EA007362B1 - Получение сетки из стекловолокна и целлюлозного волокна в катионной среде - Google Patents

Получение сетки из стекловолокна и целлюлозного волокна в катионной среде Download PDF

Info

Publication number
EA007362B1
EA007362B1 EA200501100A EA200501100A EA007362B1 EA 007362 B1 EA007362 B1 EA 007362B1 EA 200501100 A EA200501100 A EA 200501100A EA 200501100 A EA200501100 A EA 200501100A EA 007362 B1 EA007362 B1 EA 007362B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
process water
dispersion
fibers
cationic
cellulose
Prior art date
Application number
EA200501100A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200501100A1 (ru
Inventor
Мишель Дру
Карл Дезэн Жан
Original Assignee
Сэн-Гобэн Ветротекс Франс С. А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сэн-Гобэн Ветротекс Франс С. А. filed Critical Сэн-Гобэн Ветротекс Франс С. А.
Publication of EA200501100A1 publication Critical patent/EA200501100A1/ru
Publication of EA007362B1 publication Critical patent/EA007362B1/ru

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes
    • D21H13/38—Inorganic fibres or flakes siliceous
    • D21H13/40—Inorganic fibres or flakes siliceous vitreous, e.g. mineral wool, glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Surface Treatment Of Glass Fibres Or Filaments (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения сетки, содержащей стекловолокна и целлюлозные волокна, в ходе которого производят диспергирование в технологической воде разрезанных стекловолокон и целлюлозных волокон, затем формируют слой в формирующем устройстве путем прохождения дисперсии по формующему полотну, через которое стекает технологическая вода, при этом волокна удерживаются на указанном полотне, а дисперсия в момент прохождения содержит катионную технологическую воду, производят термическую обработку в сушильном устройстве. Способ обеспечивает получение сетки, содержащей от 2 до 12% целлюлозы, от 70 до 80% стекла, от 8 до 27% связующего, прочность на разрыв которой выше 430 gf.

Description

Изобретение относится к способу получения в катионной среде сетки, содержащей стекловолокна и целлюлозные волокна.
Сетки, содержащие стекловолокна и целлюлозные волокна, обладают одновременно высокой прочностью при растяжении и прочностью на разрыв. Такое сочетание свойств делает этот вид материала пригодным для армирования кровельных покрытий (по-английски называемых 8Йиид1е), которые часто называют канадскими кровельными покрытиями. Такие кровельные покрытия обычно получают путем пропитывания волокнистой структуры, например сетки, гудроном или асфальтом.
Под сеткой (по-английски усП) подразумевают нетканый материал, содержащий полностью диспергированные филаменты. Сетки согласно настоящему изобретению обычно имеют поверхностную плотность от 20 до 150 г/м2 и более конкретно от 30 до 130 г/м2, например примерно 100 г/м2.
В патенте АО 9913154 описан способ получения путем замачивания сетки стекло/целлюлоза, содержащей от 5 до 15% связующего. В соответствии с указанным документом диспергирование волокон осуществляют в присутствии анионного модификатора вязкости (№11со 2388) и диспергатора, свойства которого не уточняются.
В патенте АО 0111138 описан способ получения в две стадии, на первой стадии которого получают суспензию, содержащую целлюлозные волокна и катионный полимер, на второй стадии получают суспензию, содержащую стекловолокна, диспергатор и модификатор вязкости, причем обе суспензии затем объединяют, прежде чем поместить их на формовочное полотно. В указанном патенте ничего не говорится об ионном или неионном характере технологической воды в момент ее прохождения по формовочному полотну.
Водный раствор, в котором диспергируют волокна, называют технологической водой. Заявителем было обнаружено, что природа ионных свойств технологической воды в момент прохождения суспензии, содержащей два вида волокон, по формовочному полотну имеет очень большое значение для качества самой дисперсии и, следовательно, для однородности полученной сетки. Способ согласно изобретению является очень простым, т.к. позволяет суспендировать в одну стадию и непосредственно в технологической воде одновременно стекловолокна и целлюлозные волокна.
Непрерывный способ получения сетки заключается в том, что слой диспергированных волокон проходит через несколько последовательных устройств, в каждом из которых указанные волокна подвергают определенной обработке. Слой волокон, полученный в формирующем устройстве, проходит затем, в случае необходимости, через устройство для нанесения связующего, затем через сушильное устройство. Перемещение слоя через указанные устройства осуществляют с помощью конвейерных лент, причем обычно слой можно перемещать с одной ленты на другую.
Способ согласно изобретению включает в себя:
стадию диспергирования в технологической воде разрезанных стекловолокон и целлюлозных волокон, затем стадию формирования слоя в формирующем устройстве путем прохождения дисперсии по формующему полотну, через которое стекает технологическая вода, при этом волокна удерживаются на указанном полотне, а дисперсия в момент прохождения имеет положительный ионный заряд (т.е. катионный), поскольку технологическая вода в этот момент сама является катионной, т.е. предпочтительно 10 мл технологической воды в этот момент можно нейтрализовать с помощью от 1 до 4 мл титрующего анионного раствора при 1·1-3Ν, затем стадию термической обработки в сушильном устройстве.
Согласно изобретению технологическая вода является катионной, по меньшей мере, с того момента, когда в нее начинают вводить волокна. Предпочтительно технологическая вода, так же как и дисперсия, которая ее содержит, остается катионной, по меньшей мере, до прохождения по формующему полотну. В непрерывном способе, в котором технологическую воду рециркулируют, последняя обычно постоянно остается катионной. Таким образом, способ может быть непрерывным, при этом технологическую воду рециркулируют и она имеет катионный характер по всему циркуляционному контуру.
Катионный характер технологической воды является основой качественной дисперсии стекловолокон и целлюлозных волокон начиная с момента их введения в указанную воду и до прохождения по формующему полотну. Таким образом, согласно изобретению нет необходимости в получении предварительной катионной дисперсии одного из видов волокон (целлюлозы или стекла), прежде чем смешивать эти волокна с другим видом волокон. В частности, не является необходимым, например, обрабатывать целлюлозу в предварительной дисперсии с помощью катионного полимера (или другого катионного продукта), прежде чем смешивать указанную целлюлозу со стекловолокнами в технологической воде. Также не является необходимым обрабатывать стекловолокно в предварительной дисперсии с помощью катионного полимера (или другого катионного продукта), прежде чем смешивать это стекловолокно с целлюлозой в технологической воде. Таким образом, ни целлюлозное волокно, ни стекловолокно обычно не подвергают обработке катионным соединением до введения в технологическую воду.
Сохранение катионного характера технологической воды не исключает присутствия, в случае необходимости, в указанной воде анионных, неионных или амфотерных (т. е. одновременно катионных и анионных) ингредиентов, поскольку обычно благодаря присутствию, по меньшей мере, одного другого ка
- 1 007362 тионного ингредиента общий катионный характер технологической воды сохраняется. Обычно технологическая вода содержит, по меньшей мере, один катионный диспергент в количестве, достаточном для того, чтобы технологическая вода была катионной.
Ионный характер технологической воды можно определить путем потенциометрического титрования. С этой целью можно, в частности, использовать детектор заряда частиц, например детектор марки Ми!ек РСИ 03, и титратор Ми!ек Тйта!от РСИ-Τνο. Метод заключается в нейтрализации определенного объема (например, 10 мл) технологической воды, катионный характер которой определяют, с помощью измеренного объема титрующего водного анионного раствора. В качестве титрующего раствора можно, например, использовать раствор полиэтиленсульфоната натрия (называемый Рек-Ыа), например, при 10-3Ν. Катионный характер технологической воды можно выразить в количестве мл раствора Рек-Να, необходимом для нейтрализации 10 мл титрованной технологической воды.
Предпочтительно катионный характер технологической воды таков, что 10 мл технологической воды можно нейтрализовать с помощью от 1 до 10 мл анионного титрующего раствора при 10-3Ν и предпочтительно от 1,5 до 4 мл указанного титрующего раствора.
Это означает также, что технологическая вода является преимущественно катионной от 1·10-4Ν до 1·10-3Ν и предпочтительно от 1,5·10-4Ν до 4·10-3Ν.
Для диспергирования в воде волокна должны оставаться самостоятельными и не группироваться в смешанном состоянии в технологической воде. Если в воде диспергируют разрезанные нити, образованные волокнами, эти нити должны обладать способностью разделяться на филаменты при диспергировании в воде. Под нитью подразумевают совокупность смежных филаментов, и более конкретно она содержит от 10 до 2000 волокон. Таким образом, волокна можно вводить в технологическую воду в виде нитей, содержащих более конкретно от 10 до 2000 волокон.
Стекловолокна могут быть связаны в процессе их производства с тем, чтобы в случае необходимости из них можно было сформировать нити, в частности с помощью жидких связующих, содержащих органосилан и/или клеящее вещество (по-английски П1ш Гогтег). В этом случае волокна предпочтительно не сушат, прежде чем диспергировать их в воде, с тем, чтобы избежать их склеивания между собой, благодаря чему они образуют дисперсию в виде индивидуальных филаментов.
Целлюлозные волокна обычно получают из целлюлозной массы. Эту целлюлозную массу обычно получают из коммерческих листов картона, которые размачивают водой. Эта вода, используемая для размачивания картона, затем служит для транспортировки массы в направлении диспергирующего устройства. Такая смесь вода/масса обычно содержит именно то количество воды, которое достаточно для перемещения массы стеканием. Такая смесь масса/вода перед ее введением в диспергирующую среду обычно содержит от 70 до 99 мас.% воды и от 1 до 30 мас.% целлюлозы.
Диспергирование обоих видов волокон в технологической воде можно осуществлять, например, в пульпере. На первой стадии такое диспергирование можно осуществлять в пульпере, используя, например, такое количество волокон, что суммарная масса стекловолокна + целлюлозные волокна составляет от 0,01 до 0,5 мас.% суммарной массы волокон и технологической воды.
Предпочтительно дисперсия волокна/технологическая вода в момент перехода на стадию формирования слоя на формующем полотне такова, что суммарная масса волокон составляет от 0,01 до 0,5 мас.% указанной дисперсии и предпочтительно от 0,02 до 0,05 мас.% указанной дисперсии. Количество волокна в дисперсии может уменьшаться при переходе из пульпера в устройство для формирования слоя.
В технологической воде соотношение массы стекловолокон и массы целлюлозных волокон то же, что в искомой конечной сетке.
Технологическая вода может содержать загуститель, служащий для повышения вязкости технологической воды. Этот загуститель может присутствовать в технологической воде из расчета от 0 до 0,5 мас.%. Таким загустителем может, например, являться гидроксиэтилцеллюлоза (например, ΝπΙγοκοΙ 250ННК. фирмы Негси1ек). Гидроксиэтилцеллюлоза является соединением анионного типа.
Технологическая вода обычно содержит катионный диспергатор. Этот катионный диспергатор может обычно присутствовать в технологической воде из расчета от 0 до 0,1 мас.%. В качестве такого катионного диспергатора можно, например, использовать гуанидин или амин, содержащий жирную цепочку. Можно также использовать аэрозоль С61, выпускаемый фирмой СУТЕС. Можно также использовать полиоксилированный алкиламин.
Предпочтительно загуститель вводят так, чтобы при 20°С вязкость технологической воды составляла от 1 до 20 мПа< и предпочтительно от 3 до 16 мПаю.
Дисперсию технологическая вода/волокна перемешивают, затем направляют на проницаемое формующее полотно, которое пропускает технологическую воду и удерживает волокна на поверхности. Технологическую воду можно отсасывать в целях улучшения ее удаления. Технологическую воду можно рециркулировать для повторного смешивания с волокнами. Таким образом, волокна образуют слой на поверхности формующего полотна.
Не является необходимым пропускать сформированный слой через устройство для нанесения связующего, если в дисперсию уже ввели связующее или предшественник связующего конечной сетки.
- 2 007362
Однако обычно дисперсия не содержит связующее или предшественник конечного связующего и это связующее или этот предшественник связующего обычно наносят на сетку в устройстве для нанесения связующего или его предшественника, находящемся между стадией формирования слоя и стадией термической обработки.
Конечная сетка (в сухом состоянии после термической обработки) обычно содержит от 8 до 27 мас.% связующего и более конкретно от 15 до 21 мас.% связующего, причем остальная масса сетки обычно содержит массу волокон, включая возможные связующие агенты, которыми они покрыты. Таким образом, полученная сетка обычно содержит:
от 2 до 12% целлюлозы, от 70 до 80% стекла, от 8 до 27% связующего.
Если выбирают технологию нанесения, по меньшей мере, части всего количества связующего с помощью устройства для нанесения связующего, его, как правило, наносят в виде водной дисперсии или путем замачивания между двумя формовочными полотнами, и в этом случае продукт, находящийся между двумя полотнами, погружают в ванну с помощью пары роликов, или путем наложения на слой волокон с помощью каскада, это означает, что водную дисперсию связующего выливают на слой волокон струйкой, перпендикулярной указанному слою и перпендикулярной по отношению к направлению движения указанного слоя.
Можно использовать связующее, обычно применяемое для такого способа осуществления. В частности, можно использовать пластифицированный поливинилацетат (РУАс), или акриловый или самосшиваемый акриловый стирол, или мочевину формальдегида, или меламинформальдегид. Избыток связующего можно удалять отсасыванием через формующее полотно.
Стадия термической обработки служит для упаривания воды, а также для проведения возможных химических реакций между различными компонентами, и/или для превращения предшественника связующего в связующее, и/или для придания связующему его конечной структуры. Термическую обработку можно осуществлять путем нагревания от 140 до 250°С и более конкретно от 180 до 230°С. Продолжительность термической обработки обычно составляет от 2 с до 3 мин и более конкретно от 20 с до 1 мин (например, 30 с при 200°С). Сетку можно сушить и подвергать термической обработке в сушильной камере горячим воздухом, циркулирующим через конвейерную ленту.
На фиг. 1 схематически изображен промышленный способ непрерывного получения сетки согласно изобретению, (д) обозначает подачу стекловолокон в пульпер, а (с) обозначает подачу целлюлозных волокон в тот же пульпер в присутствии технологической воды и при перемешивании для получения дисперсии. Затем смесь может быть слита в резервуар для хранения 2 по трубопроводу 3, причем функция резервуара для хранения заключается в продлении смешивания филаментов и технологической воды. Этот резервуар для хранения не является обязательным элементом. Затем смесь по трубопроводу 4 перемещается в трубопровод 5, в котором поток смеси из трубопровода 4 соединяется с потоком рециркулируемой технологической воды, поступающим из головной коробки (йеаб Ьох) по трубопроводу 7. В этот момент содержание волокон в смеси волокна/технологическая вода значительно снижается. Позиция 14 обозначает сток технологической воды, позиция 15 ее возможный отсос через формовочное полотно 8, и технологическую воду рециркулируют по трубопроводу 17. Затем эту рециркулированную воду разделяют (16), чтобы, например, 10% направить обратно в пульпер по трубопроводу 10 и примерно 90% направить обратно в головную коробку 6 по трубопроводам 9, 7, затем 5. Циркуляцию в трубопроводах обеспечивают насосы 11, 12 и 13. Насос 11 называют основным насосом ('Таи ритр). Затем формируемая сетка 18 перемещается в сушильное устройство 19, где происходит термическая обработка, и полученную сетку скатывают в рулон (20).
Изобретение позволяет получать сетки, прочность на разрыв которых, измеряемая в соответствии со стандартом Ι8Θ 1974, может превышать 430 и даже 450 дГ, обладая при этом высокой прочностью при растяжении, обычно превышающей 22 кдГ, измеряемой в соответствии со стандартом Ι8Θ 3342: ширина шаблона, по которому вырезают опытный образец, составляет 50 мм, а скорость перемещения зажимов составляет 50 мм/мин±5 мм/мин. Это применимо, в частности, к сетке согласно изобретению, массовое отношение стекло/целлюлоза (без связующего) которой составляет от 2,4/97,5 до 14,6/85,3.
Пример.
Ниже приводится описание периодического способа, осуществляемого в лабораторных условиях. Получают катионную технологическую воду, содержащую:
0,25 мас.% гидроксиэтилцеллюлозы (марки Ν;·151ιό1 250ННК фирмы Негси1е§) в качестве загустителя,
0,015 мас.% Лего8о1 С61 Су1ес (поверхностно-активное вещество, комплекс алкилгуанидин-аминэтанола в изопропаноле) в качестве катионного диспергатора, воду в количестве, достаточном до получения 100% композиции технологической воды.
Она имеет катионный характер, требуемый согласно настоящему изобретению с учетом того, что измерения показывают 2,6 мл противоиона при концентрации 10-3Ν на 10 мл технологической воды.
В 5 л технологической воды вводят:
- 3 007362 г суспензии целлюлозных волокон в воде, имеющей следующие характеристики: очистка при 60°8К, сухость 14,5% (т.е. 14,5% сухого вещества), г стекловолокна с диаметром филаментов, равным примерно 13 мкм, разрезанного на части, длиной примерно 8 мм.
Вязкость технологической воды составляет 15 мПа· с при 20° С до ввода целлюлозных волокон и стекловолокон.
Указанную дисперсию подвергают энергичному перемешиванию в течение 7 мин, затем эту предварительную дисперсию помещают в лабораторную прямоугольную форму ('Ъапй зйее! ιηοΐά) (30 см х 30 см), содержащую 25 л технологической воды. Затем воду выводят, и смесь волокон остается на формовочном полотне.
Сетка, полученная на формовочном полотне, проходит над щелью подсоса, через которую выводят избыток технологической воды. Затем форму пропитывают водной дисперсией связующего (типа самосшиваемого связующего мочевина-формальдегида) путем замачивания между двумя формовочными полотнами. Избыток связующего удаляют путем прохождения над щелью подсоса.
Полученный лист затем сушат и подвергают термической обработке в сушильной камере горячим воздухом в течение 90 с при 200°С.
Согласно изобретению получают сетку, масса квадратного метра в граммах которой составляет 100 г/м2. Эта сетка имеет высокую прочность на разрыв. Ниже в таблице приведены значения прочности при растяжении и на разрыв в зависимости от массового отношения стекло/целлюлоза.
Стекло/целлюлоза 100/0 99/1 95/5 90/10 85/15 80/20
Разрыв (д£) 395 410 468 469 396 420
Растяжение (кд£) 24 24 24 23 22 20
Было установлено, что прочность на разрыв сеток, содержащих 5 и 10% целлюлозы, на 19% выше, чем других сеток, при этом они обладают очень высокой прочностью при растяжении.
Сравнительный пример.
Далее описан периодический способ, осуществляемый в лабораторных условиях. Получают анионную технологическую воду, содержащую:
0,0044 мас.% анионного полиакриламида (марки №1со ϋ 9641 фирмы №1со) в качестве загустителя,
0,0044 мас.% этоксилированного алифатического алкиламина (марки 8с1гегсоро1 ϋ8Β 140 фирмы Зсйег Сйегшсак) в качестве катионного диспергатора, воду в количестве, достаточном до получения 100% композиции технологической воды.
Вода имеет анионный характер с учетом того, что измерения показывают 1,6 мл противоиона (катионный титрующий раствор: Ро1у-ОАОМАС = полидиаллилдиметиламмонийхлорид) при концентрации 10'3Ν на 10 мл технологической воды.
В 5 л технологической воды вводят:
г суспензии целлюлозных волокон в воде, имеющей следующие характеристики: очистка при 60°8К, сухость 14,5% (т.е. 14,5% сухого вещества), г стекловолокна с диаметром филаментов, равным примерно 13 мкм, разрезанного на части, длиной примерно 8 мм.
Вязкость технологической воды составляет 2,5 мПа-с при 20°С до ввода целлюлозных волокон и стекловолокон.
Указанную дисперсию подвергают энергичному перемешиванию в течение 7 мин, затем эту предварительную дисперсию помещают в лабораторную прямоугольную форму ('Ъапй зйее! ιηοΐά) (30 см х 30 см), содержащую 25 л технологической воды. Затем воду выводят, и смесь волокон остается на формовочном полотне.
Распределение волокон на полотне очень плохое. Имеется флокуляция совокупности волокон (стекла и целлюлозы), связанная с анионным характером технологической воды. Волокнистая структура содержит только реагломерированные волокна. Можно осуществить перемещение над щелью подсоса, через которую выводят избыток технологической воды, пропитать волокна связующим (типа самосшиваемого связующего мочевина-формальдегида) в водной дисперсии путем замачивания между двумя формовочными полотнами, удалить избыток связующего путем прохождения над щелью подсоса и высушить и подвергнуть термической обработке волокнистую структуру в сушильной камере горячим воздухом в течение 90 с при 200°С.
Однако полученная волокнистая структура не обладает устойчивостью и проведение испытаний на механическую прочность не представляется возможным.

Claims (20)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ получения сетки, содержащей стекловолокна и целлюлозные волокна, в ходе которого диспергируют в технологической воде разрезанные стекловолокна и целлюлозные волокна,
    -4007362 формируют слой в формирующем устройстве путем прохождения дисперсии по формующему полотну, через которое стекает технологическая вода, при этом волокна удерживаются на указанном полотне, а дисперсия в момент прохождения содержит катионную технологическую воду, затем производят термическую обработку в сушильном устройстве.
  2. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в момент прохождения дисперсии по формующему полотну технологическая вода является катионной от 1·10-4Ν до 1·10-3Ν.
  3. 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что в момент прохождения дисперсии по формующему полотну технологическая вода является катионной от 1,5· 10-4Ν до 4· 10-4Ν.
  4. 4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что способ является непрерывным, при этом технологическую воду рециркулируют и она имеет катионный характер по всему циркуляционному контуру.
  5. 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что технологическая вода содержит катионный диспергатор.
  6. 6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что в момент прохождения дисперсии по формующему полотну суммарная масса волокон составляет от 0,01 до 0,5 мас.% указанной дисперсии.
  7. 7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что в момент прохождения дисперсии по формующему полотну суммарная масса волокон составляет от 0,02 до 0,05 мас.% указанной дисперсии.
  8. 8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что в момент прохождения дисперсии по формующему полотну вязкость технологической воды при 20°С составляет от 1 до 20 мПа^с.
  9. 9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что в момент прохождения дисперсии по формующему полотну вязкость технологической воды при 20°С составляет от 3 до 16 мПа^с.
  10. 10. Способ по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что наносят связующее после формирования слоя и перед термической обработкой.
  11. 11. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что термическую обработку осуществляют при температуре от 140 до 250°С.
  12. 12. Способ по любому из пп.1-11, отличающийся тем, что конечная сетка содержит от 2 до 12% целлюлозы, от 70 до 80% стекла, от 8 до 27% связующего.
  13. 13. Способ по любому из пп.1-12, отличающийся тем, что конечная сетка имеет поверхностную плотность от 20 до 150 г/м2.
  14. 14. Способ по любому из пп.1-13, отличающийся тем, что конечная сетка имеет поверхностную плотность от 30 до 130 г/м2.
  15. 15. Способ по любому из пп.1-14, отличающийся тем, что целлюлозное волокно вводят в технологическую воду в виде смеси вода/масса.
  16. 16. Способ по любому из пп.1-15, отличающийся тем, что целлюлозу не подвергают обработке катионным полимером до введения в технологическую воду.
  17. 17. Способ по любому из пп.1-16, отличающийся тем, что ни целлюлозу, ни стекловолокно не подвергают обработке катионным соединением до введения в технологическую воду.
  18. 18. Сетка, содержащая от 2 до 12% целлюлозы, от 70 до 80% стекла, от 8 до 27% связующего, прочность на разрыв которой, измеренная в соответствии со стандартом Ι8Θ 1974, превышает 430 §£·
  19. 19. Сетка по п.18, отличающаяся тем, что прочность на разрыв, измеренная в соответствии со стандартом Ι8Θ 1974, превышает 450 дГ.
  20. 20. Сетка по любому из пп.18-19, отличающаяся тем, что прочность при растяжении превышает 22 кдГ при измерении в соответствии со стандартом Ι8Θ 3342: ширина шаблона, по которому вырезают опытный образец, составляет 50 мм, а скорость перемещения зажимов составляет 50 мм/мин±5 мм/мин.
EA200501100A 2003-01-08 2004-01-07 Получение сетки из стекловолокна и целлюлозного волокна в катионной среде EA007362B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0300125A FR2849655B1 (fr) 2003-01-08 2003-01-08 Fabrication d'un voile en fibres de verre et de cellulose en milieu cationique
PCT/FR2004/000014 WO2004070112A1 (fr) 2003-01-08 2004-01-07 Fabrication d'un voile en fibres de verre et de cellulose en milieu cationique

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200501100A1 EA200501100A1 (ru) 2005-12-29
EA007362B1 true EA007362B1 (ru) 2006-10-27

Family

ID=32524736

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200501100A EA007362B1 (ru) 2003-01-08 2004-01-07 Получение сетки из стекловолокна и целлюлозного волокна в катионной среде

Country Status (17)

Country Link
US (2) US8157957B2 (ru)
EP (1) EP1581696B1 (ru)
JP (1) JP2006517621A (ru)
KR (2) KR101236413B1 (ru)
CN (1) CN100414040C (ru)
AT (1) ATE351943T1 (ru)
AU (1) AU2004209310A1 (ru)
BR (1) BRPI0406508A (ru)
CA (1) CA2512753C (ru)
DE (1) DE602004004362T2 (ru)
EA (1) EA007362B1 (ru)
FR (1) FR2849655B1 (ru)
MX (1) MXPA05006960A (ru)
NO (1) NO20053750L (ru)
NZ (1) NZ540530A (ru)
PL (1) PL214237B1 (ru)
WO (1) WO2004070112A1 (ru)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2837503B1 (fr) * 2002-03-20 2004-06-04 Saint Gobain Vetrotex Voile a liant fibre pvoh
US8080171B2 (en) * 2007-06-01 2011-12-20 Ocv Intellectual Capital, Llc Wet-laid chopped strand fiber mat for roofing mat
US7927459B2 (en) * 2007-09-17 2011-04-19 Ocv Intellectual Capital, Llc Methods for improving the tear strength of mats
US20090162609A1 (en) * 2007-12-21 2009-06-25 Lee Jerry Hc Cationic fiberglass size
DE102008002087A1 (de) * 2008-05-29 2009-12-03 Voith Patent Gmbh Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn
JP6691865B2 (ja) 2013-12-19 2020-05-13 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 汚染防止装置において又は火炎止めで使用するのに好適な不織布繊維性材料を製造するための再利用廃水の使用
KR20220012892A (ko) * 2019-05-21 2022-02-04 민 탐 도 이산 물질과 플라스틱의 다층 복합재 보드

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB753485A (en) * 1952-09-18 1956-07-25 Hawley Products Co Sheet material of fibrous cellulose and glass fibrous rovings
WO1999013154A1 (en) * 1997-09-08 1999-03-18 Elk Corporation Of Dallas Structural mat matrix
WO2001011138A1 (en) * 1999-08-05 2001-02-15 Owens Corning Mats of glass fibers and pulp fibers and their method of manufacture
US6488811B1 (en) * 2001-04-30 2002-12-03 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Multicomponent mats of glass fibers and natural fibers and their method of manufacture

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4112174A (en) * 1976-01-19 1978-09-05 Johns-Manville Corporation Fibrous mat especially suitable for roofing products
US5445878A (en) * 1993-09-20 1995-08-29 Georgia-Pacific Resins, Inc. High tear strength glass mat urea-formalehyde resins for hydroxyethyl cellulose white water
US5837620A (en) * 1996-10-10 1998-11-17 Johns Manville International, Inc. Fiber glass mats and method of making
US6418811B1 (en) 2000-05-26 2002-07-16 Ross-Hime Designs, Inc. Robotic manipulator
FR2836934B1 (fr) 2002-03-06 2004-05-07 Saint Gobain Vetrotex Mat de fils coupes par voie humide
FR2837503B1 (fr) 2002-03-20 2004-06-04 Saint Gobain Vetrotex Voile a liant fibre pvoh

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB753485A (en) * 1952-09-18 1956-07-25 Hawley Products Co Sheet material of fibrous cellulose and glass fibrous rovings
WO1999013154A1 (en) * 1997-09-08 1999-03-18 Elk Corporation Of Dallas Structural mat matrix
WO2001011138A1 (en) * 1999-08-05 2001-02-15 Owens Corning Mats of glass fibers and pulp fibers and their method of manufacture
US6488811B1 (en) * 2001-04-30 2002-12-03 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Multicomponent mats of glass fibers and natural fibers and their method of manufacture

Also Published As

Publication number Publication date
US8157957B2 (en) 2012-04-17
CA2512753A1 (fr) 2004-08-19
US20120118521A1 (en) 2012-05-17
AU2004209310A1 (en) 2004-08-19
EP1581696A1 (fr) 2005-10-05
DE602004004362D1 (de) 2007-03-08
PL378340A1 (pl) 2006-03-20
US8273214B2 (en) 2012-09-25
EP1581696B1 (fr) 2007-01-17
CN100414040C (zh) 2008-08-27
EA200501100A1 (ru) 2005-12-29
FR2849655A1 (fr) 2004-07-09
KR101127969B1 (ko) 2012-03-30
NO20053750L (no) 2005-09-20
US20060113050A1 (en) 2006-06-01
ATE351943T1 (de) 2007-02-15
WO2004070112A1 (fr) 2004-08-19
NO20053750D0 (no) 2005-08-04
KR20120013995A (ko) 2012-02-15
JP2006517621A (ja) 2006-07-27
DE602004004362T2 (de) 2007-08-23
PL214237B1 (pl) 2013-07-31
BRPI0406508A (pt) 2005-12-06
NZ540530A (en) 2008-10-31
KR101236413B1 (ko) 2013-02-22
KR20050096126A (ko) 2005-10-05
FR2849655B1 (fr) 2005-02-11
CA2512753C (fr) 2011-09-13
CN1723313A (zh) 2006-01-18
MXPA05006960A (es) 2005-08-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US3749638A (en) Formation of non-woven structures from fibrous glass dispersion
CA2439444A1 (en) Improved method for using water insoluble chemical additives with pulp and products made by said method
CN101528847B (zh) 改进的脲甲醛树脂组合物以及用于制造纤维毡的方法
EP0003220B1 (en) A method of increasing the strength of wet glass fiber mats made by the wet-laid process
US8273214B2 (en) Manufacture of a veil made of glass and cellulose fibers in cationic medium
US6291552B1 (en) Method for producing a glass mat
JPH0261195A (ja) 湿式堆積法によって製造したろ布
US4178204A (en) Wet-strength of wet glass fiber mats by treatment with anionic polyelectrolytes
FI71366C (fi) Kontinuerligt foerfarande foer framstaellning av papper
CA1094265A (en) Method for the production of a fiber composition
US5407536A (en) Amphoteric surfactants as glass fiber dispersants for the manufacture of uniform glass fiber mats
CA1068144A (en) Machine made light weight glass fiber web material
DE2352190A1 (de) Verfahren zur herstellung von waessrigen suspensionen aus polyolefin-kurzfasern
KR20040097165A (ko) Ｐｖｏｈ 섬유 결합제를 함유한 베일
JPS61268313A (ja) エアフイルタ−用ろ紙の製造法
NO122976B (ru)
JPH04370263A (ja) シート製造法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU