EA001233B1 - Способ отделения жидкости от шлама и способ получения углеводородов - Google Patents

Способ отделения жидкости от шлама и способ получения углеводородов Download PDF

Info

Publication number
EA001233B1
EA001233B1 EA199800777A EA199800777A EA001233B1 EA 001233 B1 EA001233 B1 EA 001233B1 EA 199800777 A EA199800777 A EA 199800777A EA 199800777 A EA199800777 A EA 199800777A EA 001233 B1 EA001233 B1 EA 001233B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
slurry
sludge
reactor
filter
liquid
Prior art date
Application number
EA199800777A
Other languages
English (en)
Other versions
EA199800777A1 (ru
Inventor
Дирк Кунрад Энгел
Герт Ван Дер Хонинг
Original Assignee
Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. filed Critical Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В.
Publication of EA199800777A1 publication Critical patent/EA199800777A1/ru
Publication of EA001233B1 publication Critical patent/EA001233B1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G53/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes
    • C10G53/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes plural serial stages only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0068—General arrangements, e.g. flowsheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
    • B01J8/0055—Separating solid material from the gas/liquid stream using cyclones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
    • B01J8/006—Separating solid material from the gas/liquid stream by filtration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/20—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium
    • B01J8/22—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid
    • B01J8/224—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid the particles being subject to a circulatory movement
    • B01J8/228—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid the particles being subject to a circulatory movement externally, i.e. the particles leaving the vessel and subsequently re-entering it
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
    • C10G31/09—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for by filtration

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Separation Of Solids By Using Liquids Or Pneumatic Power (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу отделения жидкости от шлама (10) из твердых частиц и жидкости, содержащегося в емкости (1) в присутствии газа, включающему дегазацию (12) шлама и пропускание дегазированного шлама (14) через фильтр с поперечным потоком (16) и разделение дегазированного шлама на жидкость и концентрированный шлам. Настоящее изобретение также относится к способу получения тяжелых углеводородов, включающему приведение в контакт в реакторе синтез-газа со шламом из твердых частиц катализатора и жидкости, причем посредством этого получают тяжелые углеводороды, и отделение жидкости, содержащей тяжелые углеводороды, от шлама с помощью указанного способа.

Description

Настоящее изобретение относится к способу отделения жидкости от шлама из твердых частиц и жидкости, содержащихся в емкости. С другой стороны, настоящее изобретение относится к применению указанного способа в процессе получения тяжелых углеводородов, который включает взаимодействие смеси водорода и монооксида углерода в трехфазном шламовом реакторе со шламом из твердых частиц катализатора и жидкости.
Трехфазные шламовые реакторы хорошо известны специалистам в этой области техники. При работе указанные реакторы, как правило, содержат шламовую зону и надшламовую зону. В шламе, присутствующем в шламовой зоне, твердые частицы катализатора держатся в виде суспензии в жидкости. Жидкость, среди прочих назначений, служит в качестве теплоносителя. Один или несколько газообразных реагентов барботируются через шлам. Надшламовая зона, обычно расположенная выше шламовой зоны, по существу, не содержит суспензии, а содержит преимущественно газообразные продукты и/или реагенты.
Частицы катализатора обычно держатся в виде суспензии посредством перемешивания или взбалтывания с помощью механического устройства или, предпочтительно, за счет скорости восходящего газа и/или жидкости.
Смесь водорода и монооксида углерода обычно называют синтез-газом. Получение тяжелых углеводородов из синтез-газа обычно называют синтезом Фишера-Тропша. Используемый здесь термин тяжелые углеводороды относится к углеводородам, которые в условиях реакции находятся в жидком состоянии. В этом отношении следует иметь в виду, что при синтезе Фишера-Тропша образуются не только тяжелые углеводороды, но также углеводороды, которые в условиях реакции являются газообразными и насыщены кислородом.
В частности, настоящее изобретение относится к отделению от шлама тяжелых углеводородов, полученных посредством синтеза Фишера-Тропша.
Предложен ряд способов для отделения жидкости, в частности, тяжелых углеводородов, от шлама. Так, в публикации заявки на европейский патент № 0609079 описывается шламовая барботажная колонна, содержащая шламовый слой частиц катализатора, суспендированных в жидкости. В шламовом слое располагается зона фильтрации, в частности, вблизи верхней поверхности шламового слоя. Зона фильтрации содержит, как правило, множество фильтрующих элементов. Фильтрующие элементы обычно имеют форму вытянутого цилиндра и содержат цилиндрическую фильтрующую среду, отделяющую зону сбора фильтрата.
В опубликованной заявке на европейский патент № 592176 описывается зона фильтрации, состоящая из трубной решетки, держащей фильтрующие патроны. Трубная решетка определяет верхнюю поверхность шламового слоя.
В заявке РСТ № 94/16807 описывается зона фильтрации, окружающая шламовый слой.
В опубликованной британской заявке ИК № 2281224 описывается реактор, содержащий множество реакционных труб, установленных для размещения шламового слоя. Верхняя часть каждой трубы содержит фильтрующий элемент для отделения полученных углеводородов от шлама, и верхушечную часть увеличенного диаметра, часто называемую зоной отделения, для отделения газа от шлама.
В патенте Соединенных Штатов № 4605678 описывается отделение катализатора от шлама, содержащего углеводородный продукт, посредством пропускания шлама через магнитное поле с высоким градиентом.
В патенте Соединенных Штатов № 5324335 описывается способ получения углеводородов с использованием катализатора на основе железа. Чтобы избежать непрерывного возрастания высоты слоя шлама в реакторе из-за образования тяжелых парафинов, парафин отделяют от шлама с использованием фильтра с поперечным потоком, расположенным вне реактора.
В патенте Германии № 3245318 описывается способ отделения потока жидкости продукта от шлама с помощью фильтрации с поперечным потоком, которую осуществляют, по существу, при таком же давлении, как в реакторе, но вне реактора. В соответствии с одним из вариантов воплощения, шлам перед фильтрацией охлаждают.
Теперь показано, что фильтрация с поперечным потоком существенно облегчается, если стадии фильтрации с поперечным потоком предшествует стадия дегазации, которую осуществляют предпочтительно в устройстве, в котором происходит разделение в поле центробежных сил, предпочтительнее - в гидроциклоне. Кроме того, при таком способе значительно облегчается регулирование потока фильтрата через фильтр с поперечным сечением. Кроме того, следует оценить, что необходимая площадь фильтра уменьшена.
Следовательно, настоящее изобретение относится к способу отделения жидкости от шлама из твердых частиц и жидкости, содержащейся в емкости в присутствии газа, который включает дегазацию шлама и пропускание дегазированного шлама через фильтр с поперечным потоком, причем посредством этого дегазированный шлам разделяется на жидкость и концентрированный шлам.
Как правило, твердые частицы в шламе являются, по меньшей мере, частично частицами катализатора, а емкость обычно является реактором, в котором можно осуществить процесс с использованием шлама, содержащегося в емкости, в качестве слоя катализатора.
Примерами химических процессов, которые осуществляют в трехфазном шламовом реакторе, являются процессы, при которых используются твердые частицы катализатора, по меньшей мере, один газообразный реагент, образуется продукт, являющийся жидкостью при условиях реакции, и которые зачастую являются экзотермическими. Примерами таких процессов являются процессы гидрирования, гидроформилирования, синтез алканолов, получение ароматических уретанов с использованием монооксида углерода, синтез Кёльбеля-Энгельгардта, синтез полиолефинов и синтез Фишера-Тропша.
Таким образом, другой аспект настоящего изобретения относится к применению описанного здесь способа отделения в процессе, включающем химическую реакцию, которую осуществляют в шламе, содержащем твердые частицы, предпочтительно твердые частицы катализатора.
Жидкость, присутствующая в шламе, обычно, по меньшей мере, частично, а предпочтительно по существу полностью, является продуктом реакции. Способ настоящего изобретения относится к отделению жидкости от шлама. Следует иметь в виду, что, если жидкость только частично является продуктом реакции, для выделения продукта реакции из остальной жидкости могут потребоваться другие известные стадии отделения, такие как адсорбция или дистилляция.
Пути осуществления дегазации известны специалистам в этой области техники. Примерами способов дегазации являются выделение и сброс давления. Сброс давления вообще осуществимая процедура, но может быть дорогостоящей и существенно увеличить риск истирания твердых частиц (катализатора). Выделение может занимать длительное время, если осуществляется периодическим или полунепрерывным методом. Это может являться нежелательным при повышенной температуре и давлении, поскольку может вызвать, например, крекинг жидких продуктов, образование кокса на катализаторе или других твердых частицах и гидрогенолиз.
Однако при обработке больших количеств шлама в системе фильтрации трудно избежать того, чтобы поток шлама из трехфазного реактора содержал бы определенное количество особенно маленьких пузырьков газа. Хорошо известно, что обычно большое количество газа, вводимого в трехфазный реактор, приводит к маленьким и большим пузырькам газа. Поток с большими пузырьками газа будет иметь явно выраженную скорость восхождения, тогда как маленькие пузырьки навряд ли будут иметь такую скорость восхождения. Эти маленькие пузырьки (и обычно также некоторое количество больших пузырьков) будут течь в потоке шлама к фильтрам.
Поток с пузырьками газа будет создавать проблемы, т.к. газообразные реагенты и катализатор будут присутствовать в потоке шлама через фильтр. Реакция будет продолжаться с выделением тепла. Из-за отсутствия охлаждающей способности (и т.к. реакции Фишера-Тропша сильно экзотермические), это приведет к перегреву жидкости, что, в свою очередь, может привести к разрушению (например, путем крекинга или образование метана). Далее, например, для реакции Фишера-Тропша нет ничего необычного в том, что используют подаваемый газ, имеющий соотношение Н2/СО ниже, чем отношение, расходуемое по реакции. Это может привести к ситуации, когда в цикле фильтрации в определенный момент может быть израсходован весь водород, в то время как СО еще присутствует. Это приведет к образованию кокса на частицах катализатора вместе с образованием двуокиси углерода. Отложение кокса на катализаторе является очень нежелательной стороной реакции, т. к. понижает активность катализатора. Очевидным решением было бы уменьшение температуры потока шлама для того, чтобы остановить протекание химической реакции. Необходимо отметить, что документ Ό1 использует холодильник для понижения температуры потока шлама. Согласно фиг. 1 документа Ό1 зона (9) является холодильником. Использование холодильника на практике довольно сложное. Сейчас заявителем было найдено, что дегазация решает проблему лучшим путем. Использование зоны дегазации значительно легче, и нет проблем, таких как введение холодного потока шлама в реактор (который останавливал бы реакцию, по меньшей мере, локально, таким образом используя дорогое реакторное пространство бесцельно).
Обнаружено, что сочетание использования гидроциклона для дегазации и фильтрации с поперечным потоком для отделения жидкости от шлама является высокоэффективным и допускает быстрое отделение при отсутствии необходимости сбрасывать давление.
Соответственно, в одном из предпочтительных вариантов воплощения изобретения шлам дегазируется в гидроциклоне.
Г идроциклон можно классифицировать как устройство для механического разделения, в котором разделение происходит в поле центробежных сил. Таким образом, гидроциклон работает наподобие пробирочной центрифуги, причем различие состоит в том, что в гидроциклоне нет вращающихся элементов, и поле центробежных сил устанавливается вращательным движением загрузки, вызванным направленным по касательной входным каналом.
Таким образом, в соответствии с более широкой особенностью изобретения, шлам дегазируется в устройстве, в котором разделение происходит в поле центробежных сил. С учетом отсутствия вращающихся частей и простоты технического обслуживания предпочтителен естественно гидроциклон.
Гидроциклоны известны специалистам в этой области техники, и специалист способен выбрать гидроциклон, наиболее подходящий для целей дегазации в зависимости, среди прочего, от вязкости шлама, газа, захваченного шламом, и рабочего режима. Общий обзор по гидроциклонам опубликован в Ышаип'в Епсус1ореФа οί 1пбив1па1 Сйет1в1гу (1988), Ийй ебС Поп. Уо1ише В2, радев 11-19 - 11-23.
По альтернативному варианту воплощения изобретения стадию дегазации осуществляют с помощью способа непрерывного отделения.
Этот способ обычно включает непрерывное введение шлама, по существу, в вертикальный цилиндрический резервуар, который частично заполняется шламом, причем из верхней части цилиндрического резервуара, не содержащей шлама, непрерывно забираются газообразные соединения, а дегазированный шлам непрерывно удаляется из нижней части цилиндрического резервуара, при этом линейная скорость удаления дегазированного шлама из цилиндрического резервуара меньше, чем линейная скорость восхождения газообразных соединений, присутствующих в шламе.
Линейная скорость удаления дегазированного шлама из цилиндрического резервуара составляет предпочтительно от 0,01 до 0,8 крат от линейной скорости восхождения газообразных соединений, предпочтительнее от 0,05 до 0,6 крат, наиболее предпочтительно от 0,1 до 0,4 крат от указанной линейной скорости восхождения.
Линейная скорость восхождения зависит, среди прочего, от вязкости шлама и может изменяться в широких пределах. Как правило, линейная скорость восхождения будет находиться в интервале от 0,1 до 100 см/с, предпочтительно от 0,5 до 50 см/с, предпочтительнее от 5 до 20 см/с.
Способ непрерывного удаления, подобно способу с использованием гидроциклона, осуществляют предпочтительно, по существу, при рабочем давлении в реакторе. Предпочтительно клапан для впуска шлама в цилиндрический резервуар соединяют с шламовой зоной, а выход газообразных соединений соединяют с надшламовой зоной реактора. Следует иметь в виду, что цилиндрический резервуар должным образом размещается внутри реактора, но предпочтительно цилиндрический резервуар размещают вне реактора.
После дегазации дегазированный шлам пропускают через фильтр с поперечным потоком, чтобы разделить дегазированный шлам на жидкость и концентрированный шлам.
Фильтрация с поперечным потоком является хорошо известным специалистам в этой области техники методом, при котором осадок (задержанное вещество) непрерывно удаляется с фильтра путем сдвига шлама, который течет вдоль фильтра, в потоке, касательном к фильтрующему элементу. Сдвиг можно осуществить вращающимися элементами, такими как ротационные фильтры или роторы. Однако предпочтительно производить сдвиг за счет скорости продвижения шлама через фильтр с поперечным потоком, не содержащий вращающихся элементов. Общий обзор по фильтрации с поперечным потоком можно найти в Энциклопедии химической технологии (1993), Кйк-ООипег. т. 10, с. 841-847.
Движущей силой при фильтрации обычно является перепад давлений на фильтре. Как правило, перепад давлений на фильтре находится в интервале от 1 до 10 бар. Следует иметь в виду, что перепад давлений между входом шлама и выходом шлама меньше, чем перепад давлений на фильтре, предпочтительно, по меньшей мере, на 0,1 бар меньше перепада давлений на фильтре. Предпочтительно указанная разница в перепадах давлений составляет не более 5 бар.
Предпочтительные фильтры с поперечным потоком обычно состоят из одной или нескольких труб, при этом, по меньшей мере, часть стенки каждой из труб содержит фильтрующий элемент. Диаметр каждой трубы обычно находится в интервале от 0,5 до 4,5 см. Длина каждой трубы зависит от желательного перепада давлений между входом шлама и выходом шлама.
Скорость перемещения шлама вдоль фильтров обычно находится в интервале от 1 до 6 м/с. Возможны более низкие и более высокие скорости, но при скорости свыше 6 м/с перепад давлений на фильтрующем элементе должен быть большим, чтобы генерировать приемлемое течение жидкости сквозь фильтр. При скорости менее 1 м/с перепад давлений на фильтре должен быть меньше, чтобы создать возможность удаления осадка с фильтра посредством сдвига. Этот низкий перепад давлений, в свою очередь, ведет к слабому течению жидкости через фильтр.
Твердые частицы, присутствующие в шламе, держатся в суспензии в емкости за счет приведенной скорости газа и/или жидкости, или с помощью устройства для механического перемешивания. Таким образом, следует иметь в виду, что максимальный возможный средний размер твердых частиц может, среди прочего, зависеть от скорости газа и жидкости и разности в плотности твердых частиц и жидкости. Обычно средний размер частиц не превышает 1 мм, предпочтительно не превышает 600 мкм.
Для создания возможности эффективной фильтрации средний размер частиц обычно составляет не менее 1 мкм, предпочтительно не менее 5 мкм, предпочтительнее не менее 10 мкм.
Фракция твердых частиц, по меньшей мере, частично состоит из частиц катализатора.
Шлам из частиц катализатора с относительно большим средним размером частиц, т.е. с размером, по меньшей мере, 100 мкм, обычно относят к кипящему слою катализатора, в то время как шлам из более мелких частиц катализатора, т. е. со средним размером частиц менее 100 мкм, обычно относят к слою суспензии катализатора.
Предпочтительный средний размер частиц катализатора в случае кипящего слоя находится в интервале от 100 до 400 мкм.
Предпочтительный средний размер частиц катализатора в случае слоя суспензии катализатора находится в интервале от 10 до 75 мкм.
Если желательно, можно применять смесь частиц катализатора и других твердых частиц. Другие твердые частицы могут иметь средний размер, который отличается от среднего размера частиц катализатора. Различные варианты для выбора обсуждаются, например, в опубликованной заявке на европейский патент № 0450859.
Вследствие истирания средний размер частиц (катализатора) может уменьшаться со временем при работе частиц. Следует иметь в виду, что отверстия пор фильтра не должны, предпочтительно, допускать существенное прохождение частиц даже после некоторого истирания частиц. Таким образом, в зависимости от среднего размера частиц и распределения частиц по размеру, отверстия пор должны иметь диаметр в интервале от 0,1 до 50 мкм, предпочтительно от 0,5 до 10 мкм.
Хотя, вообще, можно осуществлять указанный способ внутри емкости, предпочтительно, чтобы, по меньшей мере, фильтр располагался вне емкости. Это обстоятельство, среди прочего, имеет преимущество по причинам технического обслуживания и легкости изготовления. Так, если фильтр необходимо проверить, способ можно осуществлять непрерывно посредством использования другого фильтра, без необходимости останавливать реактор.
Как правило, используют один насос. Подходящие насосы известны специалистам в этой области техники. Следует иметь в виду, что предпочтительно выбирать насос, который не вызывает значительного истирания частиц катализатора.
Насос может быть чувствителен к газу и иметь тенденцию хуже работать в присутствии газа. Поэтому в соответствии с предпочтительным вариантом воплощения изобретения шлам дегазируется до поступления в насос.
Предпочтительно, по меньшей мере, часть концентрированного шлама возвращается в реактор. Следует иметь в виду, что это особенно предпочтительно, если концентрированный шлам содержит частицы катализатора, которые еще активны в процессе, который осуществляется в емкости. Циркуляция шлама может вносить вклад или быть полностью ответственной за сохранение частиц в шламе в виде суспензии.
В соответствии с другим предпочтительным аспектом способа дегазированный шлам разделяют на первый поток с низкой концентрацией твердых частиц и второй поток с высокой концентрацией твердых частиц, и первый поток направляют к фильтру. При таком способе требуется меньшая поверхность фильтра, и с учетом низкой концентрации твердых частиц вязкость суспензии ниже, и возможны более высокие скорости фильтрации. Предпочтительно, по меньшей мере, второй поток, по меньшей мере частично, возвращать в реактор. Другим преимуществом этого варианта воплощения изобретения является меньшее истирание частиц из-за, среди прочего, ограниченной задержки шлама.
В соответствии с предпочтительным вариантом воплощения изобретения шлам разделяют на первый и второй поток в устройстве, в котором разделение происходит в поле центробежных сил. С учетом отсутствия вращающихся частей и простоты технического обслуживания предпочтителен, естественно, гидроциклон.
Описанный выше способ наиболее предпочтительно применять в процессе получения тяжелых углеводородов из синтез-газа. Как отмечалось выше, используемый здесь термин тяжелые углеводороды относится к углеводородам, являющимся жидкими при условиях реакции. Как правило, температуру реакции выбирают в интервале от 150 до 400°С. Давление обычно находится в интервале от 5 до 200 бар абс.
Таким образом, в соответствии с другим своим аспектом настоящее изобретение относится к способу получения тяжелых углеводородов, включающему приведение в контакт в реакторе синтез-газа со шламом из твердых частиц катализатора и жидкости, причем посредством этого образуются тяжелые углеводороды, и отделение жидкости, содержащей тяжелые углеводороды, от шлама с помощью описанного здесь способа.
Катализаторы синтеза углеводородов, т.е. катализаторы, способные катализировать синтез углеводородов из водорода и монооксида углерода, а также подходящие способы получения таких катализаторов, известны специалистам в этой области техники. Катализаторы для синтеза углеводородов обычно содержат металл VIII группы, нанесенный на носитель катализатора. Металл VIII группы выбирают, предпочтительно, среди железа, кобальта и/или рутения, и предпочтительнее кобальт. Носитель катализатора, предпочтительно, является пористым, таким как пористый неорганический тугоплавкий оксид, предпочтительнее оксидом алюминия, диоксидом кремния, диоксидом титана, диоксидом циркония или их смесями.
Оптимальное количество каталитически активного металла, присутствующего на носителе, зависит, среди прочего, от конкретного каталитически активного металла. Обычно количество кобальта, присутствующего в катализаторе, может находиться в интервале от 1 до 100 мае. ч. на 100 мае. ч. материала носителя, предпочтительно от 10 до 50 мае. ч. на 100 мае.
ч. материала носителя.
Каталитически активный металл может присутствовать в катализаторе вместе с одним или несколькими металлическими промоторами или сокатализаторами. Промоторы могут присутствовать в виде металлов или в виде оксидов металлов, в зависимости от интересующего конкретного промотора. Подходящими промоторами являются оксиды металлов групп 11А, ΙΙΙΒ, 1УВ, УВ, νίΒ и/или νΐΙΒ Периодической таблицы элементов, оксиды лантаноидов и/или актиноидов. Предпочтительно, катализатор содержит, по меньшей мере, один оксид элемента группы ΙνΒ, νΒ и/или νΙΙΒ Периодической таблицы, в частности, титана, циркония, марганца и/или ванадия. В качестве альтернативы или в дополнение к промотору оксиду металла катализатор может содержать промотор-металл, выбранный из групп νΙΙΒ и/или νΙΙΙ Периодической таблицы. Предпочтительными металлами-промоторами являются рений, платина и палладий.
Наиболее подходящий катализатор содержит кобальт в качестве каталитически активного металла и цирконий в качестве промотора. Другие наиболее подходящие катализаторы содержат кобальт в качестве каталитически активного металла и марганец и/или ванадий в качестве промотора.
Промотор, если он имеется в катализаторе, обычно присутствует в количестве от 0,1 до 60 мае. ч., предпочтительно от 0,5 до 40 мае. ч. относительно материала носителя. Однако следует иметь в виду, что оптимальное количество промотора может изменяться для соответствующих элементов, которые действуют в качестве промотора. Если катализатор содержит кобальт в качестве каталитически активного металла и марганец и/или ванадий в качестве промотора, молярное соотношение кобальт:(марганец+ ванадий) составляет, преимущественно, по меньшей мере, 12:1.
Жидкость, присутствующая в шламе, является в наиболее подходящем случае продуктом процесса синтеза углеводородов, в частности, процесса, описанного здесь. С другой стороны, могут использоваться фракции сырой (очищенной) нефти или жидкие полиолефины. Предпочтительно, жидкость содержит, главным образом, высшие алканы. Как правило, жидкость, содержащая высшие алканы, содержит, по меньшей мере, 70 мас.%, предпочтительно 80 мас.% и предпочтительнее 90 мас.% парафинов.
Процесс синтеза углеводородов осуществляют, предпочтительно, при температуре в интервале от 125 до 350°С, предпочтительнее от 170 до 300°С, наиболее предпочтительно от 200 до 275°С. Давление, предпочтительно, находится в интервале от 5 до 80 бар абс., предпочтительнее от 20 до 60 бар абс.
Водород и монооксид углерода (синтезгаз) обычно подают в процесс при молярном соотношении в интервале от 0,4 до 2,5. Предпочтительно молярное отношение водорода к монооксиду углерода находится в интервале от 1,0 до 2,5.
Среднечасовая объемная скорость подачи газа может изменяться в широких пределах, а обычно находится в интервале от 1500 до 8000 ч-1.
Способ получения углеводородов можно осуществлять с использованием режима со слоем катализаторной суспензии или режима со слоем кипящего катализатора.
Понятно, что специалист в этой области техники может выбрать наиболее подходящие условия для конкретной конструкции реактора и режим реакции.
Предпочтительно приведенная скорость синтез-газа находится в интервале от 0,5 до 50 см/с, предпочтительнее в интервале от 5 до 35 см/с.
Обычно приведенную скорость жидкости поддерживают в интервале от 0,001 до 4,0 см/с, включая жидкий продукт реакции. Предпочти тельно приведенную скорость жидкости поддерживают в интервале от 0,005 до 1,0 см/с.
Следует иметь в виду, что наиболее пред почтительная приведенная скорость жидкости может зависеть от предпочтительного типа рабочего режима.
Если разделение осуществляется внутри реактора и для поддержания катализатора в суспензии не требуется высокой скорости жидко сти, можно предпочесть относительно низкую приведенную скорость жидкости. Если, с другой стороны, по меньшей мере частично, разделение осуществляется вне реактора, может быть предпочтительной более высокая приведенная скорость жидкости. Предполагается, что специалист выберет для работы наиболее подходящую приведенную скорость жидкости, причем с учетом предпочтительного варианта рабочего ре жима.
Как отмечалось выше, в соответствии с предпочтительным аспектом изобретения, по меньшей мере, фильтр размещают вне реактора, и осуществляют разделение, по существу, при том же давлении, которое применяют в реакторе. Предпочтительно установку, необходимую для осуществления описанного здесь способа, размещают вне реактора. По другому предпочтительному варианту воплощения изобретения устройство для дегазации размещают внутри емкости, а остальную часть установки для дальнейшей переработки размещают вне реактора.
Катализатор синтеза углеводородов обыч но имеет склонность проявлять активность в отношении гидрогенолиза, который может при вести, в результате, к нежелательному образованию метана путем крекинга углеводородных продуктов и адиабатическому возрастанию температуры. Кроме того, может образоваться кокс, вредно воздействующий на жизнь и активность катализатора. Недавно обнаружено, что в особенности в отсутствие синтез-газа и, в частности, водорода, активность гидрогенолиза в шламе высока при высоких рабочих температурах. Поэтому, по одному из предпочтительных вариантов воплощения изобретения, по меньшей мере, часть шлама, которую направляют к фильтру, охлаждают, предпочтительно, до температуры ниже 200°С.
В одном из вариантов воплощения изобретения, по меньшей мере, часть шлама, которую направляют к фильтру, охлаждают до температуры ниже 185°С или даже ниже 180°С. Обычно нет ни необходимости, ни желания осуществлять охлаждение до температуры менее 150°С, предпочтительно менее 160°С.
Следует иметь в виду, что охлаждение как таковое может потребовать затрат времени и средств, в особенности, если охлаждать шлам до более низкой температуры.
Преимущество способа разделения настоящего изобретения состоит в том, что можно выдержать минимальную продолжительность обработки. Кроме того, если дегазованный шлам разделяют на первый и второй потоки и направляют к фильтру только первый поток, среднее время пребывания катализатора в системе разделения еще более снижается. Так, по предпочтительному варианту воплощения изобретения среднее время пребывания содержащего катализатор шлама вне реактора выдерживается на уровне менее 10 мин, предпочтительнее менее 5 мин и даже предпочтительнее менее 1 мин. Как правило, время пребывания будет превышать 10 с.
Следует иметь в виду, что относительно короткое время пребывания может уменьшить желательность охлаждения.
По особенно предпочтительному варианту воплощения изобретения, часть шлама, которую направляют к фильтру, охлаждают до температуры, которая на 5-75 °С ниже температуры реакции, предпочтительно на 10-60°С ниже температуры реакции, и время пребывания составляет менее 10 мин; предпочтительно в пределах указанных выше интервалов.
Следует иметь в виду, что предпочтительные варианты осуществления процесса, такие как охлаждение и/или разделение, по существу, при том же давлении, что в реакторе, также могут быть предпочтительными вариантами осуществления способа как такового, когда он применяется в других установках и процессах.
Способ и процесс настоящего изобретения в дальнейшем подробно поясняются с помощью чертежей.
Фиг. 1 схематически представляет блоксхему, согласно которой шлам, выведенный из емкости, дегазируется ниже насоса, а после насоса дегазированный шлам передается к фильтру с поперечным потоком. Концентрированный шлам, по меньшей мере частично, возвращается в реактор и необязательно - повторно к фильтру.
Фиг. 2 схематически представляет блоксхему, согласно которой дегазированный шлам разделяется на первый и второй потоки, и только первый поток подходит к фильтру с поперечным потоком.
Что касается фиг. 1, на ней цифрой 1 отмечается реактор, снабженный устройством для ввода газа 2 и устройством для вывода газа 3; устройством для ввода шлама 4 и устройством для вывода шлама 5. Если желательно, реактор также содержит устройство для ввода жидкости 6. Другие детали реактора, такие как устройство для охлаждения, для простоты не показаны.
При работе реактор 1 содержит также шлам 10 из твердых частиц, обычно - твердых частиц катализатора в жидкости. Твердые частицы поддерживаются в состоянии суспензии за счет достаточно высокой приведенной скорости газа и/или достаточно высокой приведенной скорости жидкости.
Шлам 10 пропускают из реактора 1 через устройство для вывода шлама 5 и линию 11 к гидроциклону 12. Гидроциклон 12 содержит разделительную камеру круглого поперечного сечения, содержащую верхний выпускной клапан, связанный с линией 13, для газа, отделенного от шлама 10, и нижний выпускной клапан, связанный с линией 14, для дегазированного шлама. Линия 11 связана, по меньшей мере, с одним направленным по касательной входным загрузочным каналом, вблизи верхнего выпускного клапана. Диаметр разделительной камеры уменьшается от верхнего выпускного клапана к нижнему выходному клапану, однако, это уменьшение необязательно непрерывное. Необязательно, чтобы некоторые части разделительной камеры имели постоянный диаметр в направлении нижнего выпускного клапана.
Альтернативно, гидроциклон 12 заменяют цилиндрическим резервуаром 25, как показано на фиг. 2.
Дегазированный шлам направляют к фильтру с поперечным потоком 16 через насос 15. Жидкий фильтрат отводят от фильтра с поперечным потоком через линию 17, а концентрированный шлам - по линии 18. По меньшей мере, часть концентрированного шлама может быть возвращена в реактор 1 по линии 19. Необязательно, часть концентрированного шлама направляют повторно к фильтру с поперечным потоком через линию 20, линию 14 и насос 15.
Часть концентрированного шлама может быть удалена или может быть добавлен новый шлам по линиям 18 и 22 соответственно.
Необязательно, дегазированный шлам охлаждают с помощью теплообменника (не показан).
Что касается фиг. 2, то на этом чертеже цифры, соответствующие цифрам на фиг. 1, обозначают то же самое.
Шлам 10 подается из реактора 1 через устройство для вывода шлама 5 и линию 11 к цилиндрическому резервуару 25. Альтернативно, цилиндрический резервуар 25 заменяют гидроциклоном 12, как показано на фиг. 1.
Газообразные соединения удаляются из цилиндрического резервуара 25 и возвращаются в надшламовую зону реактора через линию 13.
Дегазированный шлам выходит из цилиндрического резервуара 25 по линии 14 и по линии 30 и через насос 31 поступает к гидроциклону 32.
В гидроциклоне 32 дегазированный шлам разделяется на первый поток с низкой концентрацией твердых частиц и второй поток с высокой концентрацией частиц катализатора.
Гидроциклон 32 содержит разделительную камеру круглого поперечного сечения, содержащую верхний выводной канал, связанный с линией 33, для первого потока, и нижний выводной канал, связанный с линией 40, для второго потока. Линия 30 соединяется, по меньшей мере, с одним направленным по касательной загрузочным вводным каналом вблизи верхнего выпуска. Диаметр разделительной камеры уменьшается от верхнего выводного канала к нижнему выводному каналу, однако, это уменьшение необязательно непрерывное. Необязательно, некоторые части разделительной камеры имеют постоянный диаметр в направлении нижнего выводного канала.
Первый поток выходит из гидроциклона 32 через линию 33 и направляется к фильтру с поперечным потоком 35 через насос 34. Жидкий фильтрат уходит от фильтра с поперечным потоком 35 по линии 36. Концентрированный шлам уходит от фильтра с поперечным потоком 35 по линии 37. Необязательно, этот поток концентрированного шлама частично или полностью возвращают к фильтру с поперечным потоком 35 по линии 38 - линии 30. По другому варианту воплощения изобретения этот поток концентрированного шлама частично или полностью возвращается по линии 33, а не по линии 30, через линию 39. Предпочтительно этот концентрированный шлам частично или полностью возвращают в реактор 1 через линию 42 и 40.
Второй поток покидает гидроциклон 32 через линию 40. По меньшей мере, часть второго потока возвращают в реактор 1 по линии 40. Необязательно, шлам удаляют из повторного цикла, или добавляют новый шлам по линии 41.
Необязательно, дегазированный шлам и/или первый поток, предпочтительно первый поток, охлаждают с помощью теплообменника (не показан).
Что касается снова фиг. 1, то типичная картина получения тяжелых углеводородов обычно следующая.
Синтез-газ с молярным соотношением водорода и монооксида углерода 2:1 вводят в реактор 1 через устройство для ввода газа 2. Неконвертированный газ, так же, как и газообразные продукты, уходит из реактора через устройство для вывода газа 3.
Шлам 10 содержит примерно 30 об.% катализатора на обезгаженную основу. Катализатор обычно содержит кобальт на пористом носителе, таком как диоксид кремния, оксид алюминия, диоксид циркония или диоксид титана. Средний размер частиц катализатора находится в интервале от 10 до 50 мкм. Шламовая жидкость представляет смесь тяжелых углеводородов, образовавшихся в процессе.
Из реактора 1 через устройство для вывода шлама 5 забирают 100 м3/ч шлама 10 и передают по линии 11 к гидроциклону 12. Из гидроциклона 12 выходит 10 м3/ч газа по линии 13, а 90 м3/ч дегазированного шлама подают из гидроциклона 12 к фильтру с поперечным потоком 16 через линию 14 и насос 15. В линии 14 дегазированный шлам, необязательно, соединяют с 10 м3/ч концентрированного шлама, содержащего 35 об.% катализатора, который возвращается от фильтра с поперечным потоком 16 по линии 20. От фильтра с поперечным потоком 16 отводят 13 м3/ч жидкого фильтрата по линии 17. Через линию 19 передают 77 м3/ч концентрированного шлама, содержащего 35 об.% катализатора, и через устройство для ввода шлама 4 вводят в реактор 1, а 10 м3/ч концентрированного шлама, необязательно, возвращают к фильтру с поперечным потоком 16 по линии 20.
Что касается фиг. 2, типичная картина процесса получения тяжелых углеводородов обычно следующая.
Реактор 1 работает так же с использованием того же катализатора, как описано в картине процесса на фиг. 1.
Из реактора 1 через устройство для вывода шлама 5 выводят 100 м3/ч шлама 10 и направляют по линии 11 к цилиндрическому резервуару 25. Из цилиндрического резервуара 25 по линии 13 выходит 10 м3/ч газа, и 90 м3/ч дегазированного шлама направляют из цилиндрического резервуара 25 к гидроциклону 32 через линию 14, линию 30 и насос 31. В гидроциклоне 32 шлам разделяется на первый поток 15 м3/ч, содержащий 5 об.% катализатора, и второй поток 75 м3/ч, содержащий 35 об.% катализатора.
Второй поток возвращают в реактор 1 по линии 40.
Первый поток ведут к фильтру с поперечным потоком 35. От фильтра с поперечным потоком 35 по линии 36 отводят 13 м3/ч жидкого фильтрата. От фильтра с поперечным потоком
2 м3/ч концентрированного первого потока, содержащего 35 об.% катализатора, отходит по линии 37 и возвращается в реактор 1 через линии 42 и 40.
Итак, следует отметить, что при сравнении с вариантом воплощения изобретения, приведенным на фиг. 1, в варианте воплощения изобретения на фиг. 2 для такого же производства жидкого фильтрата необходимо пропустить через фильтр значительно меньший поток шлама с меньшей концентрацией катализатора.

Claims (10)

1. Способ отделения в химическом процессе жидкости от шлама из твердых частиц катализатора, активного при химическом процессе, и жидкости, содержащейся в емкости в присутствии газа, причем емкость представляет трехфазный шламовый реактор, а газ представляет, по меньшей мере, один газообразный реагент в химическом процессе, в то время как жидкость является продуктом, полученным при химическом процессе, включающий дегазацию шлама и пропускание дегазированного шлама через фильтр с поперечным потоком, и разделение дегазированного шлама на жидкость и концентрированный шлам.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что шлам дегазируют в устройстве, в котором разделение происходит в поле центробежных сил, предпочтительно в гидроциклоне.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что шлам дегазируют методом непрерывного разделения, предпочтительно методом непрерывного разделения, включающим непрерывную подачу шлама, по существу, в вертикальный цилиндрический сосуд, который частично заполнен шламом, непрерывный отвод газообразных соединений из верхней части цилиндрического сосуда, не содержащей шлама, и непрерывный отвод дегазированного шлама из нижней части цилиндрического резервуара, при этом линейная скорость отвода дегазированного шлама из цилиндрического резервуара ниже линейной скорости восхождения газообразных соединений, присутствующих в шламе.
4. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что фильтр располагают вне емкости.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что используют, по меньшей мере, один насос, при этом шлам дегазируют до поступления в насос, и, по меньшей мере, часть концентрированного шлама возвращают в емкость.
6. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что дегазированный шлам разделяют на первый поток с низкой концентрацией твердых частиц и второй поток с высокой концентрацией твердых частиц и первый поток направляют к фильтру.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что шлам разделяют на первый и второй поток в гидроциклоне.
8. Способ получения тяжелых углеводородов, включающий приведение в контакт в реакторе синтез-газа со шламом из твердых частиц катализатора и жидкости, причем посредством этого получают тяжелые углеводороды, и отделение жидкости, содержащей тяжелые углеводороды, от шлама с помощью способа по любому из предшествующих пунктов, и при этом фильтр предпочтительно располагают вне реактора, и осуществляют разделение предпочтительно, по существу, при том же давлении, которое применяют в реакторе.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что среднее время пребывания содержащего катализатор шлама вне реактора выдерживают на уровне менее 10 мин, предпочтительно менее 1 мин, или тем, что, по меньшей мере, часть шлама, направленную к фильтру, охлаждают предпочтительно до температуры на 5-75°С ниже температуры реакции.
10. Установка, содержащая, по меньшей мере, трехфазный шламовый реактор, установку дегазации и установку с фильтром с поперечным потоком и необязательно цилиндрический резервуар и насос для осуществления способа или процесса по любому из предшествующих
EA199800777A 1996-02-29 1997-02-27 Способ отделения жидкости от шлама и способ получения углеводородов EA001233B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP96200532 1996-02-29
PCT/EP1997/001002 WO1997031693A1 (en) 1996-02-29 1997-02-27 Method for separating liquid from a slurry and process for the preparation of hydrocarbons

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA199800777A1 EA199800777A1 (ru) 1999-02-25
EA001233B1 true EA001233B1 (ru) 2000-12-25

Family

ID=8223733

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA199800777A EA001233B1 (ru) 1996-02-29 1997-02-27 Способ отделения жидкости от шлама и способ получения углеводородов

Country Status (21)

Country Link
US (1) US5900159A (ru)
EP (1) EP0956126B1 (ru)
JP (1) JP2000506061A (ru)
KR (1) KR19990082121A (ru)
CN (1) CN1104925C (ru)
AU (1) AU713933B2 (ru)
BR (1) BR9707717A (ru)
CA (1) CA2242779C (ru)
DE (1) DE69712521T2 (ru)
DK (1) DK0956126T3 (ru)
DZ (1) DZ2185A1 (ru)
EA (1) EA001233B1 (ru)
ES (1) ES2176696T3 (ru)
ID (1) ID16054A (ru)
MY (1) MY118981A (ru)
NO (1) NO319909B1 (ru)
NZ (1) NZ332055A (ru)
PE (1) PE46498A1 (ru)
SA (1) SA97170707B1 (ru)
WO (1) WO1997031693A1 (ru)
ZA (1) ZA971644B (ru)

Families Citing this family (62)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1998055195A1 (en) * 1997-06-06 1998-12-10 Texaco Development Corporation Black water flash and vapor recovery process and apparatus
ITMI980865A1 (it) * 1998-04-23 1999-10-23 Eniricerche S P A Ora Enitecno Procedimento per la preparazione di idrocarburi da gas di sintesi
US6333294B1 (en) * 1998-05-22 2001-12-25 Conoco Inc. Fischer-tropsch processes and catalysts with promoters
US6365544B2 (en) * 1998-05-22 2002-04-02 Conoco Inc. Fischer-Tropsch processes and catalysts using fluorided alumina supports
FR2802832B1 (fr) * 1999-12-22 2002-01-18 Inst Francais Du Petrole Installation et procede de production d'hydrocarbures par synthese fischer-tropsch dans un reacteur comportant sur la boucle de recirculation des moyens de limitation de l'attrition du solide
FR2802828B1 (fr) * 1999-12-22 2002-05-03 Inst Francais Du Petrole Dispositif et procede de separation de produits liquides a partir d'une suspension issue d'un reacteur fischer-tropsch et en presence d'un diluant
FR2802827B1 (fr) * 1999-12-22 2002-05-10 Inst Francais Du Petrole Dispositif et procede de separation de produits liquides a partir d'une suspension contenant un solide et en presence d'un diluant
FR2802831B1 (fr) * 1999-12-22 2002-02-08 Inst Francais Du Petrole Installation et procede de conversion chimique dans un reacteur triphasique comportant sur la boucle de recirculation des moyens de limitation de l'attrition du solide
GB0023781D0 (en) * 2000-09-28 2000-11-08 Kvaerner Process Tech Ltd Process
JP2004511619A (ja) * 2000-10-13 2004-04-15 ビーピー　エクスプロレーション　オペレーティング　カンパニー　リミテッド フィッシャートロプシュ合成法
US6359018B1 (en) 2000-10-27 2002-03-19 Chevron U.S.A. Inc Process for upflow fixed-bed hydroprocessing of fischer-tropsch wax
FR2826295B1 (fr) * 2001-06-25 2003-09-26 Inst Francais Du Petrole Dispositif et procede optimisant la circulation d'une suspension dans une installation comprenant un reacteur triphasique
FR2826294B1 (fr) * 2001-06-25 2003-09-26 Inst Francais Du Petrole Dispositif et procede optimisant la circulation d'une suspension dans une installation comprenant un reacteur fischer-tropsch
US6762209B1 (en) 2001-08-31 2004-07-13 University Of Kentucky Research Foundation Bubble column apparatus for separating wax from catalyst slurry
ATE552228T1 (de) * 2001-10-24 2012-04-15 Daikin Ind Ltd Verfahren zur rückgewinnung von katalysatoren in einem verfahren und zur herstellung von perfluoralkyliodid-telomeren
US6720358B2 (en) 2001-12-28 2004-04-13 Conocophillips Company Water stripping and catalyst/liquid product separation system
US6956063B2 (en) * 2001-12-28 2005-10-18 Conocophillips Company Method for reducing water concentration in a multi-phase column reactor
US7001927B2 (en) * 2001-12-28 2006-02-21 Conocophillips Company Water removal in Fischer-Tropsch processes
US6809122B2 (en) * 2001-12-28 2004-10-26 Conocophillips Company Method for reducing the maximum water concentration in a multi-phase column reactor
EP1495093A2 (en) * 2002-04-16 2005-01-12 Concophillips Company Solid/liquid separation system for multiphase converters
US7153427B2 (en) * 2002-07-22 2006-12-26 Environmental Energy & Engineering Co. Nitrogen recovery system and method using heated air as stripping gas
US6866779B1 (en) 2002-07-22 2005-03-15 Western Environmental Engineering Company Nitrogen recovery system and method
US6833078B2 (en) * 2002-09-13 2004-12-21 Conocophillips Company Solid-liquid separation system
ITMI20030969A1 (it) * 2003-05-15 2004-11-16 Enitecnologie Spa Procedimento per la produzione in continuo di idrocarburi da gas di sintesi in reattori a sospensione e per la separazione della fase liquida prodotta dalla fase solida.
ITMI20031029A1 (it) * 2003-05-22 2004-11-23 Enitecnologie Spa Procedimenti per la produzione in continuo di idrocarburi da gas di sintesi.
US7488601B2 (en) 2003-06-20 2009-02-10 Roche Diagnostic Operations, Inc. System and method for determining an abused sensor during analyte measurement
ITMI20031288A1 (it) * 2003-06-25 2004-12-26 Enitecnologie Spa Processo per la produzione in continuo di idrocarburi da gas di sintesi in reattori a sospensione e per la separazione della fase liquida prodotta dalla fase solida.
US20050004412A1 (en) * 2003-07-02 2005-01-06 Chevron U.S.A. Inc, Distillation of a Fischer-Tropsch derived hydrocarbon stream
US7150823B2 (en) * 2003-07-02 2006-12-19 Chevron U.S.A. Inc. Catalytic filtering of a Fischer-Tropsch derived hydrocarbon stream
RU2341323C2 (ru) * 2003-07-03 2008-12-20 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Способ отделения твердой фазы от потока газа, содержащего твердую фазу
US7241393B2 (en) * 2003-11-24 2007-07-10 Texaco Inc. Method and apparatus for separating solids from a slurry
MY140160A (en) 2004-01-28 2009-11-30 Shell Int Research Heat exchanger for carrying out an exothermic reaction
US7448601B2 (en) 2004-03-08 2008-11-11 Shell Oil Company Gas distributor for a reactor
US7332073B2 (en) * 2004-03-31 2008-02-19 Chevron U.S.A. Inc. Process for removing contaminants from Fischer-Tropsch feed streams
JP2008504388A (ja) * 2004-06-23 2008-02-14 エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク スラリー成分を分離する方法
FR2877950B1 (fr) † 2004-11-17 2006-12-29 Inst Francais Du Petrole Dispositif de production d'hydrocarbures liquides par synthese fischer-tropsch dans un reacteur a lit triphasique
US7851418B2 (en) 2005-06-03 2010-12-14 Exxonmobil Research And Engineering Company Ashless detergents and formulated lubricating oil containing same
EP1754769A1 (en) * 2005-08-16 2007-02-21 Research Institute of Petroleum Continuous catalyst /wax separation method
US20070093398A1 (en) 2005-10-21 2007-04-26 Habeeb Jacob J Two-stroke lubricating oils
US7378452B2 (en) * 2005-12-28 2008-05-27 Exxonmobil Research And Engineering Company Filtration system for slurry hydrocarbon synthesis process using both small and large pore filter elements
US8299005B2 (en) 2006-05-09 2012-10-30 Exxonmobil Research And Engineering Company Lubricating oil composition
US7863229B2 (en) 2006-06-23 2011-01-04 Exxonmobil Research And Engineering Company Lubricating compositions
ATE508145T1 (de) † 2007-05-18 2011-05-15 Ineos Mfg Belgium Nv Schlammphasenpolymerisation
CN101809122B (zh) * 2007-09-27 2015-02-04 新日铁工程技术株式会社 合成反应系统
BRPI0817733A2 (pt) * 2007-09-27 2015-03-31 Nippon Steel Eng Co Ltd Reator de síntese de hidrocarboneto tipo coluna de bolhas e sistema de reação de síntese de hidrocarboneto apresentando o mesmo
US7737068B2 (en) * 2007-12-20 2010-06-15 Chevron U.S.A. Inc. Conversion of fine catalyst into coke-like material
US7790646B2 (en) * 2007-12-20 2010-09-07 Chevron U.S.A. Inc. Conversion of fine catalyst into coke-like material
US8722556B2 (en) * 2007-12-20 2014-05-13 Chevron U.S.A. Inc. Recovery of slurry unsupported catalyst
US8765622B2 (en) * 2007-12-20 2014-07-01 Chevron U.S.A. Inc. Recovery of slurry unsupported catalyst
US20090159495A1 (en) * 2007-12-20 2009-06-25 Chevron U.S.A. Inc. Heavy oil conversion
US8114915B2 (en) * 2008-12-05 2012-02-14 Exxonmobil Research And Engineering Company Method and system for handling slurries of varying liquid rates and solids content
US20100155307A1 (en) * 2008-12-18 2010-06-24 Soto Jorge L Method and system for fines management in slurry processes
US8119014B2 (en) * 2008-12-23 2012-02-21 Exxonmobil Research And Engineering Company Systems and methods to remove liquid product and fines from a slurry reactor
US8389585B2 (en) 2009-02-13 2013-03-05 Exxonmobil Research And Engineering Company Slurry reactor fines segregation and removal
AU2010255724B2 (en) 2009-06-05 2015-06-11 Solvay Sa Process and device for separating liquid from a multiphase mixture
EP2404649A1 (en) * 2010-07-06 2012-01-11 Total Raffinage Marketing Flakes management in hydrocarbon processing units
KR101210397B1 (ko) * 2010-09-17 2012-12-10 한국화학연구원 합성가스로부터 탄화수소를 제조하기 위한 반응장치
CN103747861B (zh) * 2011-06-24 2016-08-31 安格斯化学公司 使用连续搅拌釜浆态反应器的用于生产和过滤氨基醇的方法和装置
FI124516B (en) * 2012-05-25 2014-09-30 Kemira Oyj A method for analyzing a sample in a fluid stream containing a solid, a system for measuring sample suspensions containing solid particles of various sizes and using them to observe or control industrial processes
US9834730B2 (en) 2014-01-23 2017-12-05 Ecolab Usa Inc. Use of emulsion polymers to flocculate solids in organic liquids
CN105194910B (zh) * 2015-10-26 2017-08-15 杭州鼎流科技有限公司 一种液体脱气输送系统
US11607634B2 (en) * 2018-05-25 2023-03-21 Sustainable Energy Solutions, Inc. Method for concentrating solids and removing solids from a filter medium

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3245318C3 (de) * 1982-12-08 1996-06-20 Bayer Ag Verfahren zur Durchführung von Druckreaktionen mit suspendierten Katalysatoren
CH667373A5 (de) * 1985-05-22 1988-10-14 Bucher Guyer Ag Masch Verfahren zur klaerung von fluessigkeiten und anlage zur durchfuehrung desselben.
FR2586439B1 (fr) * 1985-08-22 1987-10-23 Cegedur Dispositif d'assemblage et de fixation de panneaux rectangulaires
IL79985A0 (en) * 1985-09-13 1986-12-31 Ausimont Spa Purification of oils containing solid matter in suspension
JPH01148318A (ja) * 1987-12-04 1989-06-09 Toshiba Ceramics Co Ltd 固液分離装置
JPH01296972A (ja) * 1988-05-25 1989-11-30 Ngk Insulators Ltd 膜型反応装置
US5035799A (en) * 1989-08-21 1991-07-30 Clear Flow, Inc. Filter assembly
JP3018449B2 (ja) * 1990-09-21 2000-03-13 味の素株式会社 アミノ酸の発酵方法およびその装置
BR9102288A (pt) * 1991-05-28 1993-01-05 Brasileira S A Embraco Empresa Conjunto abafador de succao para compressor hermetico
JPH07143873A (ja) * 1993-11-24 1995-06-06 Miura Co Ltd 酒造用濾過装置

Also Published As

Publication number Publication date
CA2242779C (en) 2005-05-10
ZA971644B (en) 1997-08-29
CA2242779A1 (en) 1997-09-04
NZ332055A (en) 1999-03-29
NO983975D0 (no) 1998-08-28
JP2000506061A (ja) 2000-05-23
CN1104925C (zh) 2003-04-09
MY118981A (en) 2005-02-28
SA97170707B1 (ar) 2006-03-25
EP0956126B1 (en) 2002-05-08
EP0956126A1 (en) 1999-11-17
DK0956126T3 (da) 2002-09-02
ID16054A (id) 1997-08-28
ES2176696T3 (es) 2002-12-01
DZ2185A1 (fr) 2002-12-02
KR19990082121A (ko) 1999-11-15
PE46498A1 (es) 1998-08-26
NO319909B1 (no) 2005-09-26
DE69712521T2 (de) 2002-09-12
NO983975L (no) 1998-10-28
US5900159A (en) 1999-05-04
AU1924697A (en) 1997-09-16
WO1997031693A1 (en) 1997-09-04
BR9707717A (pt) 1999-04-06
DE69712521D1 (de) 2002-06-13
AU713933B2 (en) 1999-12-16
CN1212635A (zh) 1999-03-31
EA199800777A1 (ru) 1999-02-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA001233B1 (ru) Способ отделения жидкости от шлама и способ получения углеводородов
CA2287372C (en) Slurry hydrocarbon synthesis with downcomer fed product filtration
EP0991463B1 (en) Slurry hydrocarbon synthesis with external product filtration
US7378452B2 (en) Filtration system for slurry hydrocarbon synthesis process using both small and large pore filter elements
EP0983328B1 (en) Multizone downcomer for slurry hydrocarbon syntheses process
US7067559B2 (en) Process for the production of liquid hydrocarbons
EP0980412B1 (en) Gas and solids reducing slurry downcomer
AU2002328852A1 (en) Process for the production of liquid hydrocarbons

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU