EA001327B1 - Погружной стакан с оболочкой в шлаковой зоне, способ его изготовления и состав оболочки - Google Patents

Погружной стакан с оболочкой в шлаковой зоне, способ его изготовления и состав оболочки Download PDF

Info

Publication number
EA001327B1
EA001327B1 EA199900094A EA199900094A EA001327B1 EA 001327 B1 EA001327 B1 EA 001327B1 EA 199900094 A EA199900094 A EA 199900094A EA 199900094 A EA199900094 A EA 199900094A EA 001327 B1 EA001327 B1 EA 001327B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
cao
mixture
graphite
resin
zirconium oxide
Prior art date
Application number
EA199900094A
Other languages
English (en)
Other versions
EA199900094A1 (ru
Inventor
Дональд Б. Хувер
Франклин А. Ренда
Дональд Дж. Гриффин
Колин Ричмонд
Original Assignee
Бейкер Рифрэкториз
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Бейкер Рифрэкториз filed Critical Бейкер Рифрэкториз
Publication of EA199900094A1 publication Critical patent/EA199900094A1/ru
Publication of EA001327B1 publication Critical patent/EA001327B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62625—Wet mixtures
    • C04B35/6264—Mixing media, e.g. organic solvents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/101—Refractories from grain sized mixtures
    • C04B35/106—Refractories from grain sized mixtures containing zirconium oxide or zircon (ZrSiO4)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/50—Pouring-nozzles
    • B22D41/505—Rings, inserts or other means preventing external nozzle erosion by the slag
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/50—Pouring-nozzles
    • B22D41/52—Manufacturing or repairing thereof
    • B22D41/54—Manufacturing or repairing thereof characterised by the materials used therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/013—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics containing carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
    • C04B35/06—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on oxide mixtures derived from dolomite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
    • C04B35/486—Fine ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • C04B35/63448—Polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B35/63472—Condensation polymers of aldehydes or ketones
    • C04B35/63476—Phenol-formaldehyde condensation polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime
    • C04B2235/321—Dolomites, i.e. mixed calcium magnesium carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3224—Rare earth oxide or oxide forming salts thereof, e.g. scandium oxide
    • C04B2235/3229—Cerium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3232—Titanium oxides or titanates, e.g. rutile or anatase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3244—Zirconium oxides, zirconates, hafnium oxides, hafnates, or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3409—Boron oxide, borates, boric acids, or oxide forming salts thereof, e.g. borax
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C04B2235/3821—Boron carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C04B2235/3826—Silicon carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C04B2235/3839—Refractory metal carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C04B2235/3839—Refractory metal carbides
    • C04B2235/3843—Titanium carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
    • C04B2235/401—Alkaline earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
    • C04B2235/402—Aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/42—Non metallic elements added as constituents or additives, e.g. sulfur, phosphor, selenium or tellurium
    • C04B2235/421—Boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/42—Non metallic elements added as constituents or additives, e.g. sulfur, phosphor, selenium or tellurium
    • C04B2235/422—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/42—Non metallic elements added as constituents or additives, e.g. sulfur, phosphor, selenium or tellurium
    • C04B2235/422—Carbon
    • C04B2235/425—Graphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/42—Non metallic elements added as constituents or additives, e.g. sulfur, phosphor, selenium or tellurium
    • C04B2235/428—Silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/48—Organic compounds becoming part of a ceramic after heat treatment, e.g. carbonising phenol resins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5427—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof millimeter or submillimeter sized, i.e. larger than 0,1 mm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/604—Pressing at temperatures other than sintering temperatures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/608—Green bodies or pre-forms with well-defined density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/658—Atmosphere during thermal treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/72—Products characterised by the absence or the low content of specific components, e.g. alkali metal free alumina ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/77—Density

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Nozzles (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Погружной стакан или труба, применяющийся для непрерывной разливки расплавленного металла, в особенности раскисленной алюминием стали. Погружной стакан формуют из смеси долома и графита, которые связаны вместе в карбонизированной матрице. Погружные стаканы или трубы, согласно изобретению, имеют улучшенное сопротивление термическому удару. Кроме того, погружные стаканы или трубы согласно изобретению сопротивляются образованию в них окиси алюминия, когда они используются для непрерывной разливки расплавленной раскисленной алюминием стали. Следовательно, эти трубы или погружные стаканы могут быть использованы в процессе непрерывной разливки стали в течение длительного периода времени без необходимости периодически останавливать процесс и заменять трубы, по мере того, как они забиваются окисью алюминия. В результате устойчивости к термическому удару обычная стадия предварительного нагрева перед контактом погружного стакана расплавленным металлом сильно сокращается.

Description

Изобретение относится к огнеупорным погружным стаканам, используемым при непрерывной разливке раскисленной (успокоенной) алюминием стали. Более конкретно изобретение относится к оболочке, окружающей внешнюю часть погружного стакана для защиты его от коррозионного воздействия литейного порошка, плавающего на поверхности расплавленного металла в кристаллизаторе для непрерывной разливки, в который частично опущен погружной стакан. Изобретение также относится к огнеупорной композиции, используемой для изготовления такой оболочки.
Уровень техники
При непрерывной разливке общепринято использовать слой литейного порошка поверх поверхности металла в кристаллизаторе для того, чтобы связывать неметаллические включения и предотвращать их проникновение в расплавленный металл. Кроме того, литейный порошок служит смазкой и обеспечивает защиту поверхности затвердевающего металла, выходящего из кристаллизатора в процессе непрерывной разливки. Обычно применяемые литейные порошки состоят из смеси окислов, которые имеют сравнительно низкую температуру плавления и образуют слой расплавленного шлака на поверхности расплавленного металла в кристаллизаторе. Обычно при операциях непрерывной разливки погружной стакан, через который проходит расплавленный металл, немного погружен в верхний слой расплавленного металла в кристаллизаторе. Таким образом часть погружного стакана вступает в контакт со слоем шлака и литейного порошка, который плавает на поверхности расплавленного металла. Зону погружного стакана, которая вступает в контакт с плавающим литейным порошком, обычно называют шлаковой зоной или зоной у линии порошка. Зона погружного стакана, которая вступает в контакт с плавающим литейным порошком, быстро подвергается химической коррозии из-за высокой коррозионной природы литейного порошка. Поэтому для того чтобы защитить ту часть погружного стакана, которая вступает в контакт с высококоррозионным литейным порошком, рекомендуется создать оболочку из коррозионностойкого материала вокруг той части погружного стакана, которая вступает в контакт с коррозионным литейным порошком. Такие погружные стаканы известны из патентов США 5.185.300; 5.083.687; 5.348.202; 5.198.126 и 5.046.647, описания которых включены сюда в качестве ссылки.
Известные оболочки обычно ограничены шлаковой зоной на погружном стакане. Оболочка обычно ограничивается этой зоной погружного стакана для того, чтобы уменьшить затраты на изготовление. Таким образом, хотя предпочтительно ограничить длину оболочки узкой зоной, это ограничение не является обязательным для изобретения, и оболочка может проходить вдоль всей длины или любой части погружного стакана, лишь бы она присутствовала, по меньшей мере, на той части стакана, которая вступает в контакт с расплавленным шлаком из литейного порошка, плавающим на поверхности расплавленного металла в кристаллизаторе.
Погружные стаканы, к которым относится данное изобретение, часто называют на практике огнеупорными трубами или кожухами или т.п. Поэтому термин погружные стаканы, как он употребляется в этом изобретении, относится к трубам, кожухам и т.п., используемым при операциях непрерывной разливки. Так, термин погружные стаканы, как он использован здесь, может относиться к трубам, кожухам и т.п., которые обычно используются при непрерывной разливке расплавленной стали. Такие погружные стаканы и их использование являются обычными в области техники, к которой относится это изобретение, в качестве примеров можно назвать патенты США 5.046.647, 4.568.007, 5.244.130 и 4.682.718, описания которых включены в качестве ссылки.
Хорошо известно из практики, что раскисленные алюминием стали склонны к образованию пробок в обычных окисноалюминиевографитовых заливочных трубах и погружных стаканах. Решение этой проблемы описано в патентной заявке 08/432.708 согласно уровню техники. В вышеупомянутой патентной заявке погружной стакан или труба изготовлены из доломо-графита, который препятствует их нежелательной забивке. Однако доломо-графитовый материал, из которого изготавливают погружной стакан, как упомянуто выше, быстро подвергается коррозии под действием коррозионного литьевого порошка. Несмотря на это, такие литейные порошки рассматриваются как существенно важные, так как они выполняют много полезных функций в процессах непрерывной разливки. В частности, литейный порошок действует как изоляция, которая уменьшает радиационные и конвекционные потери тепла, действует как смазка, способствующая движению стали в кристаллизаторе, и барьер для окисления, предотвращая проникновение кислорода. Кроме того, литейный порошок служит для того, чтобы обеспечить некоторое металлургическое рафинирование расплавленного металла.
Коррозионное воздействие вызывает эрозию долома в доломо-графитовых трубе или погружном стакане. Поэтому доломо-графитовые трубы также выполняют с оболочками или кожухами, как упомянуто выше.
Такие оболочки или кожухи обычно изготавливают из материалов, устойчивых к коррозионному воздействию литейного порошка. Одним из наиболее подходящих материалов для изготовления таких оболочек является огне3 упорный материал, содержащий окись циркония. Такие оболочки, изготовленные из огнеупорного материала, содержащего окись циркония, описаны в патентах США 5.198.126, 5.348.202, 5.083.687 и 5.185.300. Обычно эти оболочки изготавливают из износостойкого огнеупорного материала, например, окиси циркония/графит. Окись циркония (цирконографит) обычно связывается со связующей смолой (например, с фенольной смолой) и напрессовывается на внешней части погружного стакана в узкой зоне с образованием оболочки. Смолу затем отверждают, превращая тем самым смолу в резит. Методика изготовления обычных цирконографитных оболочек для шлаковой зоны на погружных стаканах (например, стаканах, изготовленных из окиси алюминия/графита) описана в статье 8ид1е с1 а1., озаглавленной 8иЬ1 негдеά ΝοζζΚδ ίοτ Сопйпиош Сайшд οί 81ее1, опубликованной в Та1каЬи18и Оуегаеак, Уо1. 1, Νο 2, стр.78. Как отмечено в этой статье, окись циркония и графита, связанных фенольной смолой, напрессовывается на окисноалюминиевографитную трубу с целью образования оболочки.
Когда этот прием применяют для труб, изготовленных из доломо-графита, силы, возникающие при превращении смолы в резит, являются растягивающими в доломо-графитовом керамическом корпусе и являются сжимающими в окисноциркониевографитовой части оболочки корпуса. Поскольку доломо-графитовый корпус находится внутри окисноциркониевографитовой части оболочки, результирующие напряжения вызывают растрескивание внутри и вокруг окисноциркониевографитовой оболочки. Такое растрескивание является, само собой разумеется, вредным для структурной целостности оболочки. Поэтому необходимо предотвратить растрескивание при изготовлении оболочки, которое появляется из-за сил сжатия, вызванных отверждением смолы в окисноциркониевографитовой оболочке, и сил растяжения, вызываемых отверждением смолы в доломографитовом погружном стакане.
Краткое изложение сущности изобретения
Целью изобретения является предотвращение трещинообразования под действием напряжений, которые возникают, когда смола в доломографитовом теле погружного стакана и смола цирконографитовой оболочки, размещенной вокруг внешней части стакана, превращается из смолы в резит в процессе отверждения, используемого для изготовления погружного стакана.
Целью этого изобретения является также получение доломографитового погружного стакана, имеющего цирконографитовую оболочку, которая выдерживает растрескивание при напряжении, возникающем в ходе отверждения смолы, содержащейся в доломографитовом сопле и цирконографитовой оболочке.
Целью изобретения является также разработка связанного смолой цирконографита, который имеет уменьшенную способность к сжатию при отверждении смолы и превращению из смолы в резит.
Эти и другие цели достигаются при добавлении эффективного количества окиси кальция (СаО) к цирконографитовому материалу, используемому для изготовления оболочки. Окись кальция может быть в форме пережженного известняка или долома (кальцинированный спеченный доломит). Предполагается, что связующая смола, используемая с окисью циркония/графитом в процессе отверждения выделяет небольшое количество воды, и эта вода уходит, вызывая потерю объема смолы при ее превращении в резит. Напротив, когда та же самая смола выделяет небольшое количество воды в присутствии долома, составляющего основную массу погружного стакана, долом образует гидрат, имеющий больший объем.
Окись кальция в виде пережженного известняка или в виде долома входит в смесь смола - окись циркония - графит, используемую для образования оболочки. Предполагается, что включение окиси кальция в материал смола окись циркония - графит является достаточным для того, чтобы противодействовать тенденции сжатия, поскольку высвобождаемая в процессе отверждения смолы вода вызывает гидратацию добавленной окиси кальция, что в свою очередь ведет к увеличению объема окиси кальция. Гидратированная окись кальция, образующаяся при отверждении смолы, имеет больший объем и тем самым препятствует явлению сжатия. Следовательно, количество окиси кальция, добавляемое к материалу смола - окись циркония графит должно быть достаточным для того, чтобы количество гидратированной окиси кальция, образующейся при отверждении, было достаточно для противодействия сжатию, связанному с отверждаемым смолой окисноциркониевографитовым материалом. Предпочтительно, добавка окиси кальция в виде пережженного известняка или долома вводится в количестве от 0,25 вес.% до 10 вес.% в расчете на количество окиси циркония и графита, которое использовано для образования оболочки.
Обычно окись циркония, используемую для образования оболочки, стабилизируют окисью кальция или окисью магния. Окись кальция или окись магния, использованная для стабилизации окиси циркония, становится частью кристаллической структуры окиси циркония. Окись кальция, используемая согласно изобретению, отличается от стабилизирующей окиси кальция, которая становится частью кристаллической структуры окиси циркония. Окись кальция, используемая в изобретении для противодействия силе сжатия отверждаемого смолой окисноциркониевографитового материала, добавляется в виде отдельного порошка и потому существует в виде частиц, которые отделены или отличаются от стабилизированной окисью кальция окиси циркония.
Чертеж представляет в поперечном сечении обычный погружной стакан, на котором показано положение оболочки в шлаковой зоне.
Подробное описание изобретения и предпочтительных примеров выполнения
На чертеже показана конфигурация обычного погружного стакана, который обозначен в целом ссылочной позицией 1. Погружной стакан включает оболочку 2, изготовленную из цирконографита. Отверстие 3, просверленное по длине погружного стакана, предназначено для прохода через него расплавленной стали. Оболочка 2 обычно ограничена участком шлаковой зоны на погружном стакане. Однако, как указано выше, не обязательно ограничивать оболочку узкой зоной шлаковой зоны. В действительности, оболочка может быть размещена на всей длине или на любой части погружного стакана, а имелась, по меньшей мере, в той части погружного стакана, которая вступает в контакт с расплавленным шлаком или литейным порошком, который плавает на поверхности расплавленного металла в кристаллизаторе.
Содержащий углерод доломо-графитовый погружной стакан, для которого предназначена оболочка, согласно изобретению, изготавливают из связанной смолой смеси, содержащей доломовый огнеупор и графит, предпочтительно чешуйчатый графит. Долом, смолу и графит смешивают и формуют в стакан желаемой формы, смолу отверждают и затем отформованный погружной стакан нагревают при условиях карбонизации для превращения связующей смолы в углеродную матрицу. Таким образом погружной стакан содержит графит и долом внутри углеродной матрицы или сетки, полученной из связующей смолы в условиях карбонизации.
Кальцинированный спеченный доломит, известный как долом, является хорошо известным, имеющимся в продаже огнеупорным материалом, который в настоящее время используется для множества огнеупорных изделий благодаря своей теплостойкости. Его готовят кальцинацией доломита (СаСО3-МдСО3) для превращения МдСО3 в МдО и СаСО3 в СаО. Затем проводят спекание кальцинированного доломита для уплотнения зерна.
Содержащий углерод доломо-графитовый погружной стакан изготавливают смешением доломового порошка с графитом, предпочтительно чешуйчатым графитом, с достаточным количеством жидкой связующей смолы для образования агломератов. Обычно 9-13 вес.%, предпочтительно около 9,5-10,5 вес.% жидкой связующей смолы (в расчете на вес смеси твердых веществ) достаточно для образования агломератов в процессе смешения.
Агломераты прессуют в изостатических условиях в форме при температуре окружающей среды, чтобы придать материалу желаемую форму. Формованную массу спекают в печи для отверждения, в которой постепенно повышают температуру для затвердевания (отверждения) смолы. После этого формованную массу карбонизируют (коксуют) в печи при температуре карбонизации выше 850°С (1800-2400°Е или 982-1316°) в атмосфере инертного газа, который не реагирует со смолой (например, азота или аргона), чтобы полностью карбонизировать смолу и образовать углеродную сетку или матрицу, которая удерживает вместе долом и графит.
Смолы, которые имеют достаточную прочность до обжига, чтобы связать огнеупорные материалы, и которые могут быть карбонизированы с образованием углеродной сетки, хорошо известны специалистам. Известны многие синтетические смолы, которые пригодны для формования таких огнеупорных изделий, как погружные стаканы и могут быть использованы в данном изобретении. В общем известно, что эти смолы образуют углеродную сетку после стадии карбонизации или коксования. Углеродная сетка скрепляет изделие так, что оно оказывает сопротивление излому. Следовательно, количество смолы должно быть достаточным для того, чтобы получить нужное количество углеродной сетки для достижения этой хорошо известной цели. Избыточных количеств углеродной сетки следует избегать. Следовательно предпочтительно, чтобы количество углеродной сетки не превышало то количество, которое требуется для скрепления готового изделия так, чтобы оно оказывало сопротивление излому. Обычно углеродная сетка составляет 47 вес.% от готового погружного стакана, предпочтительно 5-6% (например, 6%).
Если используется твердая смола, она должна быть растворена в растворителе для образования жидкой композиции связующей смолы. Обычно смолы, применяющиеся для формования погружных стаканов, имеют высокое коксовое число в интервале 45-50% для образования достаточной углеродной сетки после карбонизации. Кроме того, следует избегать реакции конденсации при отверждении смолы, поскольку предполагается, что выделяющаяся в этой реакции вода будет реагировать с окисью кальция в доломе, образуя соответствующую гидроокись, которая занимает больший объем и потому вызывает распад структуры. Следовательно, могут быть использованы смолы, обычно применяющиеся для других содержащих окись кальция огнеупорных материалов. Связующая смола образует углеродную сетку после стадии карбонизации или коксования, достаточную для того, чтобы погружной стакан имел необходимое сопротивление излому. Известно, что на стадии карбонизации имеет место некоторая потеря веса. Эта потеря веса приводит к образованию открытых пор. В идеальном случае поте ря веса, которая сопровождает термические обработки, не приводит к образованию открытых пор более 16%.
Предпочтительной смолой является фенолформальдегидная смола. Такие смолы хорошо известны и получаются при реакции фенола и формальдегида. Система смолы, предпочтительно содержит формальдегид и фенол в соотношении 0,85 формальдегида к фенолу. Реакцию между фенолом и формальдегидом обычно катализируют кислотой так, что получаемая смола должна быть буферизована, обезвожена и доведена до содержания свободного фенола. Предпочтительными показателями являются рН около 7,0, содержание воды ниже 0,1% и содержание свободного фенола от 0,2 до 0,9%. Затем смола должна быть переведена в раствор в растворителе. Применяемые растворители включают первичные спирты, например, метиловый, этиловый, изопропиловый и фурфуриловый спирты, гликоли, например, этиленгликоль, кетоны, например метилэтилкетон и метилизобутилкетон, альдегиды, например фурфуральдегид и ацетальдегид, двухосновные сложные эфиры и диметилформамид. В качестве растворителя, предпочтительно применяется фурановое соединение, предпочтительно фурфуральдегид или раствор фурфурилового спирта и фурфуральдегида. На практике раствор смолы включает основный (щелочной) сореагент, например триэтилентетрамин, диэтилентетрамин, этилендиамин или тетраэтиленпентамин. Другие подходящие сореагенты включают диамины, имеющее аминовое число 1000±100 и эквивалентный молекулярный вес 30±2.
Как альтернатива фурфурольному раствору В-стадийного фенольного новолака, в изобретении может быть использован фенольный новолак, растворенный в гликоле и метиловом спирте, но эта смола менее желательна.
Другая альтернативная связующая система включает использование фурфурола и порошковой фенолформальдегидной смолы, которые перемешиваются до тех пор, пока фурфурол не пропитает твердую порошковую смолу, затем полученная пластифицированная смола используется для скатывания сырых материалов в агломераты. После этого используется барабанная сушилка для уплотнения агломератов. Этот способ дает агломераты с высокими свойствами.
Используемый графит предпочтительно представляет собой чешуйчатый графит с содержанием углерода не менее чем приблизительно 94%. Предпочтительно размер чешуек должен описываться кривой нормального распределения с центром около 250 микрон. Хотя небольшие количества загрязнений в графите допустимы, целесообразно свести эти загрязнения к минимуму. Желательно, чтобы графит был преимущественно свободен от примесей и остаточных веществ флотации, и содержание воды должно быть менее 0,5%. Анализ предпочтительного чешуйчатого графита приведен в табл. 1 .
Таблица 1
Вещество вес.%
Углерод 95±1
СаО 0,15
МдО 0,06
А12О3 0,87
8Ю2 2,7
Ге2О3 1,0
Другие 0,22
Графит находится в виде порошка так, что он может образовать агломераты с доломовым порошком и смолой, причем эти агломераты могут быть затем сформованы в заданную форму для карбонизации. Предпочтительными являются частицы диаметром 0,044-0,3 мм.
Долом также находится в виде порошка, который может образовать агломераты с графитом и смолой. Желательно иметь частицы долома достаточно малыми, чтобы они проходили через сито 1 4 меш, и достаточно большими, чтобы они могли задерживаться ситом 1 00 меш (стандартные меш США). Однако при просеивании долома для получения частиц подходящего размера не является совершенно необходимым удалить весь материал, который будет проходить через сито 1 00 меш. Например, допустимо включить до примерно 1 0 вес.% мелочи, которая будет со временем проходить через сито 1 00 меш, если процесс просеивания продолжается в течение очень длинного периода времени. Кроме того, может быть также включена мелочь от размалывания долома в шаровой мельнице. Мелочь из шаровой мельницы достаточно мала, чтобы пройти через 325 меш (стандарт США) и может быть определена как частицы, имеющие отношение площадь поверхности:вес от 2300 до 2800 см2/г. Подходящий долом представляет собой порошок, имеющий размер частиц от 0,15 до 1,4 мм в диаметре, и включающий, кроме того, мелочь от шаровой мельницы долома. Допустимы небольшие количества загрязнений в доломе. Однако предпочтительно свести эти загрязнения к минимуму. Долом должен содержать предпочтительно минимум 56,5% СаО, 41,5% МдО и максимум 2% других примесей, в том числе максимум 1% Ге2О3. Анализ предпочтительного долома приведен ниже в табл. 2.
Таблица 2
Вещество вес.%
СаО 56,7
МдО 41,2
А12О3 0,5
8Ю2 0,4
Ге2О3 1,2
Плотность долома предпочтительно составляет от 3,25 до 3,28 г/см3. Таким образом, долом должен быть спечен до объемной плотности зерна минимум 3,25 г/см3.
Общая пористость, открытая и закрытая, предпочтительно не должна превышать 5%. Предпочтительное распределение размера частиц фракции долома, содержащейся в погружном стакане, составляет 150-1300 микрон с мелкими частицами из шаровой мельницы, имеющими статистический средний диаметр частиц 7,2 микрона. В другом предпочтительном выполнении долом включает фракцию, имеющую диапазон размера частиц от 0,15 до 1,4 мм в диаметре (грубая фракция), и фракцию мелких частиц от шаровой мельницы. В предпочтительном выполнении грубая фракция долома должна составлять от 32 до 43 вес.% по отношению к смеси твердых веществ. Смесь твердых веществ включает все твердые материалы (например, графит и долом) и не включает смолу, растворитель и сореагент смолы. В этом предпочтительном выполнении фракция мелких частиц и шаровой мельницы может составлять 20-25 вес.% от смеси твердых веществ.
Смесь твердых веществ может, кроме того, включать другие окислы, которые совместимы с СаО и МдО. Такие окислы включают окись кремния (8ίΟ2), окись циркония (ΖγΟ2), окись гафния (НЮ2), окись церия (СеО2), окись титана (ΤίΟ2) и окись магния (МдО). Содержание этих окислов должно быть ниже 25 вес.% от смеси твердых веществ, предпочтительно не более 1 0 вес.% и наиболее предпочтительно не более 5 вес.%. Количество МдО может превышать 1% (например, более 1 и до 1 0% или более 1 и до 5%). Кроме того, в смесь твердых веществ могут быть включены эффективные количества известных антиоксидантов, которые используются в огнеупорных погружных стаканах. Подходящие антиоксиданты могут включать металлические порошки алюминия, кремния, бора, кальция и магния или карбиды кремния, кальция, циркония, бора, тантала и титана. Некоторые низкоплавкие окислы, такие как борный ангидрид, борат натрия или любое сочетание стеклообразователей - окислов алюминия, кремния, бора, фосфора, и циркония могут быть добавлены в массу для того, чтобы образовать защитный слой на поверхности и предотвратить проникновение кислорода в массу. Этот кислород будет разрушать углеродную связь, и потому необходимо предотвратить такое его действие некоторым защитным слоем. Добавление металлов или стеклообразующих окислов или карбидов позволяет достичь этого. Такие материалы вводят в эффективных для антиокислительного действия количествах, чтобы защитить погружной стакан от окисления, в особенности, когда он горячий.
Погружные стаканы и аналогичные изделия изготавливают обычными способами формования. Вначале готовят перемешиванием смесь твердых веществ, включающую долом, графит и, необязательно, добавки окислов металлов, и, необязательно, добавки антиоксидан та. Затем к смеси твердых веществ добавляют смолу и ингредиенты перемешивают в агломерирующем смесителе для образования агломератов. Агломераты имеют предпочтительно нормальное распределение размеров со средним размером около 400 микрон, при отсутствии агломератов крупнее, чем приблизительно 2000 микрон и мельче, чем приблизительно 150 микрон. Агломераты образуются при операции перемешивания, когда смесь твердых веществ подвергают влажному перемешиванию со смолой. Например, в предпочтительном выполнении агломераты образуются при влажном перемешивании смеси твердых веществ с раствором смолы и сореагента. Уплотнение агломератов происходит в ходе операции перемешивания в результате увеличения вязкости смолы, которое наступает, когда летучие жидкости испаряются, и смола и сореагент реагируют друг с другом. Объемная плотность агломератов должна быть предпочтительно не ниже, чем 1,65 г/см3, более предпочтительно от 1,9-2,1 г/см3. Такие агломераты при сжатии до 700 кг/см2 образуют изделие, имеющее объемную плотность 2,37-2,45 г/см3.
Агломерация лучше происходит при температуре окружающей среды лишь за счет постепенного и ограниченного разогрева, который имеет место за счет перемешивания и слабо экзотермической реакции отверждения смолы. Агломерируемому веществу не следует давать разогреться до температуры, предпочтительно превышающей 60°С, и скорость подъема температуры должна быть не выше чем приблизительно 1 6°С в мин.
Агломераты помещают в форму (например, прорезиненную форму) и формуют под высоким давлением, например, от 600 до 1 760 кг/см2, чтобы образовать формованную структуру, имеющую объемную плотность в интервале 2,35-2,45 г/см3, которая является предпочтительной плотностью при работе в процессе разливки металла. Для операции формования может быть использован изостатический пресс с прорезиненными приспособлениями. После формования формованную структуру нагревают в отсутствии кислорода (например, в атмосфере азота или аргона) при высокой температуре (например, 975-1375°С) до превращения связующей смолы в углеродное связующее. Изделия в таком закоксованном состоянии будут иметь требуемые физические характеристики, которые позволяют успешно использовать их в качестве погружных стаканов и т. п. при разливке расплавленного металла.
Возможны широкие вариации количеств и пропорции твердых веществ, которые используются для формирования погружных стаканов и подобных изделий согласно изобретению. Обычно содержание долома (включая мелочь из шаровой мельницы) может варьироваться в интервале 30-70 вес.% в расчете на общий вес сме си твердых веществ. Если не указано другое, все составы приведены здесь в весовых процентах.
В смеси твердых веществ должно быть не менее 25 вес.% графита. Нет верхнего предела для содержания графита до тех пор, пока есть достаточно долома, чтобы избежать проблемы забивки. Однако предпочтительно ограничить содержание графита на уровне не более 45%, чтобы избежать избыточной эрозии в погружных стаканах, содержащих большое количество графита. Так в предпочтительном выполнении содержание графита может варьироваться от примерно 25 вес.% до примерно 45 вес.% в расчете на вес смеси твердых веществ, более пред почтительно от примерно 30 до примерно 45 вес.%. Однако для сочетания антизабивочных свойств с желаемым сопротивлением термическому удару, необходимым для хорошей работы, содержание графита должно быть больше чем 33% (например, больше чем 35%) и до 43%, предпочтительно около 38%, а содержание долома должно быть в интервале 37-63% в расчете на вес смеси твердых веществ.
Образцы подходящих связанных углеродом доломо-графитовых погружных стаканов были изготовлены из композиций, составы которых приведены в табл. 3, где показано содержание каждого ингредиента в частях по весу.
Таблица 3
Пример 1 Пример 2 Пример 3 Пример 4 Пример 5 Пример 6
Графит 0,3-0,15 мм диаметр 38 30 38 30 45 38
Графит 0,15-0,044 мм 0 8 0 8 0 7
Кальцинированный долом 0,42-0,15 мм 7 7 37 37 0 12
Кальцинированный долом 1,4-0,15 мм 30 30 0 0 37 25
Кальцинированный долом мелочь от шаровой мельницы 25 25 25 25 25 25
Жидкая смола 10 10 10 10 10 10
Основный сореагент 1 1 1 1 1 1
В примерах 1-6 сухие ингредиенты (графит, долом и мелочь из шаровой мельницы) подвергали сухому перемешиванию для образования смеси, которую затем подвергали влажному перемешиванию со смолой и сореагентом. Перемешивание вели до образования агломератов отвержденной смолы и твердых частиц. Эти агломераты помещали в прорезиненную форму и формовали под высоким давлением (например, 600-1760 кг/см2). Далее эти детали затем нагревали в отсутствии кислорода до превращения смолы в углеродную связь. Детали в таком закоксованном состоянии имеют желаемые физические свойства, позволяющие успешно использовать их в качестве заливных труб или погружных стаканов.
Хотя смолу, используемую для связывания доломо-графита выбирают так, чтобы свести до минимума выделение воды при отверждении, тем не менее, выделяется достаточно много воды для того, чтобы способствовать расширению, отмеченному выше по отношению к связанному смолой доломо-графитовому материалу. Типичные смолы, используемые в доломографитовом погружном стакане и которые используют также в цирконографитовом материале оболочки, включают фенольную новолачную смолу, растворенную в фурфуральдегиде или фурфуриловом спирте. Другие подходящие растворители для фенольной новолачной смолы включают метиловый спирт, этиловый спирт и этиленгликоль. Могут быть также использованы обычные фенольные резольные смолы.
В предпочтительном выполнении частично стабилизированную окись циркония (стабилизированная СаО или МдО) 80-90%; графит 1020%; антиоксиданты, такие как 8ί, 81С и т.п., 510%; СаО или долом 5-15%; и раствор фенольной смолы 1 0-20% смешивают для образования агломератов. Раствор фенольной смолы обычно содержит 40-60 вес.% смолы. Может быть использован любой известный агломерирующий смеситель, такой как смесители типа Είποίι К. или ЬйИеЕогб Е. Спрессованный агломерат до обжига должен иметь объемную плотность 3,53,8 г/см3. Затем агломерат формуют совместно с доломо-графитом для образования погружного стакана, имеющего структуру оболочки, как показано на чертеже. Сопло затем подвергают термической обработке и смолу превращают в резит без какого-либо разрушения цирконографитовой усиливающей зоны (оболочки).
Хотя описанное выше выполнение включает антиоксиданты, их включение в материал, использованный для изготовления оболочки, не является существенным.
В предпочтительном выполнении для образования оболочки согласно изобретению используют следующие ингредиенты:
Графит 12%
Окись циркония 83%
Долом 5%
Раствор фенольной смолы (50 вес.% смолы в растворителе фурфуральдегиде) 11%
Связанный смолой доломо-графитовый погружной стакан, изготовленный с оболочкой, имеющей вышеуказанный состав, подвергают крекингу после отверждения смолы для превращения смолы в резит.
Хотя настоящее изобретение описано в терминах предпочтительного примера выполнения, специалистам должно быть понятно, что могут применяться различные модификации, изменения, исключения и замены в рамках основной идеи изобретения. Поэтому предполагается, что изобретение ограничивается только объемом нижеследующей формулы.

Claims (15)

1. Состав для изготовления оболочки погружного стакана, расположенной в шлаковой зоне, который включает окись циркония, графит и связующую смолу, способную образовать резит в ходе реакции отверждения с выделением воды, причем окись циркония может содержать в своей кристаллической структуре стабилизирующие количества СаО или МдО, отличающийся тем, что в указанный состав введено эффективное количество содержащего СаО порошка для противодействия силам сжатия, возникающим при отверждении смолы в процессе образования резита; причем содержащий СаО порошок отделен и отличается от упомянутых СаО или МдО, которые могут содержаться в кристаллической структуре окиси циркония.
2. Состав по п.1, отличающийся тем, что содержащий СаО порошок выбран из группы, включающей пережженный известняк и долом.
3. Состав по п.2, отличающийся тем, что он содержит 80-90 вес.% окиси циркония, частично стабилизированной СаО или МдО, 1020% графита, 5-10% антиоксиданта, 10-20% раствора фенольной смолы, содержащий 4060% растворенной в нем смолы, и около 5% долома.
4. Состав по п.3, отличающийся тем, что он содержит около 12% графита, около 83% окиси циркония, около 5% долома и около 11% раствора фенольной смолы, содержащего растворитель фурфуральдегид, содержащий около 50% растворенной в нем фенольной смолы.
5. Способ изготовления погружного стакана для разливки расплавленного металла, состоящего из корпуса и оболочки, прикрепленной к нему в зоне шлаковой зоны, причем корпус имеет форму с внешней поверхностью и внутренней поверхностью, причем внутренняя поверхность образована сквозным отверстием для прохода расплавленного металла; а оболочка размещена вокруг, по меньшей мере, части окружной внешней поверхности, контактирующей со шлаковой зоной в кристаллизаторе для непрерывной разливки; причем указанный способ включает формование корпуса из первой смеси, содержащей связующую смолу, графит и частицы термостойкого окисла металла с последующим отверждением смолы первой смеси; и образование второй смеси, которая включает окись циркония, графит и связующую смолу, способную образовывать резит при реакции отверждения, во время которой образуется вода, покрытие этой смесью, по меньшей мере, части окружной внешней поверхности погружного стакана и затем отверждение смолы второй смеси для образования резита, причем окись циркония может содержать стабилизирующее количество СаО или МдО в своей кристаллической структуре; отличающийся тем, что дополнительно вводят эффективное количество содержащего СаО порошка во вторую смесь для противодействия силам сжатия, возникающим при отверждении смолы в процессе образования резита; причем содержащий СаО порошок отделен и отличается от указанных СаО или МдО, которые могут содержаться в кристаллической структуре окиси циркония.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что первая смесь включает долом, графит и связующую смолу.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что содержащий СаО порошок выбран из группы, включающей пережженный известняк и долом.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что вторая смесь включает 80-90 вес.% окиси циркония, частично стабилизированной СаО или МдО, 10-20% графита, 5-10% антиоксиданта, 1 0-20% раствора фенольной смолы, содержащий 40-60% растворенной в нем смолы, и около 5% долома.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что вторая смесь включает около 1 2% графита, около 83% окиси циркония, около 5% долома и около 11% раствора фенольной смолы, содержащего растворитель фурфуральдегид, содержащий около 50% растворенной в нем фенольной смолы.
1 0. Погружной стакан, содержащий корпус и оболочку, прикрепленную к нему на участке шлаковой зоны, причем корпус имеет форму с внешней поверхностью и внутренней поверхностью, образованной сквозным отверстием для прохода расплавленного металла, а оболочка размещена вокруг, по меньшей мере, части окружной поверхности, контактирующей со шлаковой зоной кристаллизатора для непрерывной разливки, при этом корпус отформован из первой смеси, содержащей связующую смолу, графит и частицы термостойкого окисла металла с последующим отверждением смолы первой смеси, а внешняя окружная поверхность погружного стакана покрыта второй смесью, включающей окись циркония, графит и связующую смолу, способную образовать резит при реакции отверждения, во время которой образуется вода, с последующим отверждением смолы второй смеси для образования резита, причем окись циркония может содержать стабилизирующее количество СаО или МдО в своей кристаллической структуре, отличающийся тем, что во вторую смесь введено эффективное количество порошка, содержащего СаО, для противодействия силам сжатия, возникающим при отверждении смолы в процессе образования резита, причем порошок, содержащий СаО, отделен и отличается от СаО или МдО, которые могут содержаться в кристаллической структуре окиси циркония.
11. Погружной стакан по п.10, отличающийся тем, что первая смесь содержит долом, графит и связующую смолу.
12. Погружной стакан по п.11, отличающийся тем, что порошок, содержащий СаО, выбран из группы, включающей пережженный известняк и долом.
13. Погружной стакан по п.12, отличаю- щийся тем, что вторая смесь включает 80-90 вес.% окиси циркония, частично стабилизированной СаО или МдО, 10-20% графита, 5-10 антиоксиданта, 1 0-20% раствора фенольной смолы, содержащей 40-60% растворенной в нем смолы, и около 5% долома.
14. Погружной стакан по п.13, отличающийся тем, что вторая смесь включает около 12% графита, около 83% окиси циркония, около
5% долома и около 11% раствора фенольной смолы, содержащего растворитель фурфуральдегид, содержащий около 50% растворенной в нем смолы.
15. Погружной стакан по п.10, полученный в условиях карбонизации, благодаря чему смола в первой и второй смесях карбонизирована с образованием в результате углеродной матрицы в корпусе и оболочке, располагаемой в шлаковой зоне.
EA199900094A 1996-07-09 1997-07-08 Погружной стакан с оболочкой в шлаковой зоне, способ его изготовления и состав оболочки EA001327B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US2140696P 1996-07-09 1996-07-09
PCT/US1997/011179 WO1998003444A1 (en) 1996-07-09 1997-07-08 Slagline sleeve for submerged entry nozzle and composition therefor

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA199900094A1 EA199900094A1 (ru) 1999-06-24
EA001327B1 true EA001327B1 (ru) 2001-02-26

Family

ID=21804040

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA199900094A EA001327B1 (ru) 1996-07-09 1997-07-08 Погружной стакан с оболочкой в шлаковой зоне, способ его изготовления и состав оболочки

Country Status (17)

Country Link
US (2) US6410469B1 (ru)
EP (1) EP0958259B1 (ru)
JP (1) JP4094672B2 (ru)
KR (1) KR100489483B1 (ru)
AT (1) ATE269281T1 (ru)
AU (1) AU720837B2 (ru)
BR (1) BR9710867A (ru)
CA (1) CA2259916C (ru)
DE (1) DE69729581T2 (ru)
EA (1) EA001327B1 (ru)
ES (1) ES2224258T3 (ru)
IL (1) IL127837A (ru)
PL (1) PL189510B1 (ru)
TR (1) TR199900027T2 (ru)
TW (1) TW362053B (ru)
WO (1) WO1998003444A1 (ru)
ZA (1) ZA976060B (ru)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2000021702A1 (en) * 1998-10-14 2000-04-20 Vesuvius Crucible Company Immersed pour tube having an erosion-resistant sleeve and method of manufacturing the same
JP4684464B2 (ja) * 2001-05-02 2011-05-18 リグナイト株式会社 耐火物組成物
JP4272856B2 (ja) * 2002-08-20 2009-06-03 黒崎播磨株式会社 難アルミナ付着連続鋳造用浸漬ノズルの製造方法
WO2005070595A2 (en) * 2004-01-09 2005-08-04 Vesuvius Crucible Company Tundish nozzle plate assembly
BRPI0508726B1 (pt) * 2004-03-15 2013-07-23 bocal de lingotamento contÍnuo
US20050280192A1 (en) * 2004-06-16 2005-12-22 Graham Carson Zirconia refractories for making steel
US20060243760A1 (en) * 2005-04-27 2006-11-02 Mcintosh James L Submerged entry nozzle
US7363959B2 (en) 2006-01-17 2008-04-29 Nucor Corporation Submerged entry nozzle with installable parts
US7757747B2 (en) 2005-04-27 2010-07-20 Nucor Corporation Submerged entry nozzle
US20070048550A1 (en) * 2005-08-26 2007-03-01 Millero Edward R Coating compositions exhibiting corrosion resistance properties, related coated substrates, and methods
US7926550B2 (en) * 2007-01-19 2011-04-19 Nucor Corporation Casting delivery nozzle with insert
US7926549B2 (en) * 2007-01-19 2011-04-19 Nucor Corporation Delivery nozzle with more uniform flow and method of continuous casting by use thereof
US20090047569A1 (en) * 2007-08-14 2009-02-19 Jain Kailash C High strength support for solid oxide fuel cell
SI2090554T1 (sl) * 2008-02-18 2012-09-28 Refractory Intellectual Prop Ognjevzdrĺ˝ni predmet, ki vkljuäśuje hladen pas ĺ˝lindre
US8047264B2 (en) * 2009-03-13 2011-11-01 Nucor Corporation Casting delivery nozzle
CN102151811B (zh) * 2011-03-09 2013-06-26 钢铁研究总院 一种捕获连铸夹杂物的方法及其浸入式水口
CN103286306B (zh) * 2012-02-29 2016-01-20 宝山钢铁股份有限公司 非氧化物增强的浸入式水口渣线料
US10759697B1 (en) 2019-06-11 2020-09-01 MSB Global, Inc. Curable formulations for structural and non-structural applications

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5198126A (en) * 1987-02-28 1993-03-30 Thor Ceramics Limited Tubular refractory product
AU593997B2 (en) * 1987-09-03 1990-02-22 Sumitomo Metal Industries Ltd. A nozzle for discharging molten metal used in a casting device
US5083687A (en) * 1989-10-19 1992-01-28 Kawasaki Steel Corporation Nozzle for continuous casting and method of producing
JPH064509B2 (ja) 1990-04-16 1994-01-19 新日本製鐵株式会社 連続鋳造用耐火物
US5185300A (en) 1991-03-11 1993-02-09 Vesuvius Crucible Company Erosion, thermal shock and oxidation resistant refractory compositions
US5250479A (en) 1992-04-16 1993-10-05 Vesuvius Crucible Company Magnesia-carbon refractory compositions for slide gate plates and method of manufacture
US5335833A (en) * 1992-09-14 1994-08-09 Vesuvius Crucible Company Zirconia graphite slide gate plates
JP3295858B2 (ja) 1992-12-14 2002-06-24 大日本印刷株式会社 転写層の膜切れ性を改良した転写フイルム
US5370370A (en) 1993-02-19 1994-12-06 Vesuvius Crucible Company Liner for submerged entry nozzle

Also Published As

Publication number Publication date
JP4094672B2 (ja) 2008-06-04
DE69729581D1 (de) 2004-07-22
TW362053B (en) 1999-06-21
AU720837B2 (en) 2000-06-15
ATE269281T1 (de) 2004-07-15
EA199900094A1 (ru) 1999-06-24
TR199900027T2 (xx) 1999-03-22
PL189510B1 (pl) 2005-08-31
PL331214A1 (en) 1999-07-05
EP0958259A1 (en) 1999-11-24
KR100489483B1 (ko) 2005-05-17
EP0958259B1 (en) 2004-06-16
CA2259916A1 (en) 1998-01-29
EP0958259A4 (en) 2000-10-25
WO1998003444A1 (en) 1998-01-29
ES2224258T3 (es) 2005-03-01
US6586355B2 (en) 2003-07-01
KR20000067853A (ko) 2000-11-25
JP2000514394A (ja) 2000-10-31
US6410469B1 (en) 2002-06-25
DE69729581T2 (de) 2005-07-14
BR9710867A (pt) 1999-09-28
AU3581197A (en) 1998-02-10
US20020177517A1 (en) 2002-11-28
IL127837A (en) 2001-12-23
ZA976060B (en) 1998-02-02
CA2259916C (en) 2008-09-09
IL127837A0 (en) 1999-10-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA001327B1 (ru) Погружной стакан с оболочкой в шлаковой зоне, способ его изготовления и состав оболочки
AU2006317007B2 (en) Refractory brick
US5885520A (en) Apparatus for discharging molten metal in a casting device and method of use
CN101489956A (zh) 由耐火原料构成的耐火浇注料填料和由该填料制成的耐火浇注料
WO2011093020A1 (ja) 耐火レンガ用組成物、耐火レンガ、耐火レンガの製造方法
JP2005531395A (ja) 溶融金属濾過用繊維強化フィルター及びそのようなフィルターの製造方法
US3903025A (en) Method for cold molding pitch bonded refractory
EP2139825B1 (fr) Bloc de beton refractaire tempere a deformation controlee
CN112500130A (zh) 一种硅钙钡复相结合碳化硅的镁碳砖及其制造方法
US4521357A (en) Carbon bonded refractories
JP3315887B2 (ja) 炭素含有耐火物の製造方法
EP0422192B1 (fr) Procede pour revetir un recipient metallurgique par un revetement epurant et composition s'y rapportant, et revetement de protection ainsi obtenu
US4017433A (en) Pitch water soluble resin and alkyd resin as binder composition for refractory particles
JP2517192B2 (ja) 樹脂結合炭素含有不定形耐火物
CA2219930C (en) Apparatus for discharging molten metal in a casting device and method of use
KR101705231B1 (ko) 폐마그크로 내화물을 이용한 전로 출강구용 고강도 플러그의 내화조성물
MXPA99000371A (es) Manguito del nivel de la escoria para boquilla de entrada sumergida y composicion para el mismo
CA2143169A1 (en) Resin bonded ceramic, carbon metal composite comprising boron source and a combination of at least two metals
JP2001302372A (ja) 金属酸化物−カーボン系クリンカー及び耐火物
JPH0919759A (ja) スライドゲート・プレート
JPH08739B2 (ja) 真空脱ガス装置スノーケルの熱間補修方法
JPH09188571A (ja) 樹脂結合炭素含有不定形耐火物

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): BY

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU