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Verfahren zur Herstellung von Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen
Das heute verwendete Verfahren zur Herstellung von Aluminium besteht einerseits
in der Herstellung von reinem Aluminiumoxyd aus Bauxit und andererseits in der Elektrolyse
des so erhaltenen Aluminiumoxyds bei hoher Temperatur in einem Bad von geschmolzenem
Kryolith. Dieses Verfahren weist zahlreiche Nachteile auf. Die Herstellung des Aluminiumoxyds
erfordert nämlich ein besonderes Bauxit mit sehr geringem Siliciumgehalt, große
Mengen Kohle und Wasser und einen großen Aufwand an Arbeit; die Herstellung des
Aluminiums verlangt ferner chemisch fast reine Stoffe, zahlreiche elektrische (Ofen
je von verhältnismäßig geringem Inhalt und abermals zahlreiche und spezialisierte
Arbeitskräfte. Die Herstellung des Aluminiumoxyds wird durch den Bezugspreis der
Kohle, diejenige des Aluminiums durch den Preis des elektrischen Stromes bedingt.
Aus diesem Grund ist es daher oft nötig, die beiden Herstellungsstufen in recht
große Entfernung voneinander zu verlegen. Ferner werden durch die notwendige große
Menge Wasser bei der Herstellung von Aluminiumoxyd und die große Zahl der Elektrolysebehälter
bei
der Herstellung von Aluminium sehr große Oberflächen und daher
hohe Anlagekosten bedingt.
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Es sind nun bereits zahlreiche Versuche gemacht worden, um Aluminium
auf thermischem Wege herzustellen, d. h. durch unmittelbare Reduktion seines Oxyds
durch Kohle in einem Ofen von geeigneter Temperatur. Diese Versuche haben jedoch
keine befriedigenden Ergebnisse gegeben, und zwar weil das Aluminium bei der Reduktionstemperatur
des Aluminiumoxyds bereits ziemlich flüchtig ist. Die Aluminiumdämpfe wirken daher
auf das Kohlenmonoxyd und auf die Kohle selbst ein unter erneuter Bildung von Aluminiumoxvd
und Aluminiumcarbid. Das Verfahren ergibt daher nur wenig Aluminium, und dies ist
ferner durch das Carbid verschmutzt.
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Es sind ferner verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, um das
Aluminium aus gewissen Legierungen zu gewinnen, wie z. B. durch elektrolytisches
Raffinieren von Silico-Aluminium bzw. Destillation von Ferro-Aluminium. Die sämtlichen
derartigen Versuche sind jedoch entweder an technischen Schwierigkeiten oder an
der Tatsache gescheitert, daß das gewonnene Aluminium zu teuer zu stehen kam.
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Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein Verfahren für die Gewinnung
von Aluminium aus gewissen Legierungen als Ausgangsstoff, und zwar ohne die oben
angegebenen Nachteile aufzuweisen.
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Zum besonderen Verständnis des Verfahrens sind in der Zeichnung eine
Reihe bekannter Kurven dargestellt worden. Die Kurve der Fig. i stellt das System
Aluminium-Silicium dar; Fig. 2 zeigt den linken Teil der obigen Kurve in größerem
Maßstab, um die Löslichkeit des Siliciums in Aluminium besser hervorzuheben, und
Fig. 3 und q. zeigen die Erstarrungspunkte der Zink-und Zinnbäder in Abhängigkeit
von dem Aluminiumgehalt.
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Das Verfahren besteht darin, daß der Ausgangsstoff der Legierungswirkung
eines metallischen Behandlungsstoffs, wie Zink, Zinn, Quecksilber bzw. verschiedenen
Legierungen dieser Metalle untereinander, ausgesetzt wird, indem sie mit dem Aluminium
eine an Aluminium verhältnismäßig reiche Legierung bilden können, die bei einer
tieferen Temperatur als der Erstarrungspunkt von Aluminium flüssig bleibt, wobei
sich die erhaltene Legierung ferner bei dieser tieferen Temperatur nur in recht
geringen Mengen, und zwar höchstens ein paar Prozent, mit den anderen Bestandteilen
des Ausgangsstoffes legiert und leicht von dem Aluminium getrennt «-erden kann,
wonach die gebildete flüssige Legierung voll den Körpern, die bei der besagten tieferen
Temperatur in den festen Zustand übergehen können, getrennt wird und alsdann das
Aluminium von dem legierten metallischen Behandlungsstoff getrennt wird.
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Es wird in dieser Weise ohne große Kosten nach Wunsch verhältnismäßig
sehr reines Aluminium bzw. solches von verschiedenem Reingehalt erhalten, je nach
den Anwendungen, für die es bestimmt wird.
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Die Erklärung dieses Ergebnisses ist die folgende: Betrachtet man
z. B. die darstellende Kurve des Systems Al-Si (Fig. i und 2), so wird gesellen,
daß eine eutektische Zusammensetzung vorhanden ist, und zwar ein Aluminium mit 13,8
°/, Si. Das bedeutet, daß durch langsames Abkühlen einer z. B. q0°11, Si enthaltenden
Legierung gegen iioo°C Si auskristallisiert, während die bleibende Flüssigkeit ein
reineres Aluminium ist. Bei 575°C enthält das flüssige Aluminium nur noch ungefähr
130 ;, Si in Lösung. In dieser Flüssigkeit sind die festen Kristalle des nicht mehr
in gelöstem Zustand befindlichen Siliciums in gleichmäßiger Suspension verteilt.
Durch Verwendung geeigneter Mittel kann man nun den festen Teil abscheiden und in
dieser Weise im flüssigen Zustand eine Legierung Al-Si erhalten, die weniger Si
enthält als die ursprüngliche Legierung.
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Es ist aber unmöglich, durch Abkühlen den Si-Gehalt unter ungefähr
13,8 °/, zu bringen.
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Durch weiteres Abkühlen erstarrt nämlich die ganze Masse bei 575°C
unter plötzlicher Ausscheidung eines hohen Anteils Silicium in gelöstem Zustand
in der Form von in dem festen Aluminium freien Kristallen. Nach dieser Temperatur
bleibt nur noch ein Teil des Si in dem festen Al gelöst übrig (bei 575"C beträgt
der Anteil 1,6,90/" wie in Kurve der Fig. 2 gezeigt wird), während der andere Teil
in dem festen Al kristallisiert ist; trotz der festen Form geht aber mit abnehmender
Temperatur das Si allmählich in den kristallisierten Zustand über. Wäre es möglich,
bei niedriger Temperatur aus dem festen Al das sämtliche kristallisierte Si auszuscheiden,
so wäre damit auch die Aufgabe der Gewinnung von Al mit einem nur geringen Gehalt
an Si gelöst, indem das verbleibende Si nur der als festen Lösung zurückbleibenden
Menge entsprechen würde.
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Die gleichen bzw. beinahe gleichen Schlußfolgerungen können bei den
Systemen von Aluminium mit Eisen bzw. Titan angewendet werden.
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Die von dem Erfinder gelöste Aufgabe besteht nun darin, ein Mittel
zu finden, durch das das Al unterhalb seines Erstarrungspunktes flüssig gehalten
werden kann. Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht in der Behandlung
der obigen Legierungen mit metallischen Stoffen, die in flüssigem bzw. gasförmigem
Zustand eine verhältnismäßig große Menge Al, aber eine verhältnismäßig geringe Menge
seiner Verunreinigungen lösen können, und zwar unter Bildung von Legierungen mit
einer tieferen Erstarrungstemperatur als diejenige des Aluminiums (660°C). Dies
ist z. B. bei dem oben angeführten Behandlungskörper der Fall, wie es aus den Kurven
der Fig. 3 und q zu entnehmen ist, die die Erstarrungstemperaturen von Zink- bzw.
Zinnbädern in Abhängigkeit von dem Aluminiumgehalt angeben.
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Der Behandlungskörper muß auch mit Leichtigkeit von dem durch ihn
gelösten Al trennbar sein, und zwar entweder durch Destillation (wie bei Zink, Quecksilber,
Zink-Cadmium-Legierung) oder durch Elektrolyse (wie bei Zinn) oder ferner durch
metallurgische Lösung (bei Behandlung durch Zinn, indem das Zinn alsdann durch geschmolzenes
Blei aufgenommen wird).
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Dieses Verfahren ist insbesondere an AI-Legierungen anwendbar, die
entweder durch Reduktion mittels Kohle im elektrischen Ofen von Bauxit oder einem
anderen AI-Erz gewonnen worden sind und naturgemäß
bzw. durch zweckmäßigen
Zusatz metallische Verunreinigungen enthalten, die sich an das Al legieren können,
oder durch Reduktion von Aluminiumoxyd in der Gegenwart eines Legiermetalls oder
seines Erzes mit höheren Siedepunkt als demjenigen des Aluminiums, wie Fe, Si, Ti
bzw. Mischungen derselben; das Verfahren eignet sich auch für die Behandlung von
alten Aluminiumabfällen, Abfällen von AI-Legierungen bzw. die Behandlung von Schlakken
von Aluminiumschmelzbädern.
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Bevor die Legierungen, wie Al-Fe und Al-Si, dem oben beschriebenen
Behandlungskörper ausgesetzt werden, kann deren AI-Gehalt durch Erhitzen erhöht
werden, indem in dieser Weise die naturgemäß an Al reicheren eutektischen Zusammensetzungen
schmelzen und gesammelt werden können, ohne den übrigen Teil der Masse zu schmelzen.
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Wird als Behandlungsmetall Zink (Schmelzpunkt 419'C) bzw. Zinn (Schmelzpunkt
232°C) gewählt, so erhält man AI-Legierungen, deren von dem AI-Gehalt abhängiger
Erstarrungspunkt (vgl. Kurven der Fig. 3 und q.) bei Zink bis 380°C und bei Zinn
bis 228'C Herabsinken kann, d. h. daß die Abscheidung des flüssigen Teils des Bades
bei einer viel tieferen Temperatur als der Schmelzpunkt des Aluminiums (66o° C)
erfolgen kann, so daß bei diesen Temperaturen in dem A1 des Bades nur sehr geringe
Gehalte an Si und Fe vorhanden sein werden.
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Wird als Ausziehungsmetall Zink verwendet, so ist es vorteilhaft,
ganz nahe des Schmelzpunktes desselben, q.20° C (vgl. Kurve Fig. 3), zu arbeiten
und sogar bis zu 380'C (eutektischer Punkt Zn-Al) hinabzugehen. Bei dieser
Temperatur löst A1 nur ungefähr o,25 °/o Si (s. Fig. 2) und beinahe gar kein Fe.
Das Ausziehen kann daher bei 420°C angefangen werden, um gegen 38o' C zu enden.
Es wird somit auf der Schmelzkurve des Systems Zn-AI auf der Zn-Seite bis zum eutektischen
Punkt hinabgegangen. Durch Zusatz von Cadmium an das Zink wird die Schmelztemperatur
herabgesetzt (eine Zn-Cd-Legierung mit 200/0 Cd schmilzt unterhalb 38o° C) ; es
wird somit zwar die Lösungsfähigkeit des Bades für A1 herabgesetzt, denn Cd kann
A1 nicht lösen, aber gleichzeitig die Menge des sich im A1 auflösenden Fe und Si
zweckmäßig herabgesetzt.
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Durch Zusatz von Cadmium (vgl. weiter unten Beispiele) wird daher
das Aluminium in reinerem Zustand erhalten, wobei jedoch der Preis steigt, weil
der Aluminiumgehalt in dem Auszugsmetall sinkt. Je tiefer also die Ausziehungstemperatur,
desto reiner das Aluminium.
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Wird als Metall des flüssigen Ausziehbades Zinn verwendet, so ist
folgendes zu bemerken: Der eutektische Punkt Sn-Al (s. Kurve Fig. q., deren rechter
Teil in der Mitte in größerem Maßstab wiedergegeben ist) liegt in unmittelbarer
Nähe des reinen Sn. Bei der entsprechenden Temperatur (229'C) löst Zinn aber
nur 0,5 °/a A1 auf. Die Schmelzkurve des Systems steigt hier sehr rasch,
und bei 400'C werden nur 3,5 °/o Al im Zinn aufgelöst. Bei Verwendung von Zinn ist
es wirtschaftlicher, auf höhere Ausziehtemperaturen emporzugehen. Das gewonnene
Aluminium wird zwar nicht so rein sein, aber da die Ausscheidung des Zinns durch
Elektrolyse vorgenommen wird, die einen Absatz von reinem Aluminium liefert, so
ist der höhere Gehalt des ausgezogenen Aluminiums an Verunreinigungen auch von geringerer
Bedeutung.
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Der Erfinder hat beobachten können, daß die Mengen der in dem Aluminium
aufgelösten Verunreinigungen, wenn dieses seinerseits in dem Behandlungsbad bei
einer Temperatur TZ gelöst ist, die tiefer liegt als der Erstarrungspunkt des Aluminiums,
gerade diejenigen sind, die sich als »feste Lösung« bei der besagten Temperatur
TZ im festen Aluminium befinden. Es ist also, als ob das Behandlungsbad aus dem
Ausgangsstoff das feste Aluminium nur mit denjenigen Anteilen der Verunreinigungen
auflöst, die als feste Lösung in dem Aluminium enthalten sind, indem derjenige Anteil
von Verunreinigungen, der im kristallisierten Zustand in der festen Aluminiummasse
und in dem übrigen Teil des Ausgangsstoffes frei ist, unberührt stehengelassen wird.
Es folgt, daß, wenn nach Auflösen der festen Aluminiumlegierung des Ausgangsstoffs
in dem Behandlungsbad die Temperatur der flüssigen Masse geändert, z. B. von T1
auf T2 herabgesetzt wird, dadurch die Verunreinigungen zum Absetzen gebracht werden,
und zwar in Mengen, die der Verminderung der festen Lösbarkeit der Verunreinigungen
einerseits in dem Aluminium und andererseits in dem Metall des Bades entsprechen.
Die auf die tiefere Temperatur TZ gebrachte Flüssigkeit wird daher in dem flüssigen
Teil die gleiche Zusammensetzung aufweisen, als wenn das Ausziehen des Aluminiums
aus dem Ausgangsstoff unmittelbar bei dieser Temperatur TZ stattgefunden hätte.
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Nach Auszug bei der Temperatur T1 kann daher die Temperatur der Flüssigkeit
auf den tieferen Wert TZ gebracht werden, dem ein geringerer Gehalt an gelösten
Verunreinigungen entspricht, und alsdann aus der Flüssigkeit derjenige Anteil Verunreinigungen
ausgeschieden werden, der sich im festen Zustand in der flüssigen Masse absetzt.
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Der erfindungsgemäße Vorteil kann auch erreicht werden, wenn der Auszug
bei einer beliebigen Temperatur vorgenommen wird, und zwar auch wenn diese höher
ist als der Schmelzpunkt des Aluminiums, und darauf die Temperatur des Bades herabgesetzt
wird.
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Diese verschiedenen Verfahrensarten sind von großer Bedeutung. Sie
gestatten die Verwendung eines flüssigen Metallbades unter ziemlich hoher, gleichbleibender
bzw. regelmäßig steigender Temperatur oder sogar der Dämpfe eines solchen Bades
oder auch beide nacheinander. Die Behandlung erfolgt vorzugsweise im Gegenlauf,
indem der zweckmäßig zerkleinerte Ausgangsstoff und die Behandlungsflüssigkeit bzw.
-dämpfe in zueinander entgegengesetzter Richtung durch die Vorrichtung geleitet
werden. Es wird in dieser Weise ein beinahe vollständiger Auszug des Aluminiums
aus seinen Legierungen erhalten, und dies in ziemlich kurzer Zeit, wenn bei hoher
Temperatur gearbeitet wird, denn die Lösung erfolgt um so rascher, als die Temperatur
höher ist. Diese verschiedenen Verfahrensarten gestatten ferner eine Erhöhung des
Aluminiumgehalts in dem Auszugsbad und somit die Herabsetzung der Herstellungskosten.
Die
Kurven der Erstarrungspunkte der Legierungen der Zink- bzw. Zinnbäder mit Aluminium
in Abhängigkeit von dem Aluminiumgehalt (s. Kurven Fig. 3 und 4) zeigen, daß der
Erstarrungspunkt mit dem Aluminiumgehalt steigt. Es folgt, daß wenn das Bad mehr
Aluminium enthält, die Temperatur, bei der das Bad noch flüssig ist, weniger herabgesetzt
werden kann, wodurch also das Aluminium mit einem größeren Gehalt an Verunreinigungen
erhalten wird; für gewisse Anwendungen kann jedoch ein solch höherer Gehalt an Verunreinigungen
zulässig oder sogar gewünscht sein. Die Vervollkommnungen gestatten ferner eine
große Anpassungsmöglichkeit des Auszugs an die jeweiligen Bedingungen und erleichtern
somit in hohem Maße die technische und wirtschaftliche Ausführung des Verfahrens.
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Die Flüssigkeit kann von der Auszugstemperatur T1 auf die gewünschte
Temperatur TZ abgekühlt und bei dieser Temperatur TZ stehengelassen werden, bis
sich die frei und fest gewordenen Mengen Verunreinigungen von der Flüssigkeit abgeschieden
haben. Eine solche Dekantierung erfordert aber eine ziemlich lange Zeit.
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Es ist oft vorteilhafter, die Flüssigkeit erstarren zu lassen und
die Masse daraufhin bei der dem Aluminiumgehalt der Masse entsprechenden Temperatur
T2 zu schmelzen. Die Mengen Verunreinigungen, die bei dieser Temperatur frei sind,
bleiben dabei in festem Zustand und können unmittelbar ausgeschieden werden. Erfolgen
das Schmelzen und die Ausscheidung rasch, so kann sogar den Verunreinigungen, die
sich beim Übergang von der Temperatur der festen Masse zu der Schmelztemperatur
in dem festen bzw. flüssigen Aluminium (indem, wie gesehen, die Löslichkeitskurven
in den beiden Fällen gleich sind) auflösen können, nicht die nötige Zeit gelassen
werden, um vollständig in Lösung überzugehen. Durch mehrmals wiederholtes Schmelzen,
indem jedesmal die verzögerte Lösung der Verunreinigungen ausgenutzt wird, wird
ein noch reineres Aluminium erhalten.
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In den folgenden Beispielen, die einer Reihe von dem Erfinder ausgeführten
Versuchen entsprechen, sind die angegebenen Temperaturen diejenigen am Ende der
Versuche.
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Beispiel i 2o g einer im elektrischen Ofen erhaltenen und ungefähr
55 % Al, 40 % Si und 2,5 0/, Fe enthaltenden Si-Al-Legierung sind bei einer Temperatur
von ungefähr 38o' C mit ioo g Zn behandelt worden. Der flüssige Teil enthielt 5,37%
Al, ,,o230/, Si und 0,0045 0/, Fe. Nach Ausscheiden des Zn durch Destillation enthielt
das so erhaltene Aluminium o,43 % Si und 0,o8 0/, Fe.
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Beispiel 2 2o g einer Al-Si-Legierung (von der gleichen Zusammensetzung
und Herkunft wie im Beispiel i) sind bei einer unter 38,°C gelegenen Temperatur
mit ioo g einer 8o 0/ö Zn-2o 0/ö Cd-Legierung behandelt worden. Die erhaltene Legierung
Zn-Cd-Al enthielt q.,260/, Al, o,oo160/, Fe, o,oo43% Si. Die entsprechenden Gehalte
in dem hergestellten Aluminium waren daher o,io % Si und 0,0370/, Fe.
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Beispiel 3 40 g einer Al-Si-Legierung (wie im Beispiel i) sind bei
dunkelroter Temperatur, d. h. ungefähr 50o° C, mit ioo g Sn behandelt worden. Die
erhaltene Legierung enthielt 17,2% A1 und o,80/, Si. Der Auszug des Aluminiums aus
dieser Legierung kann entweder durch Elektrolyse oder durch Behandlung mit flüssigem
Blei geschehen.
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Beispiel 4 12 g einer derjenigen des Beispiels i gleichen Si-Al-Legierung
sind bei ungefähr 8oo°C (also viel höher als der eutektische Punkt 575°C und sogar
als der Schmelzpunkt des Aluminiums, 66o° C) mit ioo g Zn behandelt worden. Die
so erhaltene Legierung enthielt 1,o620/, Si, o,o2o0j, Fe und 6,60/, Al, also ein
85,904 reines Aluminium mit 13,7504 Si und o,260/, Fe.
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Nach Abkühlen und Dekantieren bei ungefähr 390'C (viel tiefer
als der eutektische Punkt Al-Si, 575°C) war der größte Teil der Verunreinigungen
in einem schwimmenden Metallschaum enthalten und konnte somit leicht von der übrigen
Legierung getrennt werden. Die Legierung enthielt nunmehr 0,039 % Si und o,ooi 0/,
Fe, d. h. ein 99,43 % feines Aluminium mit nur o,560/, Si und o,0140/, Fe. Dieses
Ergebnis kommt demjenigen des Beispiels i sehr nahe, bei dem die Lösung bei
380'C stattfand.
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Beispiel s 2o g einer Al-Si-Fe-Legierung mit ungefähr 82 0/, Al, 13
0/, Si und 5 % Fe sind mit ioo g Zn bei ungefähr 5oo°C behandelt worden. Die mit
dem Ausziehmetall erhaltene Legierung enthielt 8,28 0/, Al, o,218 % Si und o,oo82
0/, Fe, d. h. ein 97,33 % reines Aluminium mit 2,57 0/, Si und 0,095 % Fe. Nach
(dreimal) wiederholtem Schmelzen bei ungefähr 400°C waren in der Legierung nur noch
o,02930/, Si und o,00130/, Fe enthalten, d. h., das Erzeugnis war 99,630/, rein
mit 0,350/, Si und 0,0150/, Fe.
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Beispiel 6 2o g Ferro-Aluminium mit 6o 0/, Al, 35 % Fe und 3 % Si
ungefähr sind bei ungefähr 60o° C mit ioo g Zn behandelt worden. Die erhaltene Legierung
enthielt 4,37 °/o Al, 0,070% Fe und o,0127 0/, Si, d. h. ein 98,240/, reines Aluminium
mit 0,2o 0/, Si und 1,57 0/0 Fe. Nach erneutem Schmelzen und Dekantieren in der
Nähe von 390'C enthielt die Legierung nur noch 0,0055')/, Si und o,oo92 %
Fe, d. h. ein 99,70 0/, reines Aluminium mit nur o,ii0/, Si und o,i9% Fe.
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Beispiel 7 30 g einer Al-Si-Fe-Legierung wie die des Beispiels
5 sind mit ioo g Zn bei ungefähr 850°C behandelt worden. Die so gebildete Legierung
enthielt 2,48 0/, Si, 0,252 "/, Fe und 17,89 0/, Al, d. h. ein Aluminium
von 86,640/, Reingehalt mit 12,13% Si und 1,230/, Fe. Nach erneutem Schmelzen auf
ungefähr 440'C und Dekantieren war das Si auf o,2820/, und
das Fe
auf o,oig °/o herabgegangen. Das Zn ist darauf durch Destillation ausgeschieden
worden, und das im Ofen zurückgebliebene Aluminium war 98,37 ° i, rein mit
1,610/0 Si und o,oz °0 Fe.
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Wird im allgemeinen der Auszug bei höherer Temperatur vorgenommen,
so enthält das in dieser Weise gewonnene Aluminium größere Mengen Eisen oder Silicium
oder der beiden zusammen. Es können daher durch zweckmäßige Änderung der Auszugstemperatur
Aluminiumlegierungen mit irgendeinem bestimmten Gehalt an Si bzw. Fe erhalten werden.
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Es können auch Aluminiumlegierungen mit den Metallen des Behandlungsbades
durch zweckmäßige Begrenzung der Ausscheidung derselben erhalten werden, wie z.
B. durch zweckentsprechendes Anhalten der Destillation des Zinks oder Zink-Cadmiums
bzw. durch Anhalten der Lösung des Zinns durch das Blei.
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Werden die beiden obigen Verfahren nacheinander ausgeführt, so erhält
man Legierungen, die zugleich die Metalle der Verunreinigungen des Ausgangsstoffs
und diejenigen des Metallbehandlungsstoffs enthalten.
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Das Verfahren ermöglicht ferner die Umwandlung der alten Aluminiumrückstände
bzw. der Rückstände aus Aluminiumlegierungen in Aluminium üblicher Reinheit sowie
auch den Auszug von verhältnismäßig großen Mengen Aluminium aus den Schlacken, die
während des Schmelzens bzw. wiederholten Schmelzens desselben gebildet werden.
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Die Destillation des Auszugsmetalls kann entweder unter den üblichen
Umständen oder unter vermindertem Gasdruck bzw. unter Vakuum erfolgen und gegebenenfalls
unter Verwendung einer reduzierenden bzw. inerten Atmosphäre.
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Der Teil der ursprünglichen Legierung, der nach Auszug des Aluminiums
in dem Behandlungsbad gelöst bleibt und dessen Gehalt an Fe oder Si oder an beiden
recht hoch, an Al aber niedrig ist sowie auch der aus dem Behandlungsbad entnommene
feste Rückstand können mit Aluminiumoxyd bzw. einem Erz wie Bauxit wieder in den
elektrischen Ofen eingeführt werden, um aufs neue zur Herstellung von Aluminium
verwendet zu werden.