника - тяжелых остатков. При замедленном коксовании в технологической печи или печи для коксования происходит повышение температуры этих остатков, а в коксовом барабане - превращение основного количества этих остатков в кокс. Жидкий продукт находится в коксовом барабане длительное время, чтобы обеспечить превращение остаточных нефтепродуктов в низкомолекулярные углеводороды, которые отводят из коксового барабана. Пары, отводимые сверху из коксового барабана, проходят в ректификационную колонну, где происходит разделение различных фракций. Одной из фракций является поток продукта, по температурным пределам кипения соответствующий бензиновой фракции. Этот поток продукта, обычно известного как бензин коксования, обычно представляет собой поток сравнительно низкооктанового продукта, который при повышении его качества пригоден для использования в качестве топлива для двигателей внутреннего сгорания. Жидкие продукты из такого процесса термического крекинга обычно являются более ценными, чем получаемый кокс. Замедленное коксование - это один пример технологии получения ценных продуктов из остатков от переработки нефти путем термического крекинга тяжелых остатков до получения ценного газа и жидких фракций, и менее ценного кокса.
Таким образом, имеется необходимость в разработке способа и/или состава, которые обеспечат увеличение выхода жидких углеводородов в виде продуктов из процесса термического крекинга.
В соответствии с этим задачей настоящего изобретения является создание способа переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов, в котором возможно увеличение выхода жидких продуктов из процесса термического крекинга за счет использования легко получаемой добавки. Процессы термического крекинга, для которых может применяться настоящее изобретение, включают замедленное коксование, флексикокинг, коксование в псевдоожиженном слое и подобные процессы, но не обязательно ограничиваются этими процессами.
Для решения этой и других задач изобретения предлагается способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов, в котором поток углеводородного сырья с катализатором нагревают до температуры термического крекинга и выделяют жидкий углеводородный продукт. В качестве катализатора в поток углеводородного сырья вводят металлсодержащую добавку, которую выбирают из группы, включающей металлсодержащий комплекс со сверхосновностью и металлическую дисперсию, причем металл для металлсодержащей добавки выбирают из группы, включающей магний, алюминий, кремний, церий, барий, стронций и их смеси или используют только один металл кальций.
В одном из частных вариантов осуществления изобретения металлсодержащая добавка содержит по меньшей мере 1 мас.% металла. Металлсодержащую добавку вводят в поток углеводородного сырья в количестве от 1 до 1000 ч./млн.
Температура термического крекинга может находиться в пределах от 454 до 704°С, и его осуществляют в установке для коксования.
В одном из вариантов осуществления изобретения углеводородное сырье представляет собой остаточные нефтепродукты, а в поток углеводородного сырья дополнительно вводят диспергатор.
В предлагаемом способе выход жидкого углеводородного продукта может увеличиваться не менее чем на 1,5% по сравнению с аналогичными известными способами при отсутствии металлсодержащей добавки.
Ниже изобретение описывается со ссылкой на чертежи, на которых фиг. 1- диаграмма, на которой в процентах представлены полученные показатели выхода жидких продуктов для примеров 1-5, где применяется термический крекинг для потока углеводородов с использованием экспериментальной методики НТРТ;
фиг. 2 - диаграмма, показывающая увеличение выхода жидких продуктов в примерах 2-4 по сравнению с контрольным опытом (1) (пример 1) на фиг. 1;
фиг. 3 - диаграмма, показывающая увеличение выхода жидких продуктов в примерах 2-4 по сравнению с контрольным опытом (2) (пример 5) на фиг. 1; и фиг. 4 - диаграмма, на которой в процентах представлены полученные показатели выхода жидких продуктов для примеров 6-10, где применяется термический крекинг для потока углеводородов с использованием экспериментальной методики НТРТ.
Было установлено, что использование металлсодержащих комплексов со сверхосновностью или металлических дисперсий в качестве добавок приводит к увеличению выхода жидких продуктов в процессе термического крекинга углеводородов, например, в процессе термического коксования. Любое достижение увеличения выхода жидких продуктов в процессе коксообразования будет иметь большое значение
- 1 010011 для оператора.
Предполагается, что способ и добавки в соответствии с настоящим изобретением будут пригодны для любого потока углеводородного сырья, подвергаемого термическому крекингу, как, например, при коксовании, включая, но не ограничиваясь этим, потоки сырья, подаваемого на установку для коксования, кубовые остатки атмосферных колонн, кубовые остатки вакуумных колонн, суспензию с установки крекинга с псевдоожиженным катализатором, потоки из крекинг-печи для легкого крекинга, некондиционные нефтепродукты и т.п. Как было отмечено ранее, процессы термического крекинга, для которых может применяться изобретение, включают замедленное коксование, флексикокинг и коксование в псевдоожиженном слое, и т.п., но не обязательно ограничиваются этими процессами.
Соответствующие металлсодержащие добавки для использования в настоящем изобретении включают магний-, кальций-, алюминий-, кремний-, барий-, стронций-, церийсодержащие комплексы со сверхосновностью и их смеси, а также дисперсии, но не обязательно ограничиваются ими. Эти металлсодержащие комплексы со сверхосновностью и дисперсии растворимы в углеводородах, хотя обычно получить дисперсии этих добавок в углеводородах труднее, чем в водных системах. В одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, металлсодержащая добавка содержит приблизительно не менее 1 мас.% магния, кальция, алюминия, кремния, бария, церия или стронция. В другом варианте осуществления изобретения добавка содержит примерно 5 мас.% металла, в следующем варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, количество металла или щелочноземельного металла составляет по меньшей мере около 17 мас.%, а в другом альтернативном варианте осуществления изобретения - по меньшей мере около 40 мас.%. Способы получения этих металлсодержащих комплексов со сверхосновностью и дисперсий известны. В одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, металлсодержащий комплекс со сверхосновностью получают путем нагревания таллового масла с гидроксидом магния. В другом варианте осуществления изобретения металлсодержащие комплексы со сверхосновностью получают с использованием оксида алюминия.
Еще в одном варианте осуществления изобретения дисперсии получают с использованием оксида магния или оксида алюминия. Дисперсии и металлсодержащие комплексы со сверхосновностью, получаемые с использованием других металлов, приготавливают аналогично. В одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, заданный размер частиц этих дисперсий и металлсодержащих комплексов со сверхосновностью составляет приблизительно 10 мкм или меньше, или же приблизительно 1 мкм или меньше. Специалистам в данной области техники очевидно, что все частицы в добавке не имеют заданный размер, и что получено колоколообразное распределение частиц по размерам (гранулометрический состав), так что средний гранулометрический состав частиц составляет не более 10 мкм или же не более 1 мкм.
Кроме того, металлические дисперсии или комплексы, которые могут использоваться в настоящем изобретении, могут быть приготовлены любым уже известным способом приготовления солей со сверхосновностью, при условии что получаемый из них металлсодержащий комплекс со сверхосновностью будет в виде тонкоизмельченных частиц, а в одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, - в виде субмикронных частиц, которые образуют устойчивую дисперсию в потоке углеводородного сырья. Таким образом, один неограничивающий способ приготовления добавок в соответствии с настоящим изобретением заключается в образовании смеси гидроксида требуемого металла, например, Мд(ОН)2, с комплексообразующим агентом, например, жирной кислотой, такой, как жирная кислота таллового масла, который присутствует в гораздо меньшем количестве, чем требуется для того, чтобы стехиометрически вступить в реакцию с гидроксидом, и с нелетучим растворителем. Смесь нагревают до температуры примерно 250-350°С и тем самым обеспечивают получение металлсодержащего комплекса со сверхосновностью или дисперсии оксида металла и соли металла жирной кислоты.
Описанный выше способ приготовления металлсодержащих комплексов со сверхосновностью в соответствии с настоящим изобретением изложен в частности в патенте И8 4163728, в котором, например, смесь Мд(ОН)2 и карбоновой кислоты в качестве комплексообразующего агента нагревают до температуры примерно 280-330°С в соответствующем нелетучем растворителе.
Комплексообразующие агенты, используемые в настоящем изобретении, включают карбоновые кислоты, фенолы, органические фосфористые кислоты и органические серные кислоты, но не обязательно ограничиваются ими. К ним относятся те кислоты, которые в настоящее время используются при приготовлении материалов со сверхосновностью (например, те, что описаны в патентах США № 3312618; 2695910 и 2616904) и класс кислот, принятый в данной области техники. Особенно пригодными являются карбоновые кислоты, фенолы, органические фосфористые кислоты и органические серные кислоты, по существу растворимые в масле, в частности растворимые в масле сульфокислоты. Растворимые в масле производные (дериваты) этих органических кислот, такие, как соли металлов, аммониевые соли и сложные эфиры (в частности сложные эфиры с низшими алифатическими спиртами, имеющими до шести атомов углерода, такими как низшие алканолы) могут использоваться вместо свободных кислот или в комбинации с ними. При этом, если упоминается кислота, то предположительно включены эквивалентные ей производные, если не ясно, что подразумевается только кислота. Соответствующие карбоновые кислоты в качестве комплексообразующих агентов, которые могут при этом использоваться, включают
- 2 010011 алифатические, циклоалифатические и ароматические моно- и поликарбоновые кислоты, например, нафтеновые кислоты, алкил- или алкенилзамещенные циклопентановые кислоты, алкил- или алкенилзамещенные циклогексановые кислоты и алкил- или алкенилзамещенные ароматические карбоновые кислоты. Алифатические кислоты обычно представляют собой длинноцепные кислоты и содержат не менее восьми атомов углерода, а в одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, - не менее двенадцати атомов углерода. Циклоалифатические и алифатические карбоновые кислоты могут быть насыщенными и ненасыщенными.
Металлсодержащие добавки, пригодные для осуществления способа согласно настоящему изобретению, включают также металлсодержащие составы со сверхосновностью нормального строения, которые были подвергнуты карбонизации. Обычно карбонизация включает присоединение СО2, этот способ широко известен на практике.
Трудно определить заранее, каким должно быть относительное содержание металлсодержащей добавки со сверхосновностью согласно настоящему изобретению в потоке углеводородного сырья, в который ее вводят. Это относительное содержание зависит от ряда сложных взаимосвязанных факторов, в том числе от характера жидких углеводородов, режима температуры и давления в коксовом барабане или в другой технологической установке, количества асфальтенов в жидких углеводородах, конкретного состава, используемого согласно изобретению, и т.д., но не обязательно только от этих факторов. Известно, что при большом содержании асфальтенов в сырье требуется увеличение содержания добавки, то есть содержание добавки должно соответствовать содержанию асфальтенов в сырье и находиться от него в прямой пропорциональной зависимости. Тем не менее, для того чтобы дать некоторое представление о подходящих пропорциях, следует указать, что относительное содержание металлсодержащего комплекса со сверхосновностью, вводимого в качестве добавки согласно изобретению, может составлять примерно от 1 до 1000 ч./млн в расчете на жидкие углеводороды. В еще одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, верхнее предельное значение может составлять примерно 500
ч./млн или же примерно не более 300 ч./млн. В другом варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, нижнее предельное значение относительного содержания металлсодержащего комплекса со сверхосновностью в качестве добавки может составлять примерно 50 ч./млн или же другое не ограничивающее нижнее предельное значение - примерно 75 ч./млн.
Несмотря на то, что металлсодержащий комплекс со сверхосновностью в качестве добавки можно вводить в поток сырья, подаваемого на установку для коксования, или на стороне подачи на установку для замедленного коксования, в одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, эту добавку вводят как можно дальше от места входа в печь установки для коксования, не нарушая работы других установок. Отчасти это гарантирует полное перемешивание добавки с потоком поступающего сырья и обеспечивает максимальное время для стабилизации нефтепродуктов и асфальтенов в потоке.
Термический крекинг потока углеводородного сырья проводится при относительно высоких температурах: в одном варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, - при температуре примерно от 850°Р (454°С) до 1300°Р (704°С). В другом варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, способ в соответствии с изобретением осуществляется при температуре термического крекинга примерно от 900°Р (482°С) до 950°Р (510°С).
Для улучшения диспергирования добавки в углеводородном сырье вместе с металлсодержащим комплексом со сверхосновностью в качестве добавки может использоваться диспергатор. Относительное содержание диспергатора может изменяться в пределах приблизительно от 1 до 500 ч./млн, в расчете на поток углеводородного сырья. Или же, в другом варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, относительное содержание диспергатора может изменяться в пределах приблизительно от 20 до 100 ч./млн. Подходящими диспергаторами могут быть сополимеры ангидрида карбоновой кислоты и альфа-олефинов, в частности, альфа-олефинов, имеющих от 2 до 70 атомов углерода, но не обязательно только эти диспергаторы. Соответствующие ангидриды карбоновой кислоты включают алифатические, циклические и ароматические ангидриды, а также могут включать малеиновый ангидрид, янтарный ангидрид (янтарной кислоты), глутаровый ангидрид, ангидрид тетрапропилен янтарной кислоты, фталевый ангидрид, тримеллитовый ангидрид (растворимые в масле, не основные) и их смеси, но не обязательно ограничиваться ими. Обычные сополимеры включают продукты реакции между этими ангидридами и альфа-олефинами до получения продуктов, растворимых в маслах (нефтепродуктах). Соответствующие альфа-олефины включают этилен, пропилен, бутилены (например, н-бутилен и изобутилен), С2-С70 альфа-олефины, полиизобутилен и их смеси, но не обязательно ограничиваются этими альфаолефинами.
Типичным сополимером является продукт реакции между малеиновым ангидридом и альфаолефином до получения диспергатора, растворимого в нефтепродуктах. Пригодный сополимер как продукт реакции образуется при соединении малеинового ангидрида и полиизобутилена в стехиометрическом соотношении 1:1. В другом варианте осуществления изобретения, не ограничивающем его объема, получаемый продукт имеет молекулярный вес в пределах примерно от 5000 до 10000.
Ниже следует описание изобретения на некоторых более конкретных примерах, которые предна
- 3 010011 значены только для дальнейшего раскрытия осуществления изобретения, но никоим образом не ограничивают его объема.
Таблица I. Материалы, используемые при проведении экспериментов
Назначение материала Описание
Добавка А Дисперсия магния, содержащая приблизительно
17 мас.% магния
Добавка В Сополимер ангидрида карбоновой кислоты /
С20-24 альфа-олефина в качестве диспергатора
Добавка С Пассиватор металла
Добавка ϋ Алюминийсодержащий комплекс со
сверхосновностью, полученный с применением
сульфокислоты
Экспериментальная методика испытаний на содержание загрязнений при высоких температурах (НТЕТ)
Пробы нагретого сырья для подачи на установку для коксования сливали в предварительно взвешенные склянки для отбора проб нефтепродукта емкостью 100 мл. Количество пробы взвешивали и записывали. До начала испытательного опыта НТЕТ предварительно взвешенную склянку с пробой сырья, подаваемого на установку для коксования, нагревали примерно до 400°Е (204°С). Днище автоклава Парра подогревали примерно до 250°Е (121°С). Для проб, в которых использовали добавку С, металлический образец для испытаний предварительно обрабатывали добавкой С. Затем этот образец помещали в нагретую пробу нефтепродукта. Если нужно было вводить добавку В или А, то сырье нагревали, чтобы оно стало жидким.
Пробу для НТЕТ нагревали до нужной температуры, обычно до 890°Е (477°С) - 950°Е (510°С), в зависимости от температуры на выходе печи, в которой перерабатывали сырье, подаваемое на установку для коксования. Когда проба сырья, подаваемого на установку для коксования, днище автоклава и печь для проведения НТЕТ достигали соответствующей температуры для испытаний, склянку с пробой помещали на дно автоклава, а верхнюю часть автоклава крепили к днищу. Затем закрытую емкость помещали в разогретую печь. После этого автоматизированная машинная программа испытаний регистрировала время испытаний, температуру пробы и давление в автоклаве каждые 30 с в течение испытательного опыта. Когда сырье установки для коксования достигало температуры, необходимой для испытаний, жидкие углеводороды и пары выпускали из емкости при заданных уровнях давления до тех пор, пока все имеющиеся жидкие / газообразные углеводороды не будут удалены из сырья установки для коксования к тому времени, когда начнется коксование. Этот процесс обычно завершался через семь - десять минут после нагрева пробы сырья установки для коксования до заданной температуры испытаний, т.е. до 920°Е (493°С). После охлаждения количество конденсированных жидких / газообразных углеводородов измеряли с точностью до 0,5 мл и записывали вес жидкости. Записывали плотность жидкости и рассчитывали выход жидкого продукта в процентах.
Результаты
Результаты, полученные при измерении выхода жидкого продукта в процентах, представлены на фиг. 1. Эти данные показывают, что при введении в сырье магнийсодержащего комплекса со сверхосновностью в виде добавки А уровень выхода жидкого продукта (примеры 2-4) постоянно был выше, чем из проб, не подвергнутых обработке (примеры 1 и 5). При определении увеличения выхода жидкого продукта вычитали количество жидкости, добавленной к пробам при введении добавки, таким образом, занижая результаты, полученные путем расчета. Предполагается, что любой добавленный растворитель будет выходить с газообразной фракцией.
Увеличение выхода жидкого продукта в пробах с добавкой А по сравнению с пробами без добавки А составляет от 1,67 до 8,63. Выход жидкого продукта увеличивается по сравнению с контрольным испытанием (1) (пример 1) и контрольным испытанием (2) (пример 5), которые представлены соответственно на фиг. 2 и 3.
Дополнительные результаты представлены на фиг. 4, они получены с использованием того же нагретого сырья установки для коксования, что и для примеров 1-5. В примере 7 при использовании дисперсии магния в качестве добавки А получили увеличение выхода на 1,5 % по сравнению с выходом 34,1 % в контрольном испытании в примере 6, т.е. до 35,6%. В примере 8 при использовании алюминийсодержащего комплекса со сверхосновностью в качестве добавки Ό получили выход 36,7%, что на 2,6% больше, чем в контрольном испытании. В примере 9 при использовании состава из добавки А и добавки Ό в соотношении 50/50 получили выход жидкого продукта 36,0%, что на 1,9% больше результата контрольного испытания в примере 6. И, наконец, пример 10, в котором использовали состав из добавки А и добавки Ό в соотношении 50/50, как в примере 9, но расход состава для обработки был в два раза мень- 4 010011 ше, чем в примере 9. В примере 10 получили выход жидкого продукта 35,6%, что на 1,5% превышает выход жидкого продукта в контрольном испытании в примере 6. Таким образом, эти примеры показывают, что применение состава из металлсодержащих добавок может увеличивать выход жидкого продукта.
Экономическое значение изобретения для нефтеперерабатывающего завода зависит от степени увеличения выхода жидкого продукта и показателя качества полученного жидкого продукта. Ожидается, что при использовании металлсодержащих комплексов со сверхосновностью в качестве добавок в соответствии с настоящим изобретением выход жидкого продукта за вычетом количества жидкости, добавляемой при введении добавки, увеличится приблизительно на 2,5%, что явилось бы существенным увеличением в течение года.
В вышеприведенном описании изобретение описано со ссылкой на конкретные варианты его осуществления и на примере, не ограничивающем объема изобретения, показано, что оно является эффективным способом увеличения выхода жидкого продукта из процесса термического крекинга сырья, подаваемого на установку для коксования. Тем не менее, очевидно, что возможны различные модификации и изменения, не выходящие за пределы сущности и объема изобретения, определенные формулой изобретения. Поэтому описание следует рассматривать как иллюстративное (пояснительное), а не ограничительное. Например, в объем настоящего изобретения входят определенные структурированные металлсодержащие комплексы со сверхосновностью, применяемые в качестве добавок, и их комбинации с другими диспергаторами, а также другие жидкости, содержащие углеводороды, кроме тех, что специально приведены в примерах или упоминаются, или в других соотношениях, соответствующие параметрам, определенным формулой изобретения, но специально не идентифицированные или не испытанные в каком-либо конкретном случае применения для увеличения выхода жидкого продукта. Аналогично, ожидается, что составы в соответствии с изобретением найдут применение в качестве добавок, увеличивающих выход жидкого продукта, для других жидкостей, содержащих углеводороды, кроме тех, что используются на установках для замедленного коксования.

Claims (7)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов, в котором поток углеводородного сырья с катализатором нагревают до температуры термического крекинга и выделяют жидкий углеводородный продукт, отличающийся тем, что в качестве катализатора в поток углеводородного сырья вводят металлсодержащую добавку, которую выбирают из группы, включающей металлсодержащий комплекс со сверхосновностью и металлическую дисперсию, причем металл для металлсодержащей добавки выбирают из группы, включающей магний, алюминий, кремний, церий, барий, стронций и их смеси или используют только один металл - кальций.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что металлсодержащая добавка содержит по меньшей мере 1 мас.% металла.
  3. 3. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что металлсодержащую добавку вводят в поток углеводородного сырья в количестве от 1 до 1000 ч./млн.
  4. 4. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что температура термического крекинга находится в пределах от 454 до 704°С.
  5. 5. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что термический крекинг осуществляют в установке для коксования.
  6. 6. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что в поток углеводородного сырья дополнительно вводят диспергатор.
  7. 7. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что углеводородное сырье представляет собой остаточные нефтепродукты.
EA200601585A 2004-03-09 2005-03-07 Способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов EA010011B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US55153904P 2004-03-09 2004-03-09
US11/072,346 US7425259B2 (en) 2004-03-09 2005-03-04 Method for improving liquid yield during thermal cracking of hydrocarbons
PCT/US2005/007324 WO2005087898A1 (en) 2004-03-09 2005-03-07 Method for improving liquid yield during thermal cracking of hydrocarbons

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200601585A1 EA200601585A1 (ru) 2007-06-29
EA010011B1 true EA010011B1 (ru) 2008-06-30

Family

ID=34922186

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200601585A EA010011B1 (ru) 2004-03-09 2005-03-07 Способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов

Country Status (11)

Country Link
US (2) US7425259B2 (ru)
EP (1) EP1723216B1 (ru)
KR (1) KR101079455B1 (ru)
CN (1) CN1922288B (ru)
BR (1) BRPI0508345A (ru)
CA (1) CA2559151C (ru)
EA (1) EA010011B1 (ru)
ES (1) ES2481168T3 (ru)
NO (1) NO20063563L (ru)
PT (1) PT1723216E (ru)
WO (1) WO2005087898A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2634019C1 (ru) * 2016-12-07 2017-10-23 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Башкирский государственный университет" Способ замедленного коксования нефтяных остатков

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20020179493A1 (en) 1999-08-20 2002-12-05 Environmental & Energy Enterprises, Llc Production and use of a premium fuel grade petroleum coke
US7425259B2 (en) 2004-03-09 2008-09-16 Baker Hughes Incorporated Method for improving liquid yield during thermal cracking of hydrocarbons
EP1751250A1 (en) * 2004-05-14 2007-02-14 Exxonmobil Research And Engineering Company Production and removal of free-flowing coke from delayed coker drum
US8329744B2 (en) * 2005-11-02 2012-12-11 Relmada Therapeutics, Inc. Methods of preventing the serotonin syndrome and compositions for use thereof
US7914668B2 (en) * 2005-11-14 2011-03-29 Exxonmobil Research & Engineering Company Continuous coking process
US20080099722A1 (en) * 2006-10-30 2008-05-01 Baker Hughes Incorporated Method for Reducing Fouling in Furnaces
CN103710042B (zh) 2006-11-17 2017-03-01 罗杰·G·埃特 焦化循环料和柴油中不需要组分的选择性裂化和焦化
US7951758B2 (en) * 2007-06-22 2011-05-31 Baker Hughes Incorporated Method of increasing hydrolytic stability of magnesium overbased products
WO2009103088A1 (en) * 2008-02-14 2009-08-20 Etter Roger G System and method for introducing an additive to a coking process for improving the yields and properties of desired products
US8192613B2 (en) * 2008-02-25 2012-06-05 Baker Hughes Incorporated Method for reducing fouling in furnaces
US9200213B2 (en) 2008-03-24 2015-12-01 Baker Hughes Incorporated Method for reducing acids in crude or refined hydrocarbons
US20110042268A1 (en) * 2009-08-21 2011-02-24 Baker Hughes Incorporated Additives for reducing coking of furnace tubes
US8933000B2 (en) * 2009-09-11 2015-01-13 Baker Hughes Incorporated Corrosion inhibitor for acid stimulation systems
IN2013MU03601A (ru) 2013-11-18 2015-07-31 Indian Oil Corp Ltd
EP2940104B1 (en) 2014-03-31 2022-01-05 INDIAN OIL CORPORATION Ltd. A liquid phase additive for use in thermal cracking process to improve product yields
CN106554796B (zh) * 2015-09-25 2019-06-11 中国石油天然气股份有限公司 一种提高液体产品收率的催化焦化方法
CA2938808C (en) 2015-11-23 2022-10-25 Indian Oil Corporation Limited Delayed coking process with pre-cracking reactor

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4399024A (en) * 1980-11-27 1983-08-16 Daikyo Oil Company Ltd. Method for treating petroleum heavy oil
US5853565A (en) * 1996-04-01 1998-12-29 Amoco Corporation Controlling thermal coking
WO2004104139A1 (en) * 2003-05-16 2004-12-02 Exxonmobil Research And Engineering Company Delayed coking process for producing free-flowing shot coke

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3836452A (en) * 1972-08-23 1974-09-17 Universal Oil Prod Co Conversion of black oil with metal boride or borohydride catalyst
US3948759A (en) * 1973-03-28 1976-04-06 Exxon Research And Engineering Company Visbreaking a heavy hydrocarbon feedstock in a regenerable molten medium in the presence of hydrogen
US4046670A (en) 1975-04-30 1977-09-06 Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Method for the treatment of heavy petroleum oil
US4163728A (en) 1977-11-21 1979-08-07 Petrolite Corporation Preparation of magnesium-containing dispersions from magnesium carboxylates at low carboxylate stoichiometry
US4312745A (en) 1979-02-02 1982-01-26 Great Lakes Carbon Corporation Non-puffing petroleum coke
US4404092A (en) 1982-02-12 1983-09-13 Mobil Oil Corporation Delayed coking process
US4455219A (en) 1982-03-01 1984-06-19 Conoco Inc. Method of reducing coke yield
US4518487A (en) 1983-08-01 1985-05-21 Conoco Inc. Process for improving product yields from delayed coking
US4642175A (en) * 1984-05-03 1987-02-10 Mobil Oil Corporation Process for upgrading heavy petroleum feedstock
GB8417320D0 (en) 1984-07-06 1984-08-08 Exxon Research Engineering Co Refinery and petrochemical plant operations
DE267674T1 (de) 1986-09-30 1989-08-24 Petrolite Corp., St. Louis, Mo. Zusammensetzungen zur verhinderung von inkrustierungen und deren verwendungen.
EP0266872A1 (en) 1986-09-30 1988-05-11 Petrolite Corporation Mixed base complex antifoulant compositions and use thereof
US4832823A (en) 1987-04-21 1989-05-23 Amoco Corporation Coking process with decant oil addition to reduce coke yield
US4927519A (en) 1988-04-04 1990-05-22 Betz Laboratories, Inc. Method for controlling fouling deposit formation in a liquid hydrocarbonaceous medium using multifunctional antifoulant compositions
GB9120038D0 (en) 1991-09-19 1991-11-06 Exxon Chemical Patents Inc Overbased metal-containing detergents
US5407560A (en) * 1992-03-16 1995-04-18 Japan Energy Corporation Process for manufacturing petroleum cokes and cracked oil from heavy petroleum oil
US5567305A (en) * 1993-08-06 1996-10-22 Jo; Hong K. Method for retarding corrosion and coke formation and deposition during pyrolytic hydrocarbon processing
TW383911U (en) * 1997-09-20 2000-03-01 Hon Hai Prec Ind Co Ltd Module structure for multiple contact points connector
US6197075B1 (en) 1998-04-02 2001-03-06 Crompton Corporation Overbased magnesium deposit control additive for residual fuel oils
CN1090668C (zh) * 1999-09-10 2002-09-11 中国石油化工集团公司北京化工研究院 抑制乙烯裂解装置结焦的方法
WO2003072491A1 (en) 2002-02-22 2003-09-04 Chevron U.S.A. Inc. Process for reducing metal catalyzed coke formation in hydrocarbon processing
US7425259B2 (en) 2004-03-09 2008-09-16 Baker Hughes Incorporated Method for improving liquid yield during thermal cracking of hydrocarbons

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4399024A (en) * 1980-11-27 1983-08-16 Daikyo Oil Company Ltd. Method for treating petroleum heavy oil
US5853565A (en) * 1996-04-01 1998-12-29 Amoco Corporation Controlling thermal coking
WO2004104139A1 (en) * 2003-05-16 2004-12-02 Exxonmobil Research And Engineering Company Delayed coking process for producing free-flowing shot coke

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2634019C1 (ru) * 2016-12-07 2017-10-23 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Башкирский государственный университет" Способ замедленного коксования нефтяных остатков

Also Published As

Publication number Publication date
NO20063563L (no) 2006-10-02
PT1723216E (pt) 2014-07-14
CA2559151A1 (en) 2005-09-22
US20050199530A1 (en) 2005-09-15
US7425259B2 (en) 2008-09-16
US20050263439A1 (en) 2005-12-01
ES2481168T3 (es) 2014-07-29
US7416654B2 (en) 2008-08-26
CN1922288A (zh) 2007-02-28
KR20060126804A (ko) 2006-12-08
EA200601585A1 (ru) 2007-06-29
CA2559151C (en) 2012-12-18
EP1723216B1 (en) 2014-06-04
BRPI0508345A (pt) 2007-07-24
EP1723216A1 (en) 2006-11-22
KR101079455B1 (ko) 2011-11-03
CN1922288B (zh) 2010-09-08
WO2005087898A1 (en) 2005-09-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA010011B1 (ru) Способ переработки углеводородного сырья с использованием термического крекинга углеводородов
US6169054B1 (en) Oil soluble coking additive, and method for making and using same
US5248410A (en) Delayed coking of used lubricating oil
EA001136B1 (ru) Способ получения олефинов из остаточного сырья и других тяжелых рецикловых продуктов
RU2650925C2 (ru) Способ замедленного коксования с использованием реактора предварительного крекинга
RU2338771C1 (ru) Способ получения низкосернистого нефтяного кокса
US20110042268A1 (en) Additives for reducing coking of furnace tubes
GB2172012A (en) Asphaltenic liquid hydrocarbon additives
US7935247B2 (en) Method for improving liquid yield during thermal cracking of hydrocarbons
RU2706426C1 (ru) Способ переработки высококислотных сырых нефтей
US4051016A (en) Fluid coking with H2 S addition
US7935246B2 (en) Method for improving liquid yield during thermal cracking of hydrocarbons
RU2689634C1 (ru) Способ двухступенчатого термического крекинга с системой многоступенчатого разделения
CN111356757B (zh) 妥尔油沥青(top)的热处理方法
RU2812723C1 (ru) Способ переработки тяжелого нефтяного сырья
RU2806008C1 (ru) Способ производства анодного кокса из сырой нефти
RU2795466C1 (ru) Установка для производства игольчатого или анодного кокса замедленным коксованием
RU2786846C1 (ru) Способ получения нефтяного игольчатого кокса
US10947459B2 (en) One-step low-temperature process for crude oil refining
Lappas et al. Catalytic cracking to liquids (BTL) fuels with novel cracking catalysts
DERKUNSKII et al. STUDY OF THE EFFECT OF THE DELAYED COKING TECHNOLOGICAL PARAMETERS ON THE YIELD, QUALITY AND COMPONENT COMPOSITION OF THE DISTILLATE PRODUCTS
US1954477A (en) Treatment of hydrocarbon oils
RU1781283C (ru) Способ получени дистилл та
RU2622650C1 (ru) Способ переработки тяжелого нефтяного сырья
SU827530A1 (ru) Способ переработки продуктов термическойдЕСТРуКции НЕфТ НОгО СыРь

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM RU