DE102008002087A1

DE102008002087A1 - Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Info

Publication number: DE102008002087A1
Application number: DE102008002087A
Authority: DE
Inventors: Günter MEUSER
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2008-05-29
Filing date: 2008-05-29
Publication date: 2009-12-03
Also published as: US8152968B2; EP2288749A1; CN102046879B; WO2009144195A1; CN102046879A; EP2288749B1; US20110005699A1; ATE535643T1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere eine Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, umfassend eine Faserstoffsuspendierungseinheit (3), einen Bahnbildner (4), der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen (H) verlaufendes Schrägsieb (5) und zumindst einen wenigstens einschich6) aufweist, eine Bindersiebpartie (7), die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb (8) und wenigstens einen Binderstoffauflauf (9) aufweist, eine ein Trocknersieb (11) aufweisende Trocknungseinheit (10) und einen Aufwickler (12). Die erfindungsgemäße Anlage (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Bindersiebpartie (7) und der Trocknungseinheit (10) mindestens eine vorzugsweise anstellbare Blaseinrichtung (23) zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn (2) mittels Luft (24) oder einem anderen strömungsfähigen Medium (25) vorgesehen ist, die quer zu der Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, umfassend eine Faserstoffsuspendierungseinheit zur Herstellung einer wässrigen Suspension aller Komponenten, einen Bahnbildner zur Entwässerung der wässrigen Suspension und zur Bildung der Faserstoffbahn, der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen verlaufendes Schrägsieb und zumindest einen wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf aufweist, eine Bindersiebpartie zur Aufbringung eines wässrigen Bindemittels auf die Faserstoffbahn, die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb und wenigstens einen Binderstoffauflauf aufweist, eine ein Trocknersieb aufweisende Trocknungseinheit zur Trocknung und Verfestigung der Faserstoffbahn und einen Aufwickler zum kontinuierlichen Aufwickeln der Faserstoffbahn auf Wickelkerne zu Wickelrollen.
Eine derartige Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere eine Langfaser- oder Nassvliesbahn und die damit anwendbaren Verfahren zur Herstellung derselben, die so genannten Nassverfahren, gehören bereits seit mehreren Jahrzehnten zum bekannten Stand der Technik.
Bei diesen Nassverfahren wird in einer Faserstoffsuspendierungseinheit beispielsweise eine Glasfaser-Aufschlämmung durch Zugabe einer eine Faserlänge im Bereich von 6 bis 40 mm, vorzugsweise von 8 bis 30 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, aufweisenden Glasfaser zu einem typischen Weißwasser in einem Pulper zur Dispersion der Glasfaser in dem Weißwasser unter Bildung der Glasfaser-Aufschlämmung mit einer Faserkonzentration von etwa 0,2 bis 1,0 Gewichtsprozent hergestellt und einem Weißwasserstrom zugeteilt. Diese Glasfaser-Aufschlämmung wird dann in einem Bahnbildner mit zumindest einem wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf auf ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen verlaufendes Schrägsieb aufgebracht und entwässert. Durch die Entwässerung der Glasfaser-Aufschlämmung wird ein Glasfaser-Nassvlies gebildet. Das gebildete Glasfaser-Nassvlies wird anschließend auf ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb einer Bindersiebpartie überführt. In dieser Bindersiebpartie wird wenigstens ein wässriges Bindemittel, wie beispielsweise ein wässriges Harnstoff-Formaldehyd(UF)-Harz-basierendes Bindemittel, mittels wenigstens eines Binderstoffauflaufs auf das nasse Glasfaser-Nassvlies aufgebracht. Nachfolgend wird das überschüssige Bindemittel abgesaugt. Die wässrige Bindemittellösung wird vorzugsweise unter Verwendung eines Vorhangbeschichters oder eines Tausch- und Quetschapplikators auf das nasse Glasfaser-Nassvlies aufgebracht, allerdings sind auch andere Aufbringmethoden wie Sprühen geeignet. Das nasse und noch unverklebte Glasfaser-Nassvlies wird dann in eine ein Trocknersieb aufweisende Trocknungseinheit zur Trocknung und Aushärtung (Polymerisation) des Bindemittels, das die Glasfasern in dem Glasfaser-Vlies miteinander verklebt, überführt. Die Trocknungseinheit kann beispielsweise einen beheizten Durchlaufofen oder einen Trommel- bzw. Bandtrockner aufweisen, wobei das Glasfaser-Vlies im Regelfall einer Temperatur von 100 bis 250°C ausgesetzt wird, dies jedoch nicht länger als 1 bis 2 Minuten. Und letztlich wird das einen Flächenmassebereich von 40 bis 200 g/m² und einen Binderanteil von 10 bis 30% aufweisende Glasfaser-Vlies in einem Aufwickler auf Wickelkerne zu Wickelrollen aufgewickelt, um dann nachfolgenden Bearbeitungs- bzw. Verarbeitungsstationen zugeführt werden zu können.
Die Überführung des nassen und noch unverklebten Glasfaser-Vlieses aus der Bindersiebpartie in die Trocknungseinheit erfolgt zuweilen mittels einer längs geriffelten, verchromten und mit einem eigenen Antrieb versehenen Walze. Hier bei besteht fortwährend die Gefahr, dass die Walze, sobald sie mit dem sehr nassen und aufgrund des Binderauftrags klebrigen Glasfaser-Nassvlies in Kontakt gelangt, sehr schnell mit Glasfasern verschmutzt. Diese Verschmutzung bedingt einen hohen Produktionsausfall und eine damit einhergehende schlechte Runnability, da die Anlage vollständig abgestellt und die mit Glasfasern verschmutzte Walze gereinigt werden muss. Vereinzelt werden zwar Konstruktionen zum Zwecke einer „Online”-Walzenreinigung eingesetzt, die damit erreichbaren Reinigungsergebnisse sind jedoch, sowohl hinsichtlich der Reinigungsqualitäten als auch der Reinigungszeiten, mehr als unbefriedigend. Auch sind die Kosten für solche Konstruktionen, unter anderem durch die notwendige Ersatzteilhaltung einer Reservewalze, gewöhnlich nicht zu vernachlässigen.
Die Walze wird bei den derzeitigen Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 350 m/min auch nicht positioniert, da dies für diese Produktionsgeschwindigkeiten nicht erforderlich ist. Es ist jedoch erkennbar, dass die aus dem Glasfaser-Nassvlies bestehende Faserstoffbahn in diesem Überführungsbereich einen „unruhigen” Lauf erfährt und somit ein Hemmnis für eine zukünftige Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten vorliegen könnte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Saugeinrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, die die genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise gänzlich vermeidet. Insbesondere soll die Überführung der nassen und noch unverklebten Faserstoffbahn aus der Bindersiebpartie in die Trocknungseinheit prozesssicherer gestaltet werden, so dass sie die Runnability der Anlage nicht negativ beeinflusst und kein Hemmnis für eine zukünftige Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten darstellt.
Diese Aufgabe wird bei einer Anlage der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit mindestens eine vorzugsweise anstellbare Glaseinrichtung zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn mittels Luft oder einem anderen strömungsfähigen Medium vorgesehen ist, die quer zu der Laufrichtung der Faserstoffbahn mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen aufweist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
Das Vorsehen dieser Glaseinrichtung zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn erlaubt eine prozesssichere Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn.
Aufgrund der Erzeugung eines Schwebepolsters durch die Glaseinrichtung wird die Möglichkeit einer etwaigen Verschmutzung eines Bauteils oder einer Baugruppe weitestgehend, ja sogar gänzlich vermieden. Da dadurch etwaige kosten- und zeitintensive Reinigungsaktivitäten mit anspruchsvollen Reinigungseinrichtungen entfallen, können wiederum eine wesentlich höhere Runnability und niedrigere Betriebskosten der Anlage erreicht werden.
Das von der Glaseinrichtung erzeugte Schwebepolster gewährleistet zudem eine signifikante Stabilisierung der Faserstoffbahn in diesem Überführungsbereich, was sich letztlich positiv auf eine mögliche Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten auswirken kann.
Und die erwähnten Blaszonen, die quer zu der Laufrichtung der Faserstoffbahn unabhängig voneinander steuer-/regelbar sind, erlauben einen optimalen und effizienten Betrieb der Glaseinrichtung über die Breite der Faserstoffbahn hinweg.
In einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform weist die Glaseinrichtung ein sich zumindest über die Breite der Faserstoffbahn erstreckendes Gehäuse auf, welches an wenigstens ein vorzugsweise steuer-/regelbares Gebläse zur Erzeugung eines Schwebepolsters angeschlossen ist und welches eine Begrenzungswand aufweist, deren äußere Wandfläche als Führungsfläche für die Faserstoff bahn vorzugsweise gekrümmt verläuft und eine Vielzahl von Austrittsöffnungen für die Luft oder das andere strömungsfähige Medium aufweist. Hierdurch wird eine sowohl schwebende als auch stabilisierte Führung der Faserstoffbahn um die äußere Begrenzungsfläche des Gehäuses sichergestellt. Durch die gezielte Ausbildung des Luftpolsters, beispielsweise aufgrund der herrschenden Gebläseleistung, und/oder der gewählten Krümmung der äußeren Wandfläche als Führungsfläche für die Faserstoffbahn kann gezielt Einfluss auf die Führung der Faserstoffbahn genommen werden.
Damit eine sowohl gleichmäßige Ausbildung des Luftpolsters als auch gleichzeitige oder annähernd gleichzeitige Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Luft oder dem anderen strömungsfähigen Medium erfolgt, sind die Austrittsöffnungen für die Luft oder das andere strömungsfähige Medium bevorzugt in wenigstens einer quer zur Laufrichtung der Faserstoffbahn verlaufenden Reihe angeordnet. Hierbei ist es besonders günstig, wenn die Austrittsöffnungen für die Luft oder das andere strömungsfähige Medium in zwei quer zur Laufrichtung der Faserstoffbahn verlaufenden Reihen angeordnet sind, wobei die erste Reihe an Austrittsöffnungen in einem im einlaufseitigen Bereich des Gehäuses angeordneten Luftkanal und die zweite Reihe an Austrittsöffnungen in einem im auslaufseitigen Bereich des Gehäuses angeordneten Luftkanal vorgesehen ist und wobei die in den beiden Luftkanälen vorgesehenen Austrittsöffnungen zu der Mittenebene des Gehäuses hin gerichtet sind. Hierdurch erfährt die Faserstoffbahn über einen längeren Bereich hinweg.
Ferner kann vorgesehen sein, dass im einlaufseitigen Bereich des Gehäuses und/oder im auslaufseitigen Bereich des Gehäuses eine Abdeckplatte angeordnet ist, die sich von dem Gehäuse in Richtung der Faserstoffbahn erstreckt und in einem Abstand zwischen 5 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 25 mm, von der Faserstoffbahn endet und die im Wesentlichen über die gesamte Breite der Faserstoffbahn reicht. Damit wird unter anderem sichergestellt, dass die Faserstoffbahn in einem stabilen Bahnlauf, also ohne zu flattern auf die Führungsfläche der Glaseinrichtung aufläuft und diese auch wieder so verlässt. Ein Grund hierfür ist, dass die Abdeckplatte zu einer Stabilisierung der Luftströmung führt und somit ein Flattern der Faserstoffbahn verhindert. Die Abdeckplatte kann an dem Gehäuse befestigt und/oder in Richtung zu der Faserstoffbahn verstellbar gelagert sein. Diese beiden Möglichkeiten erlauben eine Anpassung an unterschiedliche Betriebsbedingungen.
Im Hinblick auf eine optimale Anordnung der Glaseinrichtung kann sie in ihrer Arbeitsposition einen Anstellbereich gegenüber der Horizontalen von +50 bis –80 mm, vorzugsweise von +30 bis –50 mm, insbesondere von +20 bis –30 mm, aufweisen. Somit kann sie mehr oder weniger in den Verlauf der zu überführenden Faserstoffbahn angestellt werden, wodurch gegebenenfalls eine prozesssichere Führung der Faserstoffbahn erzielt werden kann.
Damit das Schwebepolster in ausreichender Größe erzeugt werden kann, weist die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen aufweisende Glaseinrichtung bevorzugt einen Luftvolumendurchsatz im Bereich von 20 bis 300 m³/min·m, vorzugsweise von 30 bis 250 m³/min·m, insbesondere von 50 bis 200 m³/min·m, und/oder einen Luftdruck im Bereich von 0,02 bis 3,0 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 2 bar, auf.
Überdies ist die Glaseinrichtung bevorzugt zwischen der Arbeitsposition und einer Ruheposition mittels mindestens einer Positioniereinrichtung positionierbar, insbesondere mittels mindestens einer Schwenkeinrichtung schwenkbar gelagert. Diese Lagerung erlaubt je nach Bedarfsfall eine gute Zugänglichkeit zu der Blaseinrichtung und ihren Komponenten.
Auch ist die Anlage und ihre zwischen der zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit vorgesehene Glaseinrichtung bevorzugt für eine Faserstoffbahn mit einer Breite im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 4.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 600 m/min ausgelegt. Insbesondere in diesen Breitenbereichen kommt die prozesssichere Stabilisierung der Faserstoffbahn voll zum Tragen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
1 ein schematisches Layout einer Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn gemäß dem Stand der Technik;
2 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen und zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit angeordneten Glaseinrichtung in ihrer Arbeitsposition;
3 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen und zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit angeordneten Glaseinrichtung in ihrer Ruheposition;
4 die in der 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition befindliche Glaseinrichtung gemäß der Detaildarstellung X; und
5 die in der 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition befindliche Glaseinrichtung gemäß der Ansicht Y.
Die 1 zeigt ein schematisches Layout einer Anlage 1 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn.
Diese Anlage 1 zur Herstellung der Faserstoffbahn 2 umfasst eine Faserstoffsuspendierungseinheit 3, einen Bahnbildner 4, der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel α zur Horizontalen H verlaufendes Schrägsieb 5 und zumindest einen wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf 6 aufweist, eine Bindersiebpartie 7, die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb 8 und wenigstens einen Binderstoffauflauf 9 aufweist, eine ein Trocknersieb 11 aufweisende Trocknungseinheit 10 und einen Aufwickler 12 zum kontinuierlichen Aufwickeln der Faserstoffbahn 2 auf Wickelkerne 13 zu Wickerollen 14.
In der Faserstoffsuspendierungseinheit 3 werden alle zur Herstellung einer wässrigen Suspension benötigten Komponenten, wie beispielsweise Wasser, Schnittfasern, Bindemittel und dergleichen, in einen ersten, mit einem Rührwerk 16 versehenen Behälter („Pulper”) 15 und danach in eine zweiten, ebenfalls mit einem Rührwerk 18 versehenen Behälter („Pulper”) 17 gegeben; den Transport der wässrigen Suspension übernehmen die Pumpen 19, 20. Die wässrige Suspension kann beispielsweise eine Glasfaser-Aufschlämmung sein, die Glasfasern mit einer Faserlänge im Bereich von 6 bis 40 mm, vorzugsweise von 8 bis 30 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, und so genanntes Weißwasser umfasst und eine Faserkonzentration von etwa 0,2 bis 1,0 Gewichtsprozent besitzt.
Der Faserstoffsuspendierungseinheit 3 schließt sich die nächste Verfahrensstufe an, nämlich die Entwässerung der wässrigen Suspension und die Bildung der Faserstoffbahn 2 mit Hilfe des in dem Bahnbildner 4 angeordneten Schrägsiebs 5. Hierzu wird die wässrige Suspension mittels eines wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflaufs 6 auf das Schrägsieb 5 aufgebracht. Das unterhalb des Schrägsiebs 5 aus der wässrigen Suspension abgefilterte Wasser wird gemäß dem Pfeil 21 im Kreislauf zurückgeführt und beispielsweise der den zweiten Behälter („Pulper”) 17 der Faserstoffsuspendierungseinheit 3 verlassenden wässrigen Suspension beigemengt.
In der folgenden Verfahrensstufe wird wenigstens ein wässriges Bindemittel, wie beispielsweise ein wässriges Harnstoff-Formaldehyd(UF)-Harz-basierendes Bindemittel, mittels eines Binderstoffauflaufs 9 auf die noch nasse und auf dem Bindersieb 8 der Bindersiebpartie 7 aufliegende Faserstoffbahn 2 aufgebracht. In dieser Bindersiebpartie 7 wird danach das überschüssige Bindemittel in bekannter Weise auch abgesaugt. Das wässrige Bindemittel kann in nicht dargestellter Weise auch unter Verwendung eines Vorhangbeschichters oder eines Tausch- und Quetschapplikators auf die noch nasse Faserstoffbahn aufgebracht werden, allerdings sind auch andere Aufbringmethoden wie Sprühen geeignet.
Die nächste Verfahrensstufe dient der Trocknung und Verfestigung der noch nassen Faserstoffbahn 2 durch eine Aushärtung (Polymerisation) des Bindemittels, das die Glasfasern in dem Glasfaser-Vlies miteinander verklebt. Hierzu wird sie durch die das Trocknersieb 11 aufweisende Trocknungseinheit 10 geführt, die zwei beheizte und dargestellte Durchlauföfen 22 oder einen nicht dargestellten Trommel- bzw. Bandtrockner aufweist. Die Faserstoffbahn 2 wird hierbei im Regelfall einer Temperatur von 100 bis 250°C ausgesetzt, dies jedoch nicht länger als 1 bis 2 Minuten.
Und in einer letzten Verfahrensstufe wird die einen Flächenmassebereich von 40 bis 200 g/m² und einen Binderanteil von 10 bis 30% aufweisende Faserstoffbahn in dem Aufwickler 12 auf Wickelkerne 14 zu Wickerollen 13 aufgewickelt, um dann nachfolgenden Bearbeitungs- bzw. Verarbeitungsstationen zugeführt werden zu können.
Zwischen der Bindersiebpartie 7 und der Trocknungseinheit 10 ist nun in schematischer Darstellung eine anstellbare Glaseinrichtung 23 zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn 2 mittels Luft 24 oder einem anderen strömungsfähigen Medium 25 vorgesehen, die quer zu der Laufrichtung L (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen 26.1 bis 26.5 (vgl. 5) aufweist.
Die 2 zeigt nun eine schematische Seitenansicht der zwischen der Bindersiebpartie 7 und der Trocknungseinheit 10 angeordneten Glaseinrichtung 23 in ihrer Arbeitsposition A, die 3 hingegen zeigt die Glaseinrichtung 23 in ihrer Ruheposition R. Die Positionierung der Glaseinrichtung 23 zwischen der Arbeitsposition A und einer Ruheposition R erfolgt mittels mindestens einer Positionier einrichtung 27. Die als Schwenkeinrichtung 28 ausgebildete Positioniereinrichtung 27 ist hierbei sowohl an der Trocknungseinheit 10 als auch an der ein Gehäuse 30 aufweisenden Glaseinrichtung 23 angelenkt. Eine derartige Schwenkeinrichtung 28 ist dem Fachmann wohl bekannt und sie umfasst beispielsweise einen hydraulischen oder pneumatischen Schwenkzylinder 29. Die Faserstoffbahn 2 weist eine Bahnlaufrichtung L (Pfeil) auf und die Bindersiebpartie 7 umfasst ein Bindersieb 8, wohingegen die Trocknungseinheit 10 ein Trockensieb 11 umfasst.
Die 4 zeigt die in der 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition A befindliche Glaseinrichtung 23 gemäß der Detaildarstellung X.
Die Glaseinrichtung 23 weist ein sich zumindest über die Breite B (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 erstreckendes Gehäuse 30 auf, welches an wenigstens ein vorzugsweise steuer-/regelbares Gebläse 31 (Pfeildarstellung) zur Erzeugung eines Schwebepolsters 32 angeschlossen ist. Sie weist ferner eine Begrenzungswand 33 auf, deren äußere Wandfläche 34 als Führungsfläche 35 für die Faserstoffbahn 2 gekrümmt verläuft und eine Vielzahl von Austrittsöffnungen 36 für die Luft 24 oder das andere strömungsfähige Medium 25 aufweist. Die Austrittsöffnungen 36 können in bekannter Weise als einfache Bohrungen ausgeführt sein, sie können jedoch auch mit Düseneinsätzen versehen sein.
Die Austrittsöffnungen 36 für die Luft 24 oder das andere strömungsfähige Medium 25 sind in zwei quer zur Laufrichtung L (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 verlaufenden Reihe R1, R2 angeordnet. Die erste Reihe R1 an Austrittsöffnungen 36 ist in einem im einlaufseitigen Bereich 37 des Gehäuses 30 angeordneten Luftkanal 38 und die zweite Reihe R2 an Austrittsöffnungen 36 ist in einem im auslaufseitigen Bereich 39 des Gehäuses 30 angeordneten Luftkanal 40 vorgesehen. Zudem sind die in den beiden Luftkanälen 38, 40 vorgesehenen Auftrittsöffnungen 36 zu der Mittenebene M des Gehäuses 30 hin gerichtet.
Weiterhin ist sowohl im einlaufseitigen Bereich 37 des Gehäuses 30 als auch im auslaufseitigen Bereich 39 des Gehäuses 30 jeweils eine Abdeckplatte 41 angeordnet, die sich von dem Gehäuse 40 in Richtung der Faserstoffbahn 2 erstreckt und in einem Abstand a zwischen 5 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 25 mm, von der Faserstoffbahn 2 endet und die im Wesentlichen über die gesamte Breite B (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 reicht. Die einzelne Abdeckplatte 41 ist an dem Gehäuse 30 befestigt und in Richtung zu der Faserstoffbahn 2 verstellbar gelagert. Die jeweilige Verlagerung ist mittels eines Doppelpfeils angedeutet.
Die Glaseinrichtung 23 weist in ihrer dargestellten Arbeitsposition A einen Anstellbereich S gegenüber der Horizontalen h von +50 bis –80 mm, vorzugsweise von +30 bis –50 mm, insbesondere von +20 bis –30 mm, auf. Somit kann sie mehr oder weniger in den Verlauf der zu überführenden Faserstoffbahn 2 angestellt werden, wodurch gegebenenfalls eine prozesssichere Führung der Faserstoffbahn 2 erzielt werden kann.
Auch weist die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbaren Blaszonen 26.1 bis 26.5 aufweisende Glaseinrichtung 23 (vgl. 5) einen Luftvolumendurchsatz V (Pfeil) im Bereich von 20 bis 300 m³/min·m, vorzugsweise von 30 bis 250 m³/min·m, insbesondere von 50 bis 200 m³/min·m, und einen Luftdruck p im Bereich von 0,02 bis 3,0 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 2 bar, auf.
Die 5 zeigt die in der 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition A befindliche Glaseinrichtung 23 gemäß der Ansicht Y.
Die fünf unabhängig voneinander steuer-/regelbaren Blaszonen 26.1 bis 26.5 aufweisende Glaseinrichtung 23 ist für eine Faserstoffbahn 2 mit einer Breite B im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 4.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit v (Pfeil) von bis zu 600 m/min ausgelegt.
Sowohl der Luftvolumendurchsatz V (Pfeil) als auch der Luftdruck p in den einzelnen voneinander unabhängigen Blaszonen 26.1 bis 26.5 ist durch entsprechende, dem Fachmann bekannte und somit lediglich angedeutete Einrichtungen 42 steuer-/regelbar.
Die in den 1 bis 5 dargestellte Anlage 1 ist insbesondere zur Herstellung einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn geeignet. Die jeweilige Bahn kann dabei einen Flächenmassebereich von 40 bis 200 g/m², jeweilige Faserlängen im Bereich von 6 bis 40 mm, vorzugsweise von 8 bis 30 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, und einen Binderanteil von 10 bis 30% aufweisen.
Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass durch die Erfindung eine verbesserte Saugeinrichtung der eingangs genannten Art geschaffen wird, die die Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise gänzlich vermeidet. Insbesondere wird die Überführung der nassen und noch unverklebten Faserstoffbahn aus der Bindersiebpartie in die Trocknungseinheit prozesssicherer gestaltet, so dass sie die Runnability der Anlage nicht negativ beeinflusst und kein Hemmnis für eine zukünftige Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten darstellt.

1: Anlage
2: Faserstoffbahn
3: Faserstoffsuspendierungseinheit
4: Bahnbildner
5: Schrägsieb
6: Stoffauflauf
7: Bindersiebpartie
8: Bindersieb
9: Binderstoffauflauf
10: Trocknungseinheit
11: Trocknersieb
12: Aufwickler
13: Wickelkern
14: Wickelrolle
15: Behälter („Pulper”)
16: Rührwerk
17: Behälter („Pulper”)
18: Rührwerk
19: Pumpe
20: Pumpe
21: Pfeil
22: Durchlaufofen
23: Glaseinrichtung
24: Luft
25: Medium
26.1 bis 26.5: Blaszone
27: Positioniereinrichtung
28: Schwenkeinrichtung
29: Schwenkzylinder
30: Gehäuse
31: Gebläse (Pfeildarstellung)
32: Schwebepolster
33: Begrenzungswand
34: Äußere Wandfläche
35: Führungsfläche
36: Austrittsöffnung
37: Einlaufseitiger Bereich
38: Luftkanal
39: Auslaufseitiger Bereich
40: Luftkanal
41: Abdeckplatte
42: Einrichtung
A: Arbeitsposition
a: Abstand
B: Breite (Pfeil)
H: Horizontale
h: Horizontale
L: Laufrichtung (Pfeil)
M: Mittenebene
p: Luftdruck
R: Ruheposition
R1: Reihe
R2: Reihe
S: Anstellbereich
V: Luftvolumendurchsatz (Pfeil)
v: Produktionsgeschwindigkeit (Pfeil)
X: Detaildarstellung
Y: Ansicht
α: Winkel

Claims

Anlage (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, umfassend eine Faserstoffsuspendierungseinheit (3) zur Herstellung einer wässrigen Suspension aller Komponenten, einen Bahnbildner (4) zur Entwässerung der wässrigen Suspension und zur Bildung der Faserstoffbahn (2), der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen (H) verlaufendes Schrägsieb (5) und zumindest einen wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf (6) aufweist, eine Bindersiebpartie (7) zur Aufbringung eines wässrigen Bindemittels auf die Faserstoffbahn (2), die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb (8) und wenigstens einen Binderstoffauflauf (9) aufweist, eine ein Trocknersieb (11) aufweisende Trocknungseinheit (10) zur Trocknung und Verfestigung der Faserstoffbahn (2) und einen Aufwickler (12) zum kontinuierlichen Aufwickeln der Faserstoffbahn (2) auf Wickelkerne (13) zu Wickelrollen (14), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Bindersiebpartie (7) und der Trocknungseinheit (10) mindestens eine vorzugsweise anstellbare Glaseinrichtung (23) zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn (2) mittels Luft (24) oder einem anderen strömungsfähigen Medium (25) vorgesehen ist, die quer zu der Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweist.
Anlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Glaseinrichtung (23) ein sich zumindest über die Breite (B) der Faserstoffbahn (2) erstreckendes Gehäuse (30) aufweist, welches an wenigstens ein vorzugsweise steuer-/regelbares Gebläse (31) zur Erzeugung eines Schwebepolsters (32) angeschlossen ist und welches eine Begrenzungswand (33) aufweist, deren äußere Wandfläche (34) als Führungsfläche (25) für die Faserstoffbahn (2) vorzugsweise gekrümmt verläuft und eine Vielzahl von Austrittsöffnungen (36) für die Luft (24) oder das andere strömungsfähige Medium (25) aufweist.
Anlage (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnungen (36) für die Luft (24) oder das andere strömungsfähige Medium (25) in wenigstens einer quer zur Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) verlaufenden Reihe (R1, R2) angeordnet sind.
Anlage (1) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnungen (36) für die Luft (24) oder das andere strömungsfähige Medium (25) in zwei quer zur Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) verlaufenden Reihen (R1, R2) angeordnet sind, wobei die erste Reihe (R1) an Austrittsöffnungen (36) in einem im einlaufseitigen Bereich (37) des Gehäuses (30) angeordneten Luftkanal (38) und die zweite Reihe (R2) an Austrittsöffnungen (36) in einem im auslaufseitigen Bereich (39) des Gehäuses (30) angeordneten Luftkanal (40) vorgesehen ist und wobei die in den beiden Luftkanälen (38, 40) vorgesehenen Auftrittsöffnungen (36) zu der Mittenebene (M) des Gehäuses (30) hin gerichtet sind.
Anlage (1) nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass im einlaufseitigen Bereich (37) des Gehäuses (30) und/oder im auslaufseitigen Bereich (39) des Gehäuses (30) eine Abdeckplatte (41) angeordnet ist, die sich von dem Gehäuse (30) in Richtung der Faserstoffbahn (2) erstreckt und in einem Abstand (a) zwischen 5 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 25 mm, von der Faserstoffbahn (2) endet und die im Wesentlichen über die gesamte Breite (B) der Faserstoffbahn (2) reicht.
Anlage (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckplatte (41) an dem Gehäuse (30) befestigt ist.
Anlage (1) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckplatte (41) in Richtung zu der Faserstoffbahn (2) verstellbar gelagert ist.
Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glaseinrichtung (23) in ihrer Arbeitsposition (A) einen Anstellbereich (S) gegenüber der Horizontalen (h) von +50 bis –80 mm, vorzugsweise von +30 bis –50 mm, insbesondere von +20 bis –30 mm, aufweist.
Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweisende Glaseinrichtung (23) einen Luftvolumendurchsatz (V) im Bereich von 20 bis 300 m³/min·m, vorzugsweise von 30 bis 250 m³/min·m, insbesondere von 50 bis 200 m³/min·m, aufweist.
Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweisende Glaseinrichtung (23) einen Luftdruck (p) im Bereich von 0,02 bis 3,0 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 2 bar, aufweist.
Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glaseinrichtung (23) zwischen der Arbeitsposition (A) und einer Ruheposition (R) mittels mindestens einer Positioniereinrichtung (27) positionierbar, insbesondere mittels mindestens einer Schwenkeinrichtung (28) schwenkbar gelagert ist.
Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie für eine Faserstoffbahn (2) mit einer Breite (B) im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 4.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit (v) von bis zu 600 m/min ausgelegt ist.