DE952923C - Verfahren und Vorrichtung zur katalytischen Spaltung von Kohlenwasserstoffoelen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur katalytischen Spaltung von KohlenwasserstoffoelenInfo
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- DE952923C DE952923C DE1955N0010234 DEN0010234A DE952923C DE 952923 C DE952923 C DE 952923C DE 1955N0010234 DE1955N0010234 DE 1955N0010234 DE N0010234 A DEN0010234 A DE N0010234A DE 952923 C DE952923 C DE 952923C
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- C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
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Description
Die Erfindung bezieht sich autf ein verbessertes
Verfahren für die katalytische Spaltung von Kohlenwasserstoffölen unter Verwendung von verwirbelten
Katalysatoren und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Wie bekannt ist, werden bei der katalytischen Spaltung von Kohlenwasserstoffölen unter Verwendung
von verwirbelten Katalysatoren auf dem Katalysator Kohlenstoffablagerumgen gebildet, als
deren Folge seine Aktivität allmählich abnimmt. Um den Katalysator wieder aktiv zu machen, ist
es notwendig, kontinuierlich verbrauchten Katalysator aus dem Reaktionsraum abzuziehen und die
Kohlenstoffablagerungen vom Katalysator in einem Regenerierbehälter 'durch Behandlung bei hoher
Temperatur mit einem sauerstoffhaltigen Gas abzubrennen, worauf der Katalysator wieder verwendet
werden kann. Darüber hinaus sind an den mehr oder minder porösen Katalysatorteilchen
Kohlenwasserstoffe adsorbiert und es werden auch ao von dem Katalysator auf seinem Wege Kohlenwasserstoffe
mitgeführt. Aus diesem Grunde ist es gebräuchlich, den Katalysator vor Beginn der
Regenerierung mit Dampf oder anderen gasförmigen Abstreifmitteln zu behandeln, um wertvolle
adsorbierte und mitgerissene verdampf bare Kohlen-
Wasserstoffe zu entfernen, die sonst bei der Regenerierung durch Verbrennung verlorengehen
würden.
Bei solchen Spaltverfahren strömt der verwirbelte Katalysator vom Reaktionsbehälter über
eine Abstreifzone zum Regenerierbehälter, aus dem er im Kreislauf zum Reaktionsbehälter zurückgeleitet
wird.
Das. Abstreifen des von dem Reaktionsbehälter ίο kommenden Katalysatorstromes mit dem Ziel, die
mitgeführten und adsorbierten verdampfbaren Kohlenwasserstoffe vom Katalysator so vollständig
wie möglich zu entfernen, bevor er zum Regenerierbehälter geleitet wird, ist bei solchen katalytischen
Spaltverfahren eine sehr wichtige Stufe, da so die Verluste von wertvollen Kohlenwasserstoffen herabgesetzt
werden können und die Ausbeute an Benzin und anderen wertvollen Produkten hierdurch
erhöht werden kann.
■20 Dieses Abstreifen kann in einer Zone durchgeführt
werden, die im Reaktionsbehälter gelegen ist, oder in einem gesonderten Abstreifer, der zwischen
dem Reaktionsbehälter und dem Regenerierbehälter vorgesehen ist. Wenn eine eingebaute
Abstreifzone verwendet ist, kann sie aus einem Segmentraum bestehen, der von einem Teil des
Umfanges des Reaktionsbehälters und einer senkrechten Trennwand begrenzt ist, die sich in Form
einer Sehne durch den horizontalen Querschnitt .30 des Reaktionsbehälters erstreckt. Eine solche Abstreifzone
kann auch ein zentraler Raum sein, begrenzt durch eine senkrechte Trennwand, die von
der Reaktionszone umgeben ist, oder sie kann einen, ringförmigen Raum darstellen, der von der Außenwand
des Reaktionsbehälters und einer senkrechten, innerhalb der Reaktionszone gelegenen Trennwand
begrenzt ist. Der verwirbelte Katalysator fließt bei Verwendung einer eingebauten Abstreifzone
vom Reaktionsraum über den oberen Rand der Trennwand, der als ein Wehr wirkt, in die Abstreifzone
und bei Verwendung eines gesonderten Abstreifers wird er über eine Verbindüngslejtung
vom Reaktionsbehälter zu diesem Abstreifer geführt und wird mit Hilfe eines gasförmigen Ab-Streifmittels,
das zweckmäßig Wasserdampf ist, abgestreift. Gewöhnlich werden die Dämpfe, die von
der Abstreifzone oder dem außen gelegenen Abstreifer kommen, mit den Dämpfen aus der
Reaktionszone vereinigt und dann mit diesen gemeinsam verarbeitet.
Im Vergleich zu einem Abstreifer, der außerhalb des Reaktionsbehälters gelegen ist, bietet die Verwendung
einer eingebauten Abstreifzone, die somit einen gesonderten Teil des Reaktionsbehälters
bildet, den Vorteil, daß die erforderliche Apparatur einfacher ist, da die Anordnung eines gesonderten
Abstreifers einschließlich eines Zyklons zum Abtrennen mitgerissener Katalysatorteilchen aus den
Dämpfen und das notwendige Zubehör entfallen können.
Es wurde gefunden, daß bei Verwendung einer üblichen eingebauten Abstreifzone, in der Wasserdampf
oder ein anderes gasförmiges Medium durch eine dichte, verwirbelte Katalysatorphase geleitet
wird, die vom Reaktionsraum kommt, die erreichbare Abtrennwirkung viel zui wünschen übrig läßt,
da bei dieser Behandlung, wie gefunden wurde, ein großer Teil der mitgerissenen und adsorbierten verdampfbaren
Kohlenwasserstoffe nicht vom Katalysator abgetrennt wird und infolgedessen mit diesem zum Regenerierbehälter mitgeführt wird.
Darüber hinaus tritt unter den Bedingungen in der Abstreifzone eine beträchtliche Nachspaltung der
Kohlenwasserstoffe unter Bildung von Gasen und Koks ein, als deren Folge die Menge der kohlenstoffhaltigen
Stoffe, die in dem Regenerierbehälter abgebrannt werden müssen, unerwünscht groß ist.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbesserung des Abstreifens bei katalytischen Spaltverfahren
mit einer eingebauten Abstreifzone.
Eine weitere Prüfung der Ursache der unbefriedigenden Ergebnisse, die mit einer üblichen eingebauten
Abstreifzone erhalten wurden, zeigten, daß diese hauptsächlich einer unbefriedigenden
Mischung des Wasserdampfes mit der Katalysatormasse in der Abstreifzone zuzuschreiben sind.
Wenn die Katalysatorschicht in der Reaktionszone auf einer Höhe gehalten wird, die beträchtlich
höher ist als das obere Ende der Trennwand zwischen Abstreifzone und Reaktionszone, findet zu- 9»
sätzlich eine beträchtliche Kreislaufbewegung von Katalysator zwischen Abstreifzone und Reaktionszone statt, die zu einer starken Sonderbelastung
auf der Abstreifzone führt. Eine gewisse Verbesserung kann erzielt werden, indem man die Abstreifzonen
durch senkrechte Trennwände in eine Anzahl Zellen unterteilt, die oben und unten offen sind,
aber auch in diesem Fall sind die Abstreifergebnisse unbefriedigend.
Das Ziel der Erfindung ist es, das Abtrennen in einer eingebauten Abstreifzone während der katalytischen
Spaltung derart durchzuführen, daß eine größere Menge der mitgerissenen und adsorbierten
Kohlenwasserstoffe entfernt wird und infolgedessen ein Nachspalten auf ein Mindestmaß reduziert
wird.
Die Erfindung schafft nun ein Verfahren für die katalytische Spaltung von Kohlenwasserstoffölen,
bei dem ein verwirbelter Katalysator im Kreislauf durch einen Reaktionsbehälter, eine eingebaute Abstreifzone
und einen Regenerierbehälter geleitet wird, und die Dämpfe aus der Abstreifzone mit
denen aus der Reaktionszone vereinigt werden, wodurch der erstrebte Zweck erreicht wird.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorwirbelschicht in der Reaktionszone
von der in der Abstreifzone mit Hilfe einer Wand getrennt gehalten wird, die sich bis über die größte
Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone erstreckt, daß der Katalysator in einer feinverteilten
Phase aus dieser Schicht über ein oder mehrere Steigrohre, die sich über die Höhe der
Katalysatorschicht in der Abstreifzone erstrecken, in die Abstreifzone mit Hilfe von Wasserdampf
oder einem anderen Abstreifmittel geführt wird und der abgestreifte Katalysator vom Boden
der Abstreifzone über eine mit einem Steuerventil versehene Leitung zum Regenerierbehälter
fließt.
Die Strömung des Katalysators von der Reaktionszone zur Abstreifzone kann praktisch
konstant gehalten werden, indem man die Menge des in das oder die Steigrohre eingeleiteten Abstreifmittels
nach der Höhe, auf welcher die Katalysatorschicht in der Reaktionszone gehalten wird,
ίο regelt. Dies ist notwendig, da der Druck in der verdünnten
Phase oberhalb der Katalysatorschicht in der Reaktionszone praktisch gleich demjenigen am
oberen Ende der Abstreifzone ist und infolgedessen
eine Veränderung der Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone von einer Veränderung des
Druckabfalls in den Steigrohren begleitet ist.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird, fast unmittelbar nachdem der Katalysator die-Reaktionszone
verlassen hat, der größere Teil der mitgeführten und adsorbierten Kohlenwasserstoffe,
z.B. 80% oder mehr, aus dem Katalysatorstrom in den Steigrohren, durch die der Katalysator als
verdünnte Phase mit Hilfe von Wasserdampf oder einem anderen Abstreifmittel zur Abstreifzone
transportiert wird, entfernt. Unter den vorherrschenden Bedingungen, insbesondere bei der
großen Raumgeschwindigkeit, findet ein Nachspalten von mitgerissenem und adsorbiertem
Material während dieses Durchganges nicht oder jedenfalls nur kaum statt. In der dichten Phase der
Katalysatorschicht in der Abstreifzone, in der Wasserdampf am Boden eingeführt wird, um die
Schicht im Wirbelzustand zu halten, und von der die Dämpfe am oberen Ende abgezogen werden, ist
die Raumgeschwindigkeit gering und die Verweilzeit somit verhältnismäßig lang, d. h., von der
Größenordnung von einigen Minuten, und die Temperatur entspricht derjenigen in der Reaktionszone, ilier sind die Bedingungen für ein Nachspalten
der restlichen·, praktisch nicht verdamofbaren
Kohlenwasserstoffe günstig. Die Menge des kohlenstoffhaltigen Materials, das in dem Regenerierbehälter
abgebrannt werden muß, wird auf diese Weise vermindert.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur katalytischen Spaltung von Kohlenwasserstoffölen
unter Verwendung eines verwirbelten Katalysators, der im Kreislauf durch eine Reaktionszone
und eine anstoßende, in dem gleichen Behälter gelegene Abstreifzone und einen gesonderten
Regenerierbehälter geleitet wird. Die beiden genannten Zonen stehen in Verbindung an
dem oberen Ende miteinander und die Trennwand zwischen diesen Zonen erstreckt sich nach oben bis
über die größte Höhe der Wirbelschicht in der Reaktionszone und ein oder mehrere Steigrohre in
der Abstreifzone sind vorgesehen, durch welche Steigrohre Katalysator in disperser Phase aus der
Reaktionszone in die Abstreifzone mit Hilfe eines dampfförmigen Mediums, das in dem Boden dieser
Steigrohre eingeführt wird, die sich bis über die Höhe der Katalysatorschicht in der Abstreifzone
erstrecken, geleitet werden kann.
Das oder die Steigrohre, durch die beim Verfahren nach der Erfindung der verwirbelte Katalysator
in einer dispersen Phase zur Abstreifzone geleitet wird, können in verschiedener\Veise angeordnet
sein. Zum Beispiel können sie aus einem oder mehreren geraden Rohren bestehen, die sich vom
Boden der Reaktionszone durch die Trennwand schräg nach oben zum oberen Teil der Abstreifzone
erstrecken, oder die in Richtung auf die Trennwand in der Abstreifzone angeordnet sind
und am Boden mit der Reaktionszone durch eine Öffnung in dieser Wand in Verbindung stehen.
Eine andere mögliche Ausführungsform besteht aus senkrechten Rohren mit einem gebogenen Teil
am Boden, der durch die Trennwand bis in die Reaktionszone hindurchreicht.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform, die sich als besonders wirksam erwiesen hat und daher
bevorzugt wird, werden Steigrohre verwendet, die senkrecht in der Abstreiizone angeordnet sind und
mit der Reaktionszone über Standrohre in Verbindung stehen, die von dort schräg nach unten zum
Boden der Steigrohre verlaufen. Die Steigrohre und Standrohre können ganz in dem Reaktionsbehälter
gelegen sein, in welchem Fall die Standrohre verhältnismäßig kurz sein können oder sie
nach unten bis zu einer Stelle außerhalb des Reaktionsbehälters reichen.
Um die Dämpfe von dem aus den Steigrohren austretenden Gemisch von Dämpfen und Katalysator
wirksam abzutrennen, sollen die Steigrohre hinreichend weit über die Höhe, auf der die Katalysatorschicht
in der Abstreifzone gehalten wird, sich erstrecken.
Jedes inerte gasförmige oder dampfförmige Medium kann als Abstreifmittel verwendet werden.
In -der Praxis wird im allgemeinen Wasserdämpf verwendet.
Veränderungen in der Transportgeschwindigkeit des Katalysators in den beim Verfahren nach der
Erfindung verwendeten Steigrohren, verursacht durch eine Veränderung der Höhe der Katalysatorschicht
in der Reaktionszone, sollen während des Verfahrens möglichst vermieden werden. Dies kann
in einfacher und wirksamer Weise erreicht werden, indem man die den Steigrohren zugeführte
Dampfmenge steuert, oder indem man einen no Schieber, der in dem oder den Standrohren in
Richtung auf das oder die Steigrohre: vorgesehen ist, einstellt. Es wurde jedoch gefunden, daß die
Dampfmenge innerhalb gewisser ziemlich enger Grenzen gehalten werden muß, da es auf der einen
Seite eine Mindestmenge Dampf gibt, unterhalb der ein hinreichend wirksames Abstreifen nicht
mehr möglich ist, und auf der anderen Seite übermäßige Dampfmengen zu vermeiden sind, nicht nur
aus Gründen der Wirtschaftlichkeit, sondern auch, um ein übermäßiges Mitreißen von Katalysatorteilchen
mit den Dämpfen aus der Abstreifzone zu den Zyklonabscheidern in dem oberen Teil des Reaktionsbehälters
· zu vermeiden. In dieser Beziehung wurde es als wünschenswert gefunden, unter normalen technischen Betriebsbedingungen,
die in die Steigrohre eingeleitete Dampfmenge auf zwischen etwa 2 und 4kg/to im Kreislauf geführten
Katalysator zu halten.
Es wurde gefunden, daß, wenn nur ein einzelnes Steigrohr für den Transport des Katalysators von
der Reaktionszone zur Abstreifzone vorgesehen ist, es oft unmöglich ist, die eingeführte Dampfmenge
für jede für die Katalysator schicht in der Reaktionszone wünschenswerte- Höhe innerhalb der
ίο angegebenen Grenzen zu halten. Wenn die Höhe der Reaktionszone groß ist, würde die für einen
bestimmten Katalysatorstrom erforderliche Dampfzufuhr zu klein sein, und wenn die Höhe der Katalysatorschicht
niedrig ist, würde die Dampfzufuhr zu groß sein.
Ein Verfahren zur Vermeidung der obigen Nachteile besteht z. B. darin, daß man de'n Wasserdampf
an verschiedenen Stellen, in verschiedener Höhe in das Steigrohr einführt. In diesem Fall
ao wird, je höher die Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone ist, die Einspritzstelle für den
Wasserdampf um so höher gewählt.
Ein anderes, besonders wirksames Verfahren besteht darin, daß man bei dem System für den
»5 Transport des Katalysators von der Reaktionszone zur Abstreifzone mehrere, z. B. zwei, drei oder vier
Steigrohre vorsieht, die alle am Boden mit einem Dampfeinlaß versehen sind und getrennt außer Betrieb
gesetzt werden können, so daß man den Gesamtquerschnitt der Steigrohre, der für den Katalysatortransport
zur Verfügung steht, wunschgemäß verändern kann.
Der Gesamtquerschnitt der Steigrohre wird in diesem Fall so gewählt, daß beim Arbeiten bei
einer niedrigen Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszohe alle Steigrohre, die in der Abstreifzone
vorhanden sind, verwendet werden für die zwischen den oben angegebenen Grenzen liegende
Dampfmenge, um ausreichend für den Abstreifbetrieb zu sein.
Wenn bei einer größeren Katalysatorhöhe in der Reaktionszone gearbeitet werden muß, ζ. B. in Verbindung
mit einem Hinüberwechseln zu einem anderen Ausgangsmaterial, können ein oder mehrere
Steigrohre außer Betrieb gesetzt werden, so daß der gesamte für den Transport für Katalysator
zur Verfügung stehende Querschnitt infolgedessen kleiner wird. Um den Katalysatorfluß konstant zu
halten, wird die Dampfzufuhr in den noch im Betrieb befindlichen Steigrohren so weit gesteigert,
daß seine Summe angenähert der Gesamtdampfzufuhr entspricht, die erforderlich ist, wenn alle
Steigrohre in Benutzung sind.
Obgleich die verschiedenen Steigrohre alle den gleichen Durchmesser haben- können, ist es ratsam,
verschiedene Durchmesser für diesen Zweck zu wählen, da dieses die Anpassungsfähigkeit der Vorrichtung
erhöht.
Ein oder mehrere Steigrohre können außer Betrieb gesetzt werden, z. B. durch starkes Reduzieren
der Zufuhr von Dampf oder einem anderen inerten gasförmigen Medium. In diesem Falle ist es
wünschenswert, etwaige schrägen Zufuhrleitungen, die mit den nicht in Betrieb befindlichen Steigrohren
verbunden sind, durch Einführung von etwas Dampf oder einem anderen inerten gasförmigen
Medium offen zu halten. Zu diesem Zweck kann am Boden dieser schrägen Standrohre eine
Düse vorgesehen sein, durch welche Wasserdampf nach oben eingespritzt werden kann, wenn das zugehörige
Steigrohr außer Betrieb gesetzt ist.
Die Höhe der Katalysatorschicht in der Abstreifzone kann durch ein Steuerventil in dem
Standrohr zum Abziehen des abgestreiften Katalysators von der Abstreifzone zum Regenerierbehälter
eingestellt werden.
Durch Verwendung des Verfahrens nach der Erfindung werden beträchtlich bessere Ergebnisse erhalten,
wobei die meisten der mit dem Katalysator mitgerissenen und an ihm adsorbierten Kohlen-Wasserstoffe
somit außerordentlich schnell während des Transportes des Katalysators in einer dispersen
Phase in den Steigrohren, die in der Abstreifzone angeordnet sind, abgetrennt werden, als es-" mit
Hilfe der üblichen, bisher verwendeten, eingebauten Abstreifer möglich war. Somit kann z. B.
die vom Katalysator abzubrennende Koksmenge um etwa 7 bis 20% erniedrigt werden, in Abhängigkeit
vom Verhältnis Katalysator zu öl, bei dem die Spaltung stattfindet, und es besteht ein ent- go
sprechendes Anwachsen der Menge der erhaltenen wertvollen Kohlenwasserstoffprodukte.
Die Erfindung gibt somit eine beträchtliche Verbesserung,
da sie bei vorhandenen Spaltanlagen mit verwirbeltem Katalysator mit eingebauter Abstreif
zone leicht verwendet werden kann. Die einzigen hierfür notwendigen Vorkehrungen sind eine
Verlängerung der Trennwand zwischen der Reaktionszone und der Abstreifzone nach oben und
der Einbau von ein oder mehreren Steigrohren in diese mit Mitteln zur Einführung von Wasserdampf
oder einem anderen gasförmigen Abstreifmittel.
Die Erfindung wird weiter erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnung, in der
Fig. I und II ein Schema des senkrechten und horizontalen Querschnittes eines Reaktionsbehälters
für die katalytische Spaltung von Kohlenwasserstoffölen zeigen, der eine segmentförmige Abstreifzone besitzt, und
Fig. III und IV die entsprechenden Querschnitte eines Reaktionsbehälters· für die katalytische
Spaltung mit einer ringförmigen Absitreifzone
zeigen.
In Fig. ι ist der Reaktionsbehälter durch eine senkrechte Wand 2, die in Form einer Sehne durch
den horizontalen Querschnitt des Reaktionsbehälters verläuft, in eine Reaktionszone 3 und eine
Abstreifzone 4 unterteilt. Die Wand 2 ist hinreichend hoch, um über die größte Höhe den hochsten
Spiegel zu erreichen, bei der die Katalysatorwirbelschicht in der Reaktionszone gehalten wird.
Die Dampfräume oberhalb der Katalysatorschichten in der Reaktionszone und der Abstreifzone
stehen miteinander oberhalb des oberen Randes dieser Wand in Verbindung.
Der Reaktionsbehälter ι ist am Boden mit einer Leitung 5 zur Zuführung des zu spaltenden Öles
und des Katalysators versehen und ebenfalls mit einem Verteilungsrost 6, der über den Querschnitt
der Reaktionszone reicht. Spaltprodukte, zusammen mit Dämpfen aus der Abstreifzone, werden durch
Leitung 8 zu einem nicht gezeigten Fraktionierturm über den Zyklon 7 zur Abtrennung von mitgerissenen
Katalysatorteilchen abgeführt, die in die Katalysatorschicht in der Reaktionszone 3
zurückgeleitet werden.
Um das verbesserte Abtrennen nach der Erfindung zu erzielen, sind eine Anzahl von Steigrohren
9 in 'die Abstreifzone 4 eingebaut, wobei diese sich bis über die Höhe der Katalysatorschicht
in der Abstreifzone erstrecken. In der Fig. II sind vier solcher Rohre gezeichnet, wobei die beiden
mittleren Steigrohre einen größeren Durchmesser als die anderen aufweisen.
ao Alle Steigrohre 9 stehen über Standrohre 10 mit der Katalysatorschicht in der Reaktionszone 3 in
Verbindung und sind am unteren Teil mit einer Einrichtung 11 versehen, die ein Ventil 12 zur Einführung
von Dampf in Richtung nach oben enthält, während in einem kurzen Abstand oberhalb jedes
Steigrohres 9 eine Prallplatte 13 vorgesehen ist. Der Katalysator wird von der Reaktionszone 3
über die Standrohre 10 zur Katalysatorschicht in der Abstreifzone 4 mit Hilfe des in dem Boden der
Steigrohre 9 eingespritzten Wasserdampfes transportiert. Während dieses Transportes, bei dem der
Katalysator in einer dispersen Phase durch die Steigrohre strömt und die Verweilzeit in diesen
sehr kurz ist, z. B. nur einige Sekunden beträgt, werden die mitgeführten und adsorbierten verdampfbaren
Kohlenwasserstoffe, die in der Katalysatormasse vorhanden sind, weitgehend von dieser
wieder abgetrennt. Die so befreiten Katalysatorteilchen, die nach dem Verlassen der Steigrohre 9
mit der Prallplatte 13 kollidieren, fallen durch ihre Schwere in die Katalysatorschicht in der Abstreifzone
4. Während der verhältnismäßig langen Verweildauer in dieser Schicht werden die nicht verdampfbaren
und die restlichen noch im Katalysator
+5 vorhandenen verdampfbaren Kohlenwasserstoffe zu
einem beträchtlichen Ausmaß aufgespalten. In den Boden dieser Schicht wird Wasserdampf oder ein
anderes inertes gasförmiges Medium durch einen nicht gezeigten Einlaß eingeführt, um die Schicht
im Wirbelzustand zu halten und die Dämpfe von der Oberseite dieser Schicht abzuführen.
Der abgestreifte Katalysator wird aus der Abstreifzone über das Standrohr 14 des Steuerventils
15 zum nicht gezeigten Regenerierbehälter abgeführt,
in dem die Kohlenstoffablagerungen vom Katalysator abgebrannt werden. Der regenerierte
Katalysator wird dann von dem Regenerierbehälter zur Leitung 5 geleitet, über die er im Kreislauf zur
Reaktionszone zusammen mit frischer Beschickung geführt wird. Die Katalysatorschicht in der Abstreifzone
kann mit Hilfe des Steuerventils 15, das
zweckmäßig ein Schieberventil ist, auf der gewünschten Höhe gehalten werden.
Durch Einstellung der während des Transportes des Katalysators zur Abstreifzone eingeführten
Dampfmenge kann dafür gesorgt werden, daß bei Veränderungen in der Höhe der Katalysatorschicht
in der Reaktionszone 3, die Strömungsbedingungen des Katalysators von der Reaktionszone zur Abstreifzone
praktisch konstant bleiben.
Wenn die Katalysatorschicht in der Reaktionszone 3 auf niedriger Höhe gehalten wird, werden
alle vier Steigrohre verwendet, wobei der durch sie transportierte Katalysator sehr wirksam abgestreift
wird durch Zufuhr von Dampf, der innerhalb des gewünschten Bereiches von 2 bis 4 kg/t im Kreislauf
geführten Katalysators liegt.
Wenn bei einer größeren Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone 3 gearbeitet werden
muß, werden ein oder mehrere der Steigrohre 9 außer Betrieb gesetzt. Um die transportierte Katalysatormenge
gleich zu halten, wird dann die Dampfzufuhr zu den anderen Steigrohren so weit erhöht, daß die gesamte zugeführte Dampfmenge
etwa derjenigen entspricht, die insgesamt zugeführt wird, wenn alle Steigrohre in Benutzung sind.
Der Boden jedes Standrohres 10 ist mit einer Zufuhrleitung 16 mit Ventil 17 ausgerüstet, durch
die Dampf oder ein inertes Gas in Richtung nach oben in die Standrohre eingeführt werden kann,
die mit den außer Betrieb befindlichen Steigrohren in Verbindung stehen, so daß sichergestellt ist, daß
die Katalysatormasse in diesen Rohren im Wirbelzustand verbleibt und somit verhindert wird, daß
die Standrohre blockiert werden.
In dem Reaktionsbehälter, der in den Fig. III und IV gezeigt ist, ist die Abstreifzone 4 in Form
eines Ringes rund um die zentrale Reaktionszone 3 angeordnet. Eine Anzahl von senkrechten Steigrohren
9 sind in die ringförmige Abstreifzone 4 eingebaut, diese reichen nach unten aus dem Reaktionsbehälter
heraus und stehen mit der Reaktionszone 3 über Standrohre 10 in Verbindung,
wobei jedes dieser Rohre mit einem Schieberventil 18 ausgerüstet ist. Im übrigen entspricht die An-Ordnung
des Reaktionsbehälters derjenigen der Fig. I und II.
In diesem Fall erfolgt der Transport von Katalysator aus der Wirbelschicht in der Reaktionszone 3 zu der in der Abstreifzone 4 ebenfalls über
die Standrohre 10 und die Steigrohre 9 mit Hilfe von Wasserdampf oder einem anderen gasförmigen
Abstreif mittel, die durch die Zufuhrleitungen 11
eingeführt werden. Während des Transportes von Katalysator in einer verdünnten Phase in den Steigrohren
9 werden die meisten der mitgerissenen und adsorbierten Kohlenwasserstoffe entfernt, wobei
praktisch kein Nachspalten stattfindet.
Wegen der großen Länge der Standrohre 10 haben Veränderungen der Höhe, die in der Ka- iao
talysatorschicht der Reaktionszone auftreten können,
in diesem Reaktionsbehälter nur einen geringen Einfluß auf den Druckabfall in den Steigrohren. Mit
Hilfe der Schieberventile 18 in den Standrohren 10 kann sichergestellt werden, daß die Transportgeschwindigkeit
von Katalysator, die infolge
solcher Veränderungen der Höhe in einem gewissen Ausmaß schwanken kann, konstant oder nahezu
konstant gehalten wird.
Das folgende Beispiel erläutert den Fortschritt^ der mit Hilfe des Verfahrens nach der Erfindung
erzielt werden kann.
ίο Ein Kohlenwasserstofföl (Schnellverdampferdestillat,
oberhalb 3000 siedend, aus einem Rohöl aus dem mittleren Osten) wurde einer katalytischen
Spaltung unter Verwendung eines verwirbelten synthetischen Kieselsäure-Tonerde-Spaltkatalysators
in einer Spaltanlage unterworfen, die einen --... Reaktionsbehälter mit eingebauter Abstreifzone
angeordnet, wie in den Fig. I und II gezeigt, enthielt. Das frische Ausgangsöl wurde auf etwa 3800
vorgeheizt mit einer Geschwindigkeit von 5000 t/Tag in die Reaktionszone zusammen mit aus dem Regenerierbehälter
zurückgeführten Katalysator eingeführt, mit einer solchen Geschwindigkeit, daß das Verhältnis Katalysator zu öl in der Reaktionszone etwa 4 betrug. Die Temperatur in der Kataas
lysatorschicht in der Reaktionszone lag bei etwa 485 °. In dem System von vier Verbindungsleitungen
aus Standrohren und Steigrohren 10, 9, die in die •■- Äbstreifzone 4 eingebaut waren, wurde die gesamte
Dampfmenge über Düsen 11 eingeführt, um "30 ein Abstreifen des Katalysators in einer dispersen
Phase beim Durchströmen der Steigrohre 9 zu bewirken, und sie wurde so eingestellt, daß sie etwa
3,5 kg/t im Kreislauf geführten Katalysators betrug.
Die mit dem Katalysator mitgerissene Menge von Kohlenwasserstoffen wurde über das Standrohr
14 aus der Abstreifzone zum Regenerierbehälter
abgezogen und betrug nur etwa 12 t/Tag im Vergleich mit einer Menge von etwa 32 t/Tag,
wenn das Abstreifen in einem eingebauten Abstreifer üblicher Bauart durchgeführt wurde.
Das Verfahren nach der Erfindung führte somit zu einer Herabminderung der mitgeführten Kohlenwasserstoffe
um etwa 62 Gewichtsprozent, was etwa 0,4 Gewichtsprozent des frischen Ausgangsöles entsprach.
Infolge dieser Herabminderung des Mitreißens -_, „.konnte die Umwandlung des Kohlenwasserstoffausgangsöles
um 2,1%, d. h. von 54 auf 56,1% erhöht
werden. Als Folge dieser erhöhten Umwandlung wurde die Benzinausbeute um 0,9 Gewichtsprozent,
bezogen auf frisches Ausgangsöl, gesteigert, was bei einem Einsatz von 5000 t/Tag
eine Erhöhung der Benzinerzeugung von 45 t/Tag entspricht.
Wenn man die katalytische Spaltung in einer anderen Anlage durchführt, die einen Reaktionsbehälter
aufweist, der mit einer eingebauten Abstreifzone ähnlicher Bauart ausgerüstet ist, wobei
die Betriebsbedingungen die gleichen sind, mit der Abweichung, daß das Verhältnis Katalysator zu
Öl nun etwa 8 beträgt, wurde eine sogar noch größere Verminderung der Kohlenwasserstoffmitführung
erreicht, d. h. 1 Äquivalent bis 0,8 Gewichtsprozent, bezogen auf frisches Ausgangsöl.
Claims (8)
- PATENTANSPRÜCHE:• i. Verfahren zur katalytischen Spaltung von Kohlenwasserstoffölen unter Verwendung von verwirbelten Katalysatoren, die im Kreislauf durch eine in einem Reaktionsbehälter gelegene Reaktionszone, eine anstoßende, -in demselben Behälter gelegene Abstreifzone und eine in einem Regenerierbehälter gelegene Regenerierzone geleitet werden, wobei die aus der Abstreif zone kommenden Gase und Dämpfe mit den aus der Reaktionszone kommenden vereinigt werden, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anordnung des Katalysators in dem Reaktionsbehälter in zwei gesonderten Schichten, und zwar in einer Reaktionszone und in einer durch eine sich über die größte Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone erstreckende Wand getrennten Abstreifzone, der Katalysator in disperser Phase aus der Reaktionszone mit Hilfe von Wasserdampf oder einem anderen Abstreifmittel über ein oder mehrere Steigrohre in die Abstreif zone geleitet wird und der abgestreifte Katalysator aus der Abstreifzone über eine mit einem Steuerventil ausgerüstete Leitung zum Regenerierbehälter fließt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr des Abstreifmittels, zu dem oder den Steigrohren entsprechend der Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone derart eingestellt wird, daß der Fluß des Katalysators von der Reaktionszone zur Abstreifzone konstant oder nahezu konstant gehalten wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator über ein oder mehrere gegen die Reaktionszone offene Standrohre zu dem oder-den Steigrohren fließt.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Aufrechterhaltung einer großen Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone ein oder mehrere Steigrohre außer Betrieb gesetzt werden.
- 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einem nicht in Betrieb stehenden Steigrohr in Verbindung stehendes Standrohr durch Einführung von Wasserdampf oder einem anderen gasförmigen Medium am Boden offengehalten wird.
- 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis S, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Reaktionsbehälter in eine Reaktionszone und eine Abstreifzone unterteilende Trennwand, wobei beide oberhalb dieser Wand miteinander in Verbindung stehen, nach oben bis über die größte Höhe der Katalysatorschicht in der Reaktionszone reicht und die Abstreifzone mit ein oder mehreren Steigrohren zum Durchleiten von Katalysator aus der Reaktionszone in die Abstreifzone am Boden dieser Steigrohre mit Zuführung für ein
- gasförmiges Medium ausgerüstet ist, wobei diese.Steigrohre nach oben über die Höhe der Katalysatorschicht in der Abstreifzone reichen. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen Reaktionszone und den Steigrohren (9) durch Standrohre (10) gebildet wird, die sich aus dem unteren Teil der Wirbelschicht in der Reaktionszone schräg nach unten zu einer tief gelegenen Stelle in den Steigrohren erstrecken.
- 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Standrohre mit den Steigrohren in Verbindung stehen und am Boden mit Zufuhreinrichtungen für Wasserdampf, oder ein anderes gasförmiges Medium versehen sind.Hierzu 1 Blatt Zeichnungen© 609527/477 5.56 (609 688 11. 56)
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NL185318A NL83152C (nl) | 1954-02-23 | 1954-02-23 | Werkwijze en inrichting voor het katalytisch kraken van koolwaterstofoliën onder toepassing van gefluïdiseerde katalysator |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE952923C true DE952923C (de) | 1956-11-22 |
Family
ID=42983827
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1955N0010234 Expired DE952923C (de) | 1954-02-23 | 1955-02-22 | Verfahren und Vorrichtung zur katalytischen Spaltung von Kohlenwasserstoffoelen |
Country Status (5)
Country | Link |
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DE (1) | DE952923C (de) |
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GB (1) | GB765261A (de) |
NL (2) | NL83152C (de) |
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1954
- 1954-02-23 NL NL185318A patent/NL83152C/xx active
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1955
- 1955-02-21 FR FR1123662D patent/FR1123662A/fr not_active Expired
- 1955-02-21 BE BE535887A patent/BE535887A/xx unknown
- 1955-02-21 GB GB509155A patent/GB765261A/en not_active Expired
- 1955-02-22 DE DE1955N0010234 patent/DE952923C/de not_active Expired
-
1958
- 1958-07-29 NL NL229996A patent/NL101357C/xx active
Also Published As
Publication number | Publication date |
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NL101357C (nl) | 1962-05-15 |
FR1123662A (fr) | 1956-09-25 |
NL83152C (nl) | 1956-10-15 |
GB765261A (en) | 1957-01-09 |
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