DEO0002804MA - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Tag der Anmeldung: 20. Februar 1953 Bekanntgemacht am 17. Mai 1956

DEUTSCHES PATENTAMT

Bei der Herstellung von Synthesegasen ist es wesentlich, daß das erzeugte Kohlenoxyd-Wasserstoff-Gemisch einen möglichst geringen Gehalt an Kohlenwasserstoffen aufweist. Die vorliegende Erfindung schafft ein einfach durchführbares und wirkungsvolles Verfahren zur Erzeugung von Synthesegasen aus gasförmigen Kohlenwasserstoffen, insbesondere methanhaltigen Gasen, durch Umsetzung mit Sauerstoff, Luft oder Luft-Sauerstoff-Gemischen, welches dieser Forderung in hohem Maße entspricht.

Wünscht man in den Reaktionsprodukten einen geringen Gehalt an Restkohlenwasserstoffen zu erhalten, so ist es erforderlich, innerhalb der Reaktionskammer eine hohe Temperatur aufrechtzuerhalten, was aber erfahrungsgemäß zur Rußbildung und zu Zündrückschlägen führt, die ebenfalls höchst unerwünscht sind:

Bisher mußte die Spaltung von Kohlenwasserstoffen schrittweise in mehreren Spaltöfen vollzogen werden, wobei der erste Spaltofen zur Vermeidung der Bildung von Ruß bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen betrieben wurde und einen größeren Restkohlenwasserstoffgehalt lieferte. Ein solches Verfahren wird in der französischen Patentschrift 976 553 beschrieben. Dieses Verfahren kann

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jedoch nur unter bestimmten, engbegrenzten Voraussetzungen rußfrei arbeiten. Vor allem kann dieses Verfahren nicht mit Gasen durchgeführt werden, die neben., Kohlenwasserstoffen einen höheren Gehalt an Wasserstoff und damit eine . höhere Zündgeschwindigkeit aufweisen. Die erhöhte Zündgeschwindigkeit verschiebt, besonders bei Verwendung von Sauerstoff oder sauerstoffhaltiger Luft, die .Reaktionszone in der Richtung zu dem

ίο nicht katalytisch wirksamen Eingang des Spaltofens, wodurch Rußbildung infolge thermischer Zersetzung der Kohlenwasserstoffe auftritt. Ähnliche Verhältnisse liegen bei dem von Schiller in der Zeitschrift »Die chemische Fabrik«, 1938, Bd. 11, S. 508 .erwähnten. Verfahren zur .Herstellung von Synthesegasen durch Zersetzung gasförmiger Kohlenwasserstoffe mit Sauerstoff -vor. Es wird der Zusatz von Dampf empfohlen, um die Rußbildung bei der nebenbei auftretenden Sekundärreaktion des Zerfalles der Kohlenwasserstoffe in Kohlenstoff und Wasserstoff einzudämmen. Es ist auch bekannt (s. Sachsse, Ztschr. »Chemie Ing. Technik«, 1949, Nr. 7/8), die Reaktionsteilnehmer in einer ersten Stufe einer Teilverbrennung unter Rußbildung zu unterwerfen und anschließend in einer zweiten Stufe«,-die verbleibenden. Kohlenwasserstoffe in Gegenwart eines Katalysators, katalytisch zu spalten.

So ist beispielsweise in der Patentschrift 616 976 vorgeschlagen worden, Wasserstoff durch thermische Zerlegung gasförmiger Kohlenwasserstoffe bei Temperaturen von 1000⁰ C zu, gewinnen und den sich auf den Katalysatoren abscheidenden Ruß in regelmäßigen Abständen zu verbrennen. Dieses Verfahren kann nicht als kontinuierlich angesehen werden; auch unterliegt die Reaktionsausbeute mit zunehmender, Verrüßung des Katalysators einer Verschlechterung. Den Ofen für ein anderes diskontinuierliches Verfahren beschreibt die deutsche Patentschrift 613507, nach der die gasförmigen Kohlenwasserstoffe mit Wasserdampf, Luft oder sauerstoffhaltigen Gasen unter erhöhtem Druck, unter Anwendung eines Wasserdampfüberschusses, ohne Verwendung von Katalysatoren, bei Temperatüren von 1300⁰ C und mehr umgesetzt werden und die notwendige Wärmemenge durch eine Teilverbrennung mit Luft oder sauerstoffhaltigen Gasen nach dem Ablauf des Hauptumsatzes der Kohlenwasserstoffe, erzeugt wird. Die Wärme wird· in symmetrisch angeordneten Regeneratoren gespeichert und in gewissen Zeitabständen durch Umkehrung des Gasstromes an die Reaktionsteilnehmer· abgegeben.

Nach der Patentschrift 653 776 kann man Kohlenwasserstoffe, nachdem sie auf 500⁰ C vorgewärmt wurden, mit Wasserdampf und Luft in einem zweistufigen Verfahren bei teilweiser Außenbeheizung umsetzen.. Ein ähnliches Verfahren besteht (nach der Patentschrift 558 430) übrigens

6ü darin, einen Teil der· Kohlenwasserstoffe mit freier Flamme oder als Oberflächenverbrennung unter Anwendung von Katalysatoren, zu verbrennen und den Restmethangehalt in einer zweiten Stufe, ebenj falle in Gegenwart von ,Wasserdampf, katalytisch zu spalten.

Im Gegensatz^ zu diesen älteren Vorschlägen bezweckt die vorliegende Erfindung, ein Verfahren zur Erzeugung von kohlenoxyd- und wasserstoffhaltiigen Synthesegasen aus gasförmigen Kohlenwasserstoffen, insbesondere aus methanhaltigen Gasen, zu schaffen, wobei eine exotherme Zerlegung mit Sauerstoff,. Luft oder Luft-Sauerstoff-Gemischen angewendet wird, jedoch ohne Zusatz von Wasserdampf gearbeitet wird und ein gleichzeitiger Umsatz hoch- und niedermolekularer Kohlenwasserstoffe in einem einzigen, nicht unterteilten Reaktionsbehälter, welcher einen Kataly-, sator enthält, erfolgt. Um dieses Ziel zu erreichen, werden gemäß der Erfindung zur Erzielung eines geringen Restgehaltes an Kohlenwasserstoffen in den Reaktionsprodukten und zur Vermeidung sowohl von Nebenreaktionen als auch der thermischen Zerlegung von Kohlenwasserstoffen unter Rußabscheidung die Reaktionsteilnehmer im Reaktionsraum, in den sie unmittelbar gelangen, hohen Temperaturen ausgesetzt, jedoch die Zuführung der Reaktionsteilnehmer in den Reaktionsraum unter Anwendung von Kühlung vorgenommen, wobei durch entsprechend gewählte Strömungsgeschwindigkeiten und Apparatequerschnitte die Verweildauer der Reaktionsteilnehmer in den nicht Hurch Katalysatoren beeinflußten Apparateteilen geringer gehalten wird als die Zeit, die die Nebenreaktionen für ihren Umsatz benötigen, und wobei schließlich, hohe Erwärmungen von katalytisch nicht wirksamen Apparateteilen ferngehalten werden, was vorzugsweise durch geeignete Anordnung von nach Korngröße und „Aktivität unterschiedlichen Katalysatoren im Reaktionsraum geschieht.

Praktisch laufen diese Forderungen darauf hinaus, die umzusetzenden Gase derart der Reaktionszone des Katalysatorbettes zuzuführen, daß sich die chemischen Prozesse

C_2nH_27n C_2n H_2m C_2nH_2m-|- (w + o'5 w)0₂ =

₂ = 2wCO +IwH₂
+ 2M O₂ = 2M C O₂ + w H₂

nur an der Katalysatoroberfläche abspielen und die eingeleiteten Gase, bevor sie die Katalysatoroberfläche erreichen, chemisch nicht reagieren können. Dies kann in der Praxis z. B. dadurch erreicht werden, daß man die umzuwandelnden Gase unmittelbar der Reaktionszone im Katalysatorbett zuführt und den Reaktionsraum selbst mit aktiver Katalysatormasse auskleidet. »Unmittelbar« ist hierbei so zu verstehen, daß zwischen den Reaktionsteilnefamern infolge ihrer besonderen Zu-. führungsweise nur in dem Katalysatorbett Reaktionen auftreten können. Die Reaktionsteilnehmer werden auf einem Weg in das Katalysatorbett, d. h. in den eigentlichen Reaktionsraum geführt, auf welchem Reaktionen,, die nicht unter dein Einfluß der Katalysatormasse stehen, nicht auftreten können. Dadurch ist es erfindungsgemäß möglich, bei der Spaltung von Kohlenwasserstoffen primär

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höhere Temperaturen (800 bis 1100⁰C) anzuwenden und so einen geringeren Restgehalt an Kohlenwasserstoffen zu erzielen als bei den üblichen Verfahren, weil die zuströmenden. Gase vor der Katalysatoroberfläche nicht erwärmt und dort demgemäß keine unerwünschten chemischen Reaktionen eingeleitet werden. ■ ■ .

In Durchführung des Verfahrens der Erfindung wird beispielsweise bei der exothermen Zerlegung von Kohlenwasserstoffen mit Sauerstoff, Luft oder Luft-Sauerstoff-Gemischen die bisher als Wärmeisolator verwendete inaktive Schamotteschicht, welche von den reagierenden Stoffen durchströmt wurde und die als Träger des Katalysatorbettes diente, vermieden, wodurch jedoch die Mündung der Gaszuführung der vollen Strahlung des Katalysatorbettes ausgesetzt ist. Um nun eine Rückzündung infolge der durch die Erwärmung bedingten Erweiterung des Explosionsbereiches zu verhindern, könnte z. B. die Strömungsgeschwindigkeit des Gas-Oxydationsmittel-Gemisches außerordentlich erhöht werden.

Erfmdungsgemäß wird jedoch auf dem ganzen Wege des Gas-Oxydationsmittel-Gemisches eine intensive Kühlung vorgesehen. Selbst beim Zusammentreffen und Mischen der Gase ist auf sorgfältige Kühlung zu achten. Der Weg des Gasgemisches bis zum Katalysatorbett ist demgemäß nicht geradlinig durchlaufend, sondern mit zahlreichen Richtungsänderungen ausgebildet. Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn die Mündung der gekühlten Gaszuführung entsprechend der wandernden Reaktionszone des Katalysatorbettes verschoben werden kann, so daß der Weg, den das Gas-Oxydationsmittel-Gemisch mit geringer Geschwindigkeit durch weniger aktiv gewordene Teile zurücklegt, klein bleibt.

Da bei den angewendeten hohen Spalttemperaturen jede inaktive Gasberührungsnäche Rußbildung verursachen kann, werden erfindungsgemäß der Oberfläche der feuerfesten Auskleidung des Kontaktbettes durch Tränken mit die katalytisch wirkenden, Stoffe enthaltenden Lösungen oder durch Auskleiden mit entsprechend geformten

Kontaktmassekörpern Katalysatoreigenschaften verliehen. . ■

Durch die getroffenen Maßnahmen ist es möglich, gasförmige Kohlenwasserstoffe mit Sauerstoff, Luft oder Luft-Sauerstoff-Gemischen in einem einzigen, nicht durch Rohre od. dgl. unterteilten Spaltofen fast vollständig, d. h. bis zu einem Restgehalt von 0,1 bis o,2'% Methan, in Kohlenoxyd und Wasserstoff zu zerlegen, da in dem Reaktionsraum die erforderlichen hohen Temperaturen angewendet werden können, ohne daß Ruß. entsteht. Es ist hierbei nicht notwendig, eine Trennung bei dem Reaktionsablauf von hoch- niedrigmolekularen Kohlenwasserstoffen durchzuführen, vielmehr erfolgt dieser für sämtliche Kohlenwasserstoffe gleichzeitig. Da die Zerlegung der Kohlenwasserstoffe in Kohlenoxyd und Wasserstoff mit einer Volumenvermehrung verbunden ist, verlangen bei einer vollständigen Umsetzung höhere Drücke höhere Reaktionstemperaturen. Aus diesem Grundeempfiehlt sich die Durchführung des Verfahrens bei Drücken um 1 ata, doch ist eine Durchführung des Verfahrens auch bei höheren Drücken möglich.

Der Reaktionsraum ist mit einem Katalysator gefüllt, dessen Korngröße bei ruhendem Bett ungefähr zwischen 5 bis 30 mm liegen kann. Zur Herstellung der Katalysatoren werden künstliche oder natürliche Träger verwendet, welche feinverteiltes Nickel enthalten. Sehr widerstandsfähige und dabei ziemlich wirksame Katalysatoren werden z. B. aus natürlichem, im Drehrohrofen gebranntem Magnesit erhalten,- der mit Nickelnitratlösung so getränkt wird, daß der Nickelgehalt ungefähr 2 bis io%> beträgt.

Die exotherme Zerlegung der gasförmigen Kohlenwasserstoffe wird mit Sauerstoff, Luft oder Luft-Sauerstoff-Gemischen ausgeführt. Die Füllung des Ofens mit verschieden aktiven Katalysatoren, das sind Katalysatoren mit verschieden großer Oberfläche und verschiedenem Gehalt an wirksamer Substanz (feinverteiltes Nickel), verhindert eine Rückstrahlung der heißen Reaktionszone auf die nicht aktive Unterlage und auf die Zuführung der Reaktionsteilnehmer. Eine Beeinflussung der Wärmeentwicklung und ihrer Verteilung auf die Höhe des Reaktionsraumes bei der chemischen Umsetzung sowie der Reaktionstemperatur erfolgt nicht durdh die besondere Ausbildung des Kontaktes, sondern durch die Wahl des Mischungsverhältnisses der Kohlenwasserstoffe zu freiem Sauerstoff. Alle Maßnahmen haben den Zweck, eine thermische Zerlegung der Kohlenwasserstoffe nach der Gleichung

C_2n H_2m = 2M C + m H₂ ■

zu vermeiden bzw. Nebenreaktionen wie z. B.

CH₄ + . O₂ =

2H₂O

CH₄+ O₂ = HCHO+ H₂O
CH₄ + 2O₂= CO₂ + 2H₂O

zu verhindern.

Die Zeichnungen zeigen drei verschiedene Ausführungsbeispiele von Reaktionskammern, wobei Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II der Fig. 1 darstellt. .

In dem Mischer 3 (Fig. 1) wird das Oxydationsmittel z. B. aus Luft, die bei 1, und aus Sauerstoff, der bei 2 eintritt, hergestellt und über das Verbindungsstück 4 dem Mischer 5 zugeführt. Das Kohlenwasserstoffgas wird bei 6 zugeleitet und tritt in bekannter Weise durch die Bohrungen 8 und wird hier mit dem Oxydationsmittel, welches durch die Rohre 9 (s. auch Fig. 2) austritt, gemischt. Das entstandene Gas-Luft-Sauerstoff-Gemisch prallt gegen den vom Zulauf 7 her wassergekühlten Boden des Z.uführungsstückes IO; umspült die versetzt angeordneten Windungen einer Kühlschlange 12 und wird unmittelbar dem Katalysatorbett 17 zugeführt. Der Wasseraustritt erfolgt bei 13. Durch Anordnung einer Stopfbüchse 15 und von beweg-. liehen Verbindungen 16 kann die Mündung 11 einer nach oben wandernden Reaktionszone nachgestellt

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werden. Der Reaktionsraum 18 ist mit aktiver '■'■■ Katalysatormasse 14 bis zum Gasausgang 20 ausgekleidet. Schamotte und Isoliersteirafc 19 schützen die Reaktionszone vor Wärmeverlust nach außen. Durch die wirksame Kühlung der bei 11 in den Raum 18 eintretenden Reaktiongase ist es möglich, ' die Temperatur innerhalb des Katalysatorbettes 17 so zu steigern, wie dies mit Rücksicht auf den angestrebten geringen Gehalt an Restkohlenwasser stoffen erforderlich ist, ohne aber befürchten zu müssen, daß diese Temperatursteigerung entgegen der Richtung des einströmenden Gas-Oxydationsmittel-Gemisches ein Temperaturgefälle aufbaut, das zur Einleitung unerwünschter Reaktionen, wie etwa Zündrückschlägen, Anlaß gibt.

Die Baufprmen nach den Fig. 3 und 4 (in denen ~^; gleiche Teile dieselben, Bezugszeichen wie in Fig. 1 aufweisen) . gehen von der durch praktische Versuche gestützten Erkenntnis aus, daß es wesentlich ist, die Gase so in den Reaktionsraum zu bringen, daß eine gleichmäßige Verteilung derselben über

^:: den ganzen Querschnitt des Reaktionsraumes 18 gewährleistet ; ist. Bei ungleicher Gasverteilung kann, ein Teil der Katalysatorfüllung überlastet werden, während andere Teile zu geringe Belastung aufweisen. Erfolgt die Zuführung der Reaktionsteilnehmer gleichmäßig über den ganzen Querschnitt des Reaktionsraumes, z. B. durch Aufteilung in viele Teilströme, so ist besonders auf' die Vermeidung von Reaktionen ohne Mitwirkung des Katalysators zu achten. Nach den in den Fig. 3 und 4 dargestellten Anordnungen wird dies dadurch erreicht, daß zur Erzielung einer gleichmäßigen Verteilung der Reaktionsteilnehmer über den ganzen Querschnitt des Reaktionsraumes und zur Vermeidung von Reaktionen ohne Mitwirkung des

'~''^! Katalysators zwischen dem Reaktionsraum 18 und dem Bereich, in welchem die Gaszuführuhgsleitung in die Reaktionskammer mündet, ein Katalysator angeordnet ist, der im Vergleich zum Katalysator . des Reaktionsraumes größere Körner, d. h. eine ' kleinere Katalysatoroberfläche und größere Lücken zwischen den Katalysatorkörpern, also einen geringeren Widerstand für den Gasdürchgang und die Gasverteilung und einen geringeren Gehalt an aktiv.machenden Substanzen im Katalysatorträger, aufweist. Zweckmäßig kann man einen Katalysator unigleichmäßiger ,Körnung verwenden, welcher derart geschichtet wird, daß dort, wo die die Reaktionsteilnehmer in die Reaktionskammer zuführende Leitung einmündet, der Katalysator größerer Körnung angeordnet wird, von wo allmählich in einen Katalysator normaler Körnung übergegangen wird. Damit die Gaszuführung während des Betriebes durch die auftretende Reaktionswärme nicht beeinträchtigt wird, können die größeren Katalysatorkörner weniger aktiv ausgeführt werden, obwohl es auch möglich ist, die Aktivität unverändert zu lassen. Katalysatoren mit größerem Korndurchmesser haben infolge ihrer geringeren Oberfläche eine geringere Leistungsfähigkeit hinsichtlich des. Mengenumsatzes der Reaktiönsteilnehmer. Nur bei sehr niedrigen Belastungen stellt sich ein nennenswerter chemischer Umsatz der Re'aktionsteilnehmer in der schwach aktiven Kontäktschieht ein, während bei normaler Belastung die Verweilzeit der Reaktionsteilnehmer im schwach aktiven Kontakt geringer ist als die für eine chemische Reaktion benötigte Zeit, so daß sich die Reaktion nur in dem kleinkörnigen Katalysator mit normaler Aktivität abspielt und der schwach aktive Katalysator, den die Reaktionsteilnehmer zuerst durchströmen, und damit die Umgebung des Gaseintrittes kalt bleibt.

Es ist bei katalytischem Verfallren bekannt, vor dem Katalysator zum Zwecke einer gleichmäßigen Verteilung der Gase inaktive Füllkörper vorzuschalten. Im vorliegenden Falle wäre die Anwendung gänzlich inaktiver Füllkörper nachteilig, weil diese durch ihre Erwärmung bei der exothermen Kohlenwasserstoffspaltung zur Rußbildung Anlaß geben würden. Es sind auch Kontaktkörper mit in Richtung des Gasstromes abnehmender Porenweite an sich bekannt.

Sämtliche erfindungsgemäße Maßnahmen laufen somit darauf hinaus, das Auftreten der Reaktionstemperatur in der Zuführungsleitung der Reaktionsteilnehmer und im Übergangsbereich von dieser Leitung in den Reaktionsraum zu verhindern, was durch Kühlung dieser Leitung bzw. Verringerung der Aktivität der Kontaktmasse in der Umgebung der Einmündung der Gaszuführungsleitung in die Reaktionskammer erreicht wird. Das kann beispielsweise bei einem Trägermaterial von durchgehend gleicher Porosität, wie schon gesagt, durch Verringerung des Gehaltes an aktiver Substanz und/oder durch Verringerung der wirksamen Oberfläche durch Vergrößerung des Korndurchmessers oder durch beide Maßnahmen erreicht werden. Weiter kann die Katalysatormenge selbst verringert werden, indem der Gasverteilungsraum, der sich an die Gaszuführung anschließt, mit bereits unwirksam gewordenem Katalysator oder mit Kugeln oder Brocken aus feuerfestem Material beschickt wird. Diese Zone wird durch eine Schicht aus schwach aktivem Katalysator von dem eigentlichen Reaktionsraum getrennt. Die Schicht des Katalysators geringerer Aktivität verhindert eine unzulässige Erwärmung des inaktiven Materials, wodurch die Entstehung ,unerwünschter Produkte vermieden wird. Wohl weist die schwach aktive Zone in der unmittelbaren Nähe der hochaktiven Füllung eine höhere Temperatur auf, doch können dadurch keine schädlichen Stoffe entstehen, weil der schwach aktive Katalysator bereits in der Riehtung des angestrebten Vorganges arbeitet. Da die Reaktionsgase nur kurze Zeit in der Zone des schwachen Katalysators verweilen, wird die Reak- ^ tion erst in dem mit aktivem Katalysator gefüllten Reaktionsraum vollendet.

Gemäß Fig. 3 liegen beispielsweise auf der Einmündung 11 des die Reaktionsgase zuführenden Mischers 5 für Gas und Luft größere Kugeln 21, deren Durchmesser gegen den eigentlichen Reaktionsräum 18 abnimmt. Die'Kugeln stellen einen aktiven Katalysator gleicher Porosität vor, sind ■

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jedoch durch die größere Körnung weniger wirksam als der Katalysator im Reaktionsraum 18.

Nach Fig. 4 sind über der Mündung 11 inaktive Kugeln oder Brocken 22 aus einem inaktiven feuerfesten Material angeordnet, die von dem Reaktionsraum 18 durch eine Schicht 23 aus schwach aktivem Kontaktmaterial getrennt werden.

Claims (7)

1. Patentansprüche:

   i. Verfahren zur Erzeugung kohlenoxyd- und wasserstoffhaltiger Gasgemische aus gasförmigen Kohlenwasserstoffen, insbesondere aus miethanhaltigen Gasen, durch exotherme Zersetzung mit Sauerstoff, Luft oder Luft-Sauerstoff-Gemischen dhne Zusatz von Wasserdampf in einem einzigen nicht unterteilten, einen Katalysator enthaltenden Reaktionsbehälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung der Kohlenwasserstoffe im Reaktionsraum in Gegenwart von nach Korngröße und Aktivität unterschiedlichen Katalysatoren bei 800 bis itoo° vorgenommen wird, wobei die Zuführung der gasförmigen Kohlenwasserstoffe in den Reaktionsraum unter Kühlung erfolgt.
2. 2. Verfahren nac'h Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas-Oxydationsmittel-Gemisch während der Mischung und auf dem Weg zum Katalysatorbett intensiv gekühlt wird, wobei der Gasweg nicht geradlinig durchlaufend ausgebildet ist, sondern zahlreiche Richtungsänderungen aufweist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase durch den Mantel eines gekühlten Hohlraumes dem Katalysatorbett zugeführt werden und die Mündung dieses Ztiführuiigsorgans der Lage der Reaktionszone entsprechend eingestellt wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung des Reaktionsraumes mit aktiver Katalysatormasse aus- gekleidet wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Reaktionsraum und dem Bereich, in welchem die Gaszuführungsleitung in die Reaktionskammer mündet, ein Katalysator angeordnet ist, der eine größere Körnung und einen geringeren Gehalt an aktiver Substanz aufweist als der Katalysator des Reaktionsraumes.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator geringerer Aktivität von der Mündung der Gaszuführungsleitung durch inaktive Körper, z. B. Kugeln oder Brocken aus einem feuerfesten Material, getrennt ist. <
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Katalysatork'örper geringerer Aktivität, ausgehend von dem Bett des Hauptkatalysators, allmählich zur Einmündung der Gaszuführungsleitung zunimmt.

   Angezogene Druckschriften:
   Deutsche Patentschriften Nr. 616976, 653776, 558430, 613 507; französische Patentschriften Nr. 976 553,

   Die chemische Fabrik, 1938, Bd. 11, S. 508.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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