DE9212702U1 - Verpackungspolster niedrigen Volumengewichts - Google Patents

Description

Edm. Romberg & Sohn (GmbH & Co.) KG, Werner-von—Siemens-Str. 13/ 2086 Ellerau

Verpackungspolster niedrigen Volumengewichts

Die Erfindung betrifft ein Verpackungspolster niedrigen Volumengewichts aus Wellenmaterial mit wenigstens einer nach innen gerichteten, einen Aufnahmeraum für stoßgeschützt zu verpackende Gegenstände bzw. Teile derselben bildenden Formkontur.

Bekannte Verpackungspolster (DE-G 90 16 555) bestehen aus einem im Querschnitt U- oder L-förmigen Profilkörper. Hinsichtlich kostengünstiger und umweltschädigende Belastungen vermeidender Herstellung, niedrigen Volumengewichts sowie umweltfreundlicher Entsorgung ist der Profilkörper aus geringwertigem Papier, insbesondere aus Recycling-Altpapier gebildet. Jeder Profilkörper soll mit seiner Innenkontur in genauer Formanpassung an das zu schützende Verpackungsgut gefertigt bzw. zur Verfügung gehalten werden. Obwohl sich die bekannten Verpackungspolster in den verschiedensten Größen und Querschnittsformen herstellen lassen, ist die Formgenauigkeit des das Verpackungsgut aufnehmenden Aufnahmeraums infolge geringwertigen Papiermaterials des Verpackungspolsters eingeschränkt. Aufgrund mangelnder Formgenauigkeit und schlüssigkeit muß die Packgeschwindigkeit in Packmaschinen reduziert werden. In dem U- oder L-förmigen Schalen-Profilkörper kann das Verpackungsgut an den offenen Querschnittsseiten nicht fixiert und stoßgeschützt gelagert werden. - Ein anderer aus Wellpappe aufgebauter Materialkörper zur Aufnahme von zu verpackenden Gegenständen (EP 0 393 804) umfaßt ein oder mehrere Formnester, die aus dem geschlossenen Materialkörper durch ein prägeähnliches Zusammendrücken oder Stauchen des Wellenmaterials in Wellenrichtung ausgebildet sind. Die

Verwendung minderwertiger Wellpappe führt zur Oberflächenbeschädigung des eingesetzten Verpackungsgutes. Die Ausbildung der Formnester erfordert ein Zusammendrücken der Wellen, so da/3 Lufträume in dem Formteil in Wellenrichtung teilweise geschlossen werden, wodurch die Polsterwirkung beeinträchtigt werden kann bzw. eine Materialdichte entsteht, die zur Polsterung nicht erforderlich oder nicht gewünscht ist. Jeder Materialkörper muß als solcher mit einem oder mehreren Formnestern speziell auf das zu verpackende Gut angepaßt gefertigt werden. Obgleich die genannten Verpackungspolster bzw. Verpackungsformteile aus minderwertigem Papier gegenüber Verpackungsmitteln aus Styrol-Polymerisaten und -Copolymerisaten insbesondere hinsichtlich umweltschonender Herstellung und Entsorgung erhebliche Vorteile aufweisen, werden dennoch KunststoffVerpackungen dann eingesetzt, wenn Verpackungsgut insbesondere entlang relativ langer Kanten oder Flächen in einem Umkarton od.dgl. mit sehr genauer Formanpassung und anlage gepolstert zu verpacken ist.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verpackungspolster aus Wellenmaterial mit präzisen formschlüssigen Aufnahme- und Anlageflächen für das Verpackungsgut zu schaffen, wobei eine Profilschichtkörper-Wellenstruktur zur Polsterung in höchstem Maß nutzbar und insbesondere auch die Verwendung gleicher Profilschichtkörper für Verpackungsgut unterschiedlicher Formkonturen erreicht sein sollen.

Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des eingangs genannten Verpackungspolsters dadurch gelöst, daß das Verpackungspolster einen aus einem flachen Wellenmaterialzuschnitt gebildeten platten- oder trayartigen, einen offenen formschlüssigen Aufnahmeraum für den zu verpackenden Gegenstand aufweisenden Formeinsatz und wenigstens einen Profilschichtkörper mit im Profilquerschnitt nach innen gerichteter Formkontur umfaßt, der aus einer Mehrzahl von unter

Schichtung miteinander verbundenen Wellenmateriallagen gebildet ist, wobei der Formeinsatz wenigstens teilweise paßgenau in das offene Profil eines jeden Profilschichtkörpers eingefügt und an diesem in Richtungen senkrecht zum Profilquerschnitt und quer dazu fixiert ist. Der Formeinsatz bildet eine Art Trennfläche zwischen dem Profilschichtkörper und dem Verpackungsgut, die eine besonders formgenaue Anlage an das Verpackungsgut gewährleistet. Durch die Ausbildung des Formeinsatzes aus einem flachen Wellenmaterialzuschnitt ist auf einfache Weise erreicht, daß der platten- oder trayartige Formeinsatz mit höchster Genauigkeit auf die Maße der Kontur des stoßgeschützt zu verpackenden Gutes zugeschnitten bzw. mit Falzlinien im Zuschnitt formgenau und formschlüssig ausgebildet ist. Aufgrund der guten Formschlüssigkeit sind in Packstraßen hohe Packgeschwindigkeiten erreicht. Ein besonderer Vorteil besteht auch darin, da/3 unter Verwendung derselben bzw. gleicher Profilschichtkörper unterschiedliche, aus jeweiligen Zuschnitten gebildete Formeinsätze nutzbar sind. Das erfindungsgemäße aus dem Profilschichtkörper und dem Formeinsatz gebildete mindestens zweiteilige Verpackungspolster weist besonders gute Polstereigenschaften auf, da die Abpolsterung bei Stoßeinwirkung uneingeschränkt durch die Profilschichtkörper-Wellenstruktur erzielt wird, wobei die Polsterung zudem durch die Verbindungsanordnung des Formeinsatzes in dem Profilschichtkörper unterstützt werden kann. Die Kombination von Formeinsatz und Profilschichtkörper führt zur optimalen Abpolsterung und Polsterverbindung von stoßgeschützt zu verpackendem Gut, und zwar auch in Richtungen quer zum Profilkörperquerschnitt.

Die Profilschichtkörper bestehen vorteilhaft aus minderwertigem Papier. Da der Formeinsatz Trennflächen zwischen Profilschichtkörper und Verpackungsgut bildet, sind Beschädigungen des Verpackungsguts durch abrassive Profilschichtkörperpapiere, die durch Einschluß von Sandkörnern od. dgl. Partikeln

eine relativ rauhe oder körnige Oberfläche aufweisen, ausgeschlossen.

Besonders zweckmäßig ist es, den Formeinsatz aus einem zweiseitig gedeckten, vorzugsweise nur eine Feinwellenanlage aufweisenden Wellpappeformat-Zuschnitt zu bilden. Der Formeinsatz aus einem solchen Zuschnitt bildet eine sehr feste, aber relativ dünnwandige Trennlage zwischen dem Profilschichtkörper und dem Verpackungsgut, wobei die Maßgenauigkeit und -haltigkeit des Formeinsatz-Aufnahmeraums besonders gut ist. Bei Abdeckung mit hochwertigem Deckpapier sind Kratzer, Abscheuerungen und/oder Schleifspuren auch an äußerst empfindlichen Flächen und Kanten von Verpackungsgut ausgeschlossen.

Besonders zweckmäßige Ausbildungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungspolsters bestehen darin, daß der Profilschichtkörper im Profilguerschnitt U- oder L-förmig ist. Solche Querschnitte erlauben eine besonders einfache Aufnahme von entsprechend dimensionierten Formeinsätzen. Die U-/L-Profilschichtkörper sind durch Abtrennung von einem Strang einfach herstellbar.

Gemäß besonderer Gestaltung der Erfindung ist zwischen dem Schichtkörper und dem Formeinsatz mindestens ein Hohlraum ausgebildet. Mittels solcher Hohlräume ist der Formeinsatz, der fest mit dem Profilschichtkörper verbunden ist, mit wenigstens einigen Abschnitten distanziert zur Wandung des Profilschichtkörpers in diesen eingefügt. Über einem Hohlraum kann die Wand des Formeinsatzes zweckmäßig eine geringfügig federnde Auflagewand bilden, die bei Stoßbeanspruchung ggf. in den Hohlraum ausweichen kann, so daß damit eine besondere zusätzliche Polstereigenschaft des Verpackungspolsters erzielt ist. Auch ist es vorteilhaft, daß die Hohlräume zur einfachen Ausbildung unterschiedlicher gewünschter Gesamtstärken des Verpackungspolsters dienen können.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, da/3 in der Wandung dfes Schichtkörpers quer zur zum Profilquerschnitt senkrechten Körperachse und mindestens in einer Profilquerschnittsebene mindestens ein Schlitz oder Einschnitt zur Steckverbindung des Formeinsatzes mit dem Schichtkörper mittels mindestens einer an dem Formeinsatz bzw. an dessen Zuschnitt ausgebildeter, dem Schlitz/Einschnitt zugeordneter einfach- oder durch Aufeinanderfaltung mehrwandiger Zunge oder Lasche ausgebildet ist. Mit einer solchen Steckverbindung ist eine Reihe von Vorteilen erzielt. Der Formeinsatz läßt sich herstellungstechnisch einfach durch bequemes Ineinanderstecken ohne irgendwelche Klebungen mit dem Schichtkörper zusammenfügen und in diesem verankern. Die Steckverbindung wird zweckmäßig so ausgebildet, da/3 wenigstens eine Wand des Formeinsatzes unter Bildung eines Hohloder Zwischenraumes im Abstand von der benachbarten Schichtkörperwand zu liegen kommt. Dadurch stützt sich der Formeinsatz über hohe Kanten und flache Flächen der Laschen an dem Schichtkörper ab. Mit der nach Art einer Ein- oder Aufhängung 0 gebildeten Verbindung zwischen Schichtkörper und Formeinsatz ist die Gesamtpolsterwirkung des Verpackungspolsters weiter verbessert, da die Sto/3absorption zunächst über die in einem Schlitz aufstehende bzw. an dem Schlitz flächig anliegende Lasche unter Materialverformung des Schichtkörpers im Bereich des Schlitzes erfolgt.

Hinsichtlich der Sto/3krafteinleitung in den Schichtkörper ist es besonders vorteilhaft, da/3 zwischen diesem und dem Formeinsatz laschen- oder klappenartige, an dem Formeinsatz-Zuschnitt ausgebildete Stege angeordnet sind. Dadurch ist der Formeinsatz an dem Schichtkörper über als solche nicht polsternde, Hohl-/Zwischenräume zwischen dem Formeinsatz und dem Schichtkörper bildende Stege gelagert und abgestützt, wobei bei einer Sto/3belastung zunächst das Material der Stege in den Schichtkörper eindringt, bevor dieser die weitere, zur Sto/3absorption erforderliche Verformungsarbeit leistet. Mit

Anzahl und/oder Größe der ÜberbrückungsStege kann die Gesamtpolsterwirkung des Verpackungspolsters in verschiedenen Körperrichtungen gezielt beeinflußt und eingestellt werden.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung besteht darin, da/3 das Einsatzteil aus einem Zuschnitt mit über Falzlinien abgegrenzten Abschnitten gebildet ist, die senkrecht zur zum Profilquerschnitt senkrechten Körperachse doppel- oder auch mehrwandige krempelwandartige Wände bilden. Verlängerungsabschnitte der Wände bilden zweckmäßig einfach- oder durch Umfaltung mehrlagige Zungen oder Laschen, die in zugeordnete Schlitze des Schichtkörpers eingreifen. Solche Querwände sind mittels Laschen-/Steckverbindung in Wandungen des Schichtkörpers verankert. Da das flache Zuschnittsmaterial gegenüber dem Schichtkörpermaterial aufgrund des Material- bzw. Strukturunterschieds relativ fest ist, sind auf diese Weise innerhalb des Polsters quer zu dessen Körpererstreckung stoßaufnehmende, formschlüssig an dem Verpackungsgut anliegende Begrenzungswände ausgebildet, die Stoßkräfte über die 0 Laschen-/ Steckverbindung in das Material des Schichtkörpers einleiten, und zwar insbesondere gegen stehende an einem Umkarton od.dgl. abgestützte Wellen des Schichtkörpers.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß in einem Flächenabschnitt des Einsatzteils, der an einem zu verpackenden Gegenstand zur Anlage kommt, Ausstanzungen zur Aufnahme von an dem zu verpackenden Gegenstand hervorspringenden Teilen oder Elementen ausgebildet sind. Die Ränder der Ausstanzungen können zur formschlüssigen und paßgenauen Anlage an von dem zu verpackenden Gerät hervorstehenden Teilen ausgebildet sein. Sie können auch ausgebildet sein, um hochempfindliche an dem Verpackungsgut hervorstehende Teile wie Bedienungselemente, Funktionselemente od.dgl., bei Videorecordern z.B. Kassettenklappen, von einem Kontakt mit dem Formeinsatz und dem Schichtkörper vollständig auszuschließen, wobei die hervorstehenden Teile dann frei und

ggf. ohne Kontakt mit den Ausstanzungsrändern in einen zwischen dem Formeinsatz und dem Schichtkörper ausgebildeten Hohlraum ragen.

Um den Formeinsatz an verschiedene Konturenniveaus des stoßgeschützt zu verpackenden Gutes anzupassen, ist es besonders zweckmäßig, daß das Einsatzteil mittels Faltung um parallele Falzlinien mit einer im Querschnitt treppenförmigen Aufnahmewand ausgebildet ist.

Das Verpackungspolster kann zweiteilig aus einem Schichtkörper, vorzugsweise in Form eines mit seiner zum Profilquerschnitt senkrechten Längsachse sich lang erstreckenden Körpers, und einem Formeinsatz gebildet sein. Bei dieser Ausführungsform ist der entsprechend dem Schichtkörper, jedoch in der Länge kürzer dimensionierte Formeinsatz vollständig in den Schichtkörper eingefügt.

Gemäß einer weiteren, außerordentlich vorteilhaften Ausführungsform ist der Formeinsatz an zwei gegenüberliegenden Seiten jeweils in einen Profilschichtkörper eingefügt. Die beiden endseitigen Profilschichtkörper sind zweckmäßig gegenüber der Formeinsatzlänge kurzstückig ausgebildet, so daß eine erhebliche Materialeinsparung erzielt ist, die mit geringeren Materialkosten, geringerem Gewicht und niedrigeren Entsorgungskosten verbunden ist. Eine besonders vorteilhafte Gestaltung besteht darin, an dem Formeinsatz einen Steckraum auszubilden, in den eine Wandung des Profxlschichtkörpers zur Herstellung der Verbindung mit dem Formeinsatz klemmend eingefügt ist. Bei dieser Verbindung sind keinerlei Steckschlitze oder -einschnitte in der Wandung des Profilschichtkörpers erforderlich, so daß diesbezüglich Materialstaub verursachende Herstellungsschritte entfallen. Besonders zweckmäßig ist der Steckraum dadurch ausgebildet, daß an Längsseitenwänden des Formeinsatzes mit diesen sich erstreckende Materialabschnitte angelenkt sind, die schräg unter den Form-

einsatzboden geklappt und dort aneinander fixiert sind. Durch diese Ausbildung des Formeinsatzes ist dieser zudem besonders einfach und damit schneller und kostensparender aus dem Zuschnitt aufrichtbar. Durch die Aneinanderfixierung der schräg unter den Formeinsatzboden geklappten Materialabschnitte ist der Formeinsatz bereits für sich, d.h. auch ohne Einsatz in den Profilschnittkörper, raumstabil aufgerichtet. Die schräg unter den Formeinsatzboden geklappten Materialteile bilden V- oder trapezförmig verlaufende Kanten, die den Steckraum unterhalb des Formeinsatz-Aufnahmeraums in Steckrichtung begrenzen, so da/3 der Profilkörper mit einer Profil-Stirnwandung an den Kanten anliegt. Letztere gewährleisten in Richtung senkrecht zum Profilschichtkörperquerschnitt eine hervorragende Sto/3absorbierung. Der Sto/3dämpfungsgrad kann vorteilhaft durch einen Schräg- und/oder Stufenschnitt der Kanten oder durch an diese angelenkte Laschen eingestellt werden. Besonders gute Dämpfungseigenschaften werden auch dadurch erreicht, da/3 die Wellen des Schichtkörpers und des Formeinsatzes in gleicher Richtung senkrecht zum Profilkörperquerschnitt ausgebildet werden.

Erfindungsgemä/3e Verpackungspolster sind für eine Vielzahl von Anwendungsfällen, z.B. zum sto/3geschützten Verpacken von technischen Geräten wie Videorecordern, Radiogeräten, Drukkern, Computern und anderen derartigen Geräten besonders gut geeignet.

Weitere vorteilhafte und zweckmäßige Ausführungsformen oder -möglichkeiten der Erfindung gehen aus Unteransprüchen hervor und werden anhand der folgenden Beschreibung der in der schematischen Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben.

Fig. IA bis C und 2, Fig. 3A bis C und 4, Fig. 5A bis C und 6, Fig. 7A bis C und 8 sowie Fig. 9A bis C und 10 zeigen jeweils erfindungsgemäße Verpackungspolster in Schnittdarstel-

lung bzw. die Formeinsätze der Verpackungspolster bildende Zuschnitte. Die jeweils mit A bezeichneten Figuren sind Schnitte im Profilkörperquerschnitt der Verpackungspolster. Die Schnittdarstellungen der mit B bezeichneten Figuren zeigen ausschnittsweise Schnittansichten im Horizontalschnitt gemäß Draufsicht auf eine Ebene D-E der jeweils mit A bezeichneten Figuren, während die mit C bezeichneten Figuren im Vertikalschnitt teilweise Längsansichten gemäß der Ebene F-G der mit B bezeichneten Figuren sind. Fig. HA bis D und 12 zeigen ein weiteres erfindungsgemä/3es Verpackungspolster, wobei Fig. HB bis D Teilansichten des Polsters gemäß Fig. HA sind. Zur Vereinfachung der Darstellung sind die Wände des Formeinsatzes schematisch mit zwei parallelen Linien dargestellt, ohne da/3 für Wandschnitte eine Schraffur verwendet worden ist.

Gemä/3 einem ersten Ausführungsbeispiel (Fig. IA bis C) besteht der Profilschichtkörper 1 des Verpackungspolsters aus einem im Profilquerschnitt U-förmigen Körper mit aufeinander geschichteten, durch Klebung verbundenen einseitig gedeckten Wellenlagen 18 aus geringwertigem Papier. Wie aus Fig. IA ersichtlich, sind die Wellen senkrecht zum Profilquerschnitt gerichtet. Der Profilkörper 1 ist mit seiner nach innen gerichteten, im Querschnitt rechteckförmigen U-Formkontur ein formstabiler Halbschalenkörper, der auf einfache Weise z.B. als Schnitteil aus einem Wellpappewickelstrang in großer Stückzahl gewonnen werden kann.

Wie aus Fig. IA bis C hervorgeht, weist der Formeinsatz 2 einen kastenartigen Innenraum 100 zur paßgenauen und formschlüssigen Aufnahme von in Fig. IA nur gestrichelt angedeutetem Verpackungsgut 4 auf. Zwischen dem Boden 20 des kasten- oder trayförmigen Formeinsatzes 2 und der Bodenwand 12 des U-Schichtkörpers 1 ist ein Hohl- oder Zwischenraum 3 ausgebildet. Dabei ist der Formeinsatz 2 vollständig in den U-Raum des Schichtkörpers 1 eingesetzt und in diesem mittels einer

nachstehend beschriebenen Laschen-ZSchlitz-Steckverbindung ohne Zuhilfenahme von Klebemittel eingefügt und verankert.

Die Ausbildung des Formeinsatzes 2, wie er aus Fig. IA bis C ersichtlich ist, wird anhand des den Formeinsatz 2 bildenden Zuschnittes 200 gemäß Fig. 2 näher erläutert. Dieser weist in seiner Längs- und Querdimension L bzw. Q eine rechteckige Form mit Materialausstanzungen in den Eckbereichen auf.

Der Zuschnitt 200 besteht aus einem flachen Wellpappeformat mit einer beidseitig gedeckten Feinwelle 201. Die Wellenlage wie die Decklagen 202 sind aus einem gegenüber dem Papiermaterial des Schichtkörpers 1 höherwertigem Papier gebildet. Der Zuschnitt 2 00 umfaßt einen reckteckförmigen Bodenabschnitt 20, an dem über Falzlinien 203 längsseitig rechtekkige Abschnitte 21, 22 angelenkt sind, während stirnseitig ebenfalls über parallele Falzlinien 203 abgegrenzte rechtekkige Abschnitte 24, 25 und 26 ausgebildet und angelenkt sind. In Fig. 2 ist nur eine Stirnseite des Zuschnitts dargestellt.

Die andere Stirnseite ist entsprechend ausgebildet.

Zur Ausbildung des Formeinsatzes 2 wird der Zuschnitt aufgefaltet bzw. aufgerichtet. Bezogen auf die Zeichen - bzw. Zuschnittsebene werden die Abschnitte 21 senkrecht nach oben und die Abschnitte 22 senkrecht nach unten gefaltet, so daß doppelwandige aufeinanderliegende Krempelwände 21, 22 des Formeinsatzes 2 entstehen. Die Abschnitte 22 sind in der Zuschnittsquerdimension länger als die Abschnitte 21. Ihre Querbreite ist im wesentlichen gleich der Innenhöhe der U-Arme 11 des Schichtkörpers 1. Die stirnseitigen Abschnitte 24, die die gleiche Breite/Höhe wie die Abschnitte 21 aufweisen, werden ebenfalls nach oben gefaltet. Sodann werden klappenartige Abschnitte 23, die an den Schmalseiten der Abschnitte 22 angelenkt sind, zur Anlage gegen den Abschnitt 24 eingefaltet. Dadurch bilden die Abschnitte 22 und 23 mit ihren unter dem Boden 20 des Formeinsatzes 2 hervorstehenden

Teilen eine Randwand, deren Höhe im wesentlichen den Zwischenraumabstand von der Bodenwand 20 zu dem Boden 12 des Schichtkörpers 1 bestimmt. Die stirnseitigen Abschnitte 25 werden senkrecht nach unten gefaltet, so da/3 auch stirnseitig im Formeinsatz eine doppelwandige Krempelwand entsteht, zwischen deren Wänden die Klappen 23 im Überdeckungsbereich zu liegen kommen. Das Maß des Abschnittes 25 in der Zuschnittslängsdimension ist gleich dem Maß der Abschnitte 22 in der Zuschnittsquerdimension. An dem Abschnitt 25 ist ein Abschnitt 2 6 angelenkt, der nach au/3en und senkrecht nach oben gefaltet wird, so da/3 er an der Außenfläche des Abschnittes

25 zu liegen kommt. Im Zuschnitt bilden die Abschnitte 25 und

26 einen rechteckförmigen Flächenabschnitt, der in der Zuschnittsquerdimension mit Abschnittsteilen 256 beidseitig in gleichem Ma/3 über den Abschnitt 24 hervorsteht. So bildet der Abschnitt 26 im Überlappungsbereich mit den Abschnitten 25 und 24 mit diesen Abschnitten eine dreifache Wand zwischen dem Formeinsatzboden 20 und dem Schichtkörperboden 12 (s. Fig. IC). Wie aus Fig. IB und C ersichtlich, sind in den Armwandungen 11 des Schichtkörpers 1 senkrecht zur zum Profilquerschnitt senkrechten Körperachse 19 Einschnitte oder Schlitze 10 ausgebildet, die bis zur Oberfläche des Bodens 12 des Schichtkörpers 1 durchgehen. In diese Schlitze 10 sind die überstehenden Randteile 256 der Abschnitte 25, 26 Iaschenartig eingesetzt, wobei die Teile 25 6 am Boden des Schlitzes 10 doppelwandig in diesen eingreifen. Solche Steckverbindungen sind gleichermaßen an der anderen Stirnseite des Formeinsatzes 2 ausgebildet. So ist der Formeinsatz durch Steckverbindung der Abschnittsteile 256 in den Schlitzen 10 fest mit dem Schichtköper 1 verbunden und verankert.

Aus Fig. 3A bis C und 4 geht eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungspolsters hervor. Ein Randteil 260 des Zuschnittabschnittes 26 ist in einen Bodenschlitz 10 des Schichtkörpers 1 gesteckt ist. Im Zuschnitt der Fig. 4 sind den Abschnitten des Zuschnittes gemäß Fig. 2

entsprechende Abschnitte mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Zur Ausbildung des Formeinsatzes 2 gemäß Fig. 3A bis C werden die Abschnitte in der nachstehend beschriebenen Weise gestaltet und angelenkt, wobei nur die Unterschiede zu dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben werden. Die Wände 21 und 22 werden mittels Stegabschnitte 27 in Parallelbeabstandung zueinander über Falzlinien 203 angelenkt und gefaltet. Dadurch entstehen Hohl-/Zwischenräume 32 zwischen den Innenraumwänden 21 des Formeinsatzes 2 und den Armwandungen 11 des Schichtkörpers 1 (s. Fig. 3A). In der Zuschnittslängsdimension sind die Abschnitte 24 gleich dem Ma/3, mit dem die Wände 22 unter dem Boden 20 des Formeinsatzes 2 hervorstehen. Bezogen auf die Zuschnitts- bzw. Zeichenebene der Fig. 4 wird der Abschnitt 24 senkrecht nach unten und der an dem Abschnitt 24 angelenkte Abschnitt 25 senkrecht nach oben gefaltet. Der Abschnitt 26 wird senkrecht nach unten gefaltet. Dadurch entsteht die aus Fig. 3B und C ersichtliche "Schicht"-Struktur der Abschnitte 23, 24, 25 und 26 des Formeinsatzes 2. Die Quermaße der gegenüber dem Abschnitt 24 überstehenden Teile des Abschnittes 25 sind gleich dem Querma/3 der Abschnitte 27. Daher kommt die Abschnittswand 25 nur in der lichten Abstandsweite der Armschenkel 11 zu liegen (s. Fig. 3B). Der Abschnitt 2 6 ist in der Längsdimension des Zuschnittes länger ausgebildet als der Abschnitt 25, so da/3 der laschenartige Abschnittsrand 260 gebildet wird, der in den Bodenschlitz 10 des U-Bodens 12 des Schichtkörpers 1 zur Steckverankerung und -verbindung des Formeinsatzes 2 mit dem Schichtkörper 1 eingreift (Fig. 3C).

Ein drittes Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5A bis C und 6 ist eine Abwandlung des zweiten Ausführungsbeispiels. Wie aus Fig. 5A ersichtlich, ist eine Stegwand 27 zur Ausbildung eines Zwischen-/Hohlraumes 32 nur an einer Längsseite des Verpackungspolsters vorgesehen, während an der anderen Längsseite die Wandabschnitte 21, 22 wie bei dem Ausführungsbeispiel 1 unmittelbar aneinander liegen.

Der Abschnitt 26 in der Querschnittsdimension des Zuschnittes 200 ist beidseitig mit gleichen rechteckigen Abschnittsrändern 261 ausgebildet. Diese bilden laschenartige Teile, die in zugeordnete Querschlitze 10 in den Armwandungen 11 des Schichtkörpers 1 eingreifen und die Steckverankerung des Formeinsatzes 2 in dem Schichtkörper 1 herstellen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Steck-Verankerungsverbindung mit den Armwandungen 11 des U-Schichtkörpers 1, also nicht - wie demgegnüber bei dem zweiten Ausführungsbeispiel - mit dem 111 U-Schichtkörperboden 12.

Bei einem vierten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7A bis C und 8 ist das erfindungsgemä/3e Verpackungspolster im Profilquerschnitt L-förmig. Im Profilquerschnitt umfaßt der Schichtkörper 1 eine Wandung 15 und eine von dieser rechtwinklig abstehende längere Wandung 16. Ein Hohl-/Zwischenraum 32 ist mit dem Formeinsatz 2 nur entlang der Wandung 15 ausgebildet. Die zu diesem Zweck vorgesehenen Abschnitte 21, 22 und 23 entsprechen denen des Zuschnittes in der linken Hälfte der Fig. 6. Der Abschnitt 20 gemäß Fig. 8, der bei der in Fig. 7A dargestellten Ausrichtung des Verpackungspolsters als Bodenabschnitt wie in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen angesehen werden kann, lenkt den Abschnitt 25 direkt über eine Falzlinie 203 an, so da/3 zwischen dem Abschnitt 20 und der Wandung 16 ein Zwischen-/Hohlraum entfällt. Der Abschnitt 25 ist, bezogen auf die Zeichnungs-/Zuschnittsebene, senkrecht nach oben gefaltet, während der Abschnitt 26, dessen Maß in der Längsdimension des Zuschnitts gleich dem Maß des Abschnittes 25 ist, senkrecht nach unten gefaltet wird. Der Abschnitt 26 ist in der Querdimension des Zuschnitts mit einem rechteckigen Abschnittsteil 261 verlängert, das laschenartig in den zugehörigen Querschlitz 10 in der Wandung 15 des Schichtkörpers 1 zur Ausbildung der Verbindungs-Steckverankerung eingreift.

Ein fünftes Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9A bis C und 10 unterscheidet sich von dem vierten Ausführungsbeispiel dadurch, da/3 auch zwischen dem Bodenwandabschnitt 20 und der Wandung 16 des L-Schichtkörpers 1 ein Hohl-/Zwischenraum ausgebildet ist. Die Wandung 16 des Schichtkörpers ist - im Profilquerschnitt - mit einer kurzen Wandung 17 versehen, die sich parallel zu der Wandung 15 erstreckt. Im Unterschied zu dem Zuschnitt gemäß Fig. 8 ist der Abschnitt 26 des Zuschnittes 200 gemäß Fig. 10 in der Zuschnittslängsdimension mit einem rechteckigen Abschnittsteil 262 ausgebildet, wobei eine Ecke 263 ausgespart ist, so da/3 der Abschnitt 26 des Formeinsatzes 2 in diesem Bereich über die Wandung 17 gesetzt ist. Im übrigen schließt das Abschnittsteil 262 stirnseitig den Zwischen-Hohlraum 31.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. HA bis D und 12 bestehen Besonderheiten darin, daß ein länglicher Formeinsatz 2 mit einem rechteckig-kastenförmigen Aufnahmeraum 100 nur im Bereich seiner stirnseitigen Enden jeweils mit einem kurzstückigen U-Profilschichtkörper 101 verbunden ist, wobei die Steg- oder Bodenwandung 12 des Körpers 101 klemmend in einen Steckraum 15 eingesteckt ist, der stirnseitig an dem Formeinsatz unterhalb des Bodens 20 ausgebildet ist. Es entfallen die Schlitz-ZLaschen-Steckverbindungen der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele.

Der Aufnahmeraum 100 wird durch stirnseitige Krempelwände 25, 26 und zwischen diesen mittels Laschen 23 festgelegte, aufeinandergefaltete Längsseitenwände 21, 22 gebildet. Dabei sind die Wände 22 nach aussen gefaltet. Die Wände 22 sind um einen Wandabschnitt 220 höher bzw. in der Zuschnittsquerdimension Q breiter als die Wände 21. Die Wandabschnitte stehen im stirnseitigen Bereich des Verpackungspolsters auf dem Innenboden der Stegwandung 12 des U-Profilkörpers auf. So ist zwischen dem Einsatzboden 20 und dem Innenboden der U-

Stegwandung ein Hohl- oder Zwischenraum 3 gebildet. Das Formeinsatzende ist paßgenau in den U-Raum des Schichtkörpers 101 eingefügt. Die Höhe bzw. die im Zuschnitt 200 betrachtete Querbreite der Wände 22 ist im wesentlichen gleich der Innenhöhe der U-Arme 11 des Schichtkörpers 101.

Eine besondere Maßnahme besteht darin, da/3 längsseitig an die Längsseitenwände 22 mit diesen sich erstreckende rechteckige Materialstreifen 221 über Faltlinien 203 angelenkt sind.

Diese erstrecken sich mit Ausnahme von im Zuschnitt 2 querseitig offenen Ausstanzungen 223 längs der Wände 22. Wie aus Fig. HA ersichtlich, sind die Materialstreifen 221 schräg mit einem Winkel von ca. 45° unter den Formeinsatzboden 20 geklappt und mit an ihnen angelenkten, überlappenden Streifen 222 aneinander fixiert. Zweckmäßig sind die Materialstreifen 222 durch nicht dargestellte übliche Arretierungsnasen und zugeordnete Ausnehmungen miteinander verhakt, so da/3 eine Klebe- oder Heftverbindung nicht notwendig ist. Durch diese Fixierung ist der Formeinsatz, noch bevor er mit den Schichtkörpern 101 zusammengefügt wird, stabil aufgerichtet.

Die aneinander fixierten Materialstreifen 222 ragen über die Materialabschnitte 221 in der gleichen Länge hervor, wie die Wände 22. So ist, wie dies besonders deutlich aus Fig. HC und D hervorgeht, eine doppellagige Zunge oder Steckfläche 224 ausgebildet, die unter den Boden der U-Stegwandung 12 fa/3t und parallel an diesem anliegt. Auf diese Weise ist der Steckraum 15 ausgebildet, wobei die doppellagige Steckzunge 224 von der Aufstandebene der Wände 22 soweit beabstandet ausgebildet ist, daß die U-Wandung 12 klemmend zwischen die Aufstandkanten der Wände 22 und der Doppelzunge 224 schubladenartig eingesteckt ist. Dabei liegt die Profil-Stirnwandung 120 des U-Steges 12 an den V- oder trapezförmig verlaufenden Kanten 225 der Materialabschnitte 221 an. Auf diese Weise werden Stoßkräfte in Richtung S über das

Trapezprofil äußerst wirksam von dem U-Profilschichtkörper abgefangen. Entlang der Kanten 225 bildet sich eine Art Knautschzone, wobei die Kanten 225 mit vorzugsweise einer zu ihnen senkrechten Welle 204 an der gleichgerichteten Welle 18 des Schichtkörpers 101 aufstehen. Die Knautschzone ist im Unterschied zu den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen, die dort durch die Schlitz-/Laschenverbindungen gebildet ist, in den inneren bzw. mittleren Bereich des Verpackungspolsters verlegt. Durch schräg und/oder abgestuft geschnittene Kanten 225, die in Fig. 12 gestrichelt dargestellt sind, kann das Ma/3 der Stoßabsorption gezielt eingestellt werden. Um einer relativ hohen Sto/3beanspruchung zu widerstehen, ist es zweckmäßig, an ohne Schrägung oder Abstufung geschnittene Kanten 225 Klappen 226 anzulenken (in Fig. 12 gestrichelt dargestellt), die in die Trapezebene umgefaltete werden und zweckmäßig in Stoßrichtung S gegen die Kante einer aus dem Boden 20 nach unten gestellten Nase 227 anliegen, so daß sie in ihrer Position fixiert sind.

Zur Verdeutlichung der Verwendung des erfindungsgemäßen Verpackungspolsters ist in Fig. IB und 11 B der Eckbereich eines Umkartons 3 gestrichelt dargestellt, in dem das erfindungsgemäße Verpackungspolster zur Anlage kommt.

In Fig. 2 sind im Bodenabschnitt 20 des Zuschnittes 200 gestrichelt Ausnehmungen bzw. Ausstanzungen 28 dargestellt. Diese dienen zur Aufnahme von an dem zu verpackenden Gegenstand hervorspringenden Teilen oder Elementen, wie dies in der Beschreibungseinleitung näher beschrieben worden ist.

Claims (24)

Schutzansprüche:

1. Verpackungspolster niedrigen Volumengewichts aus Wellenmaterial mit wenigstens einer nach innen gerichteten, einen Aufnahmeraum für stoßgeschützt zu verpackende Gegenstände bzw. Teile derselben bildenden Formkontur, dadurch gekennzeichnet, da/3 das Verpackungspolster einen aus einem flachen Wellenmaterialzuschnitt (200) gebildeten platten- oder trayartigen, einen offenen formschlüssigen Aufnahmeraum (100) für den zu verpackenden Gegenstand (4) aufweisenden Formeinsatz (2) und wenigstens einen Profilschichtkörper (1, 101) mit im Profilquerschnitt nach innen gerichteter Formkontur umfaßt, der aus einer Mehrzahl von unter Schichtung miteinander verbundenen Wellenmateriallagen (18) gebildet ist, wobei der Formeinsatz (2) wenigstens teilweise paßgenau in das offene Profil eines jeden Profilschichtkörpers (1, 101) eingefügt und an diesem in Richtungen senkrecht zum Profilquerschnitt und quer dazu fixiert ist.

2. Verpackungspolster nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der oder die Profilschichtkörper (1, 101) aus Wellenmateriallagen (18) gebildet sind, die aus minderwertigem Papier bestehen.

3. Verpackungspolster nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die den offenen formschlüssigen Aufnahmeraum (100) für den zu verpackenden Gegenstand bestimmende Innenseite des Formeinsatzes (2) aus gegenüber dem Schichtkörperpapier höherwertigem Deckpapier (202) gebildet ist.

4. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formeinsatz (2) aus einem zweiseitig gedeckten, Vorzugs-

weise eine Feinwelle (201, 204) aufweisenden Wellpappeformat-Zuschnitt (200) gebildet ist.

5. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet, da/3 der Profilschichtkörper (1, 101) im Profilquerschnitt U- oder L-förmig ist.

6. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, da/3 zwischen dem Schichtkörper (1, 101) und dem Formeinsatz (2) mindestens ein Hohlraum (3, 31, 32) ausgebildet ist.

7. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, da/3 in der Wandung des Schichtkörpers quer zur zum Profilquerschnitt senkrechten Körperachse (19) und mindestens in einer Profilquerschnittsebene mindestens ein Schlitz oder Einschnitt (10) zur Steckverbindung des Formeinsatzes (2) mit dem Schichtkörper (1) mittels mindestens eines an dem Formeinsatz (2) bzw. an dessen Zuschnitt (200) ausgebildeten, dem Schlitz/Einschnitt (10) zugeordneten einfach- oder durch Aufeinanderfaltung mehrwandigen Zungen- oder Laschenabschnitts (256, 260, 261) ausgebildet ist.

8. Verpackungspolster nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet , da/3 mindestens ein Hohlraum (3, 31, 32) zwischen Schichtkörper (1) und Formeinsatz (2) durch Aufhängung des Formeinsatzes (2) in dem Schichtkörper (1) mittels der Laschen-ZSchlitz-Steckverbindung bestimmt ist.

9. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, da/3 zwisehen dem Schichtkörper (1) und dem Formeinsatz (2) laschen- oder klappenartige, an dem Formeinsatz-Zuschnitt

ausgebildete, an diesem umfaltbar angelenkte Stege angeordnet sind.

10. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, da/3 der Formeinsatz (2) aus einem Zuschnitt (200) mit über Falzlinien (203) abgegrenzten Abschnitten gebildet ist, die doppel- oder mehrwandige krempelartige Wände bilden.

11. Verpackungspolster nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , da/3 Verlängerungsabschnitte (256, 260, 261) der Krempelwände einfach- oder durch Umfaltung mehrlagige Zungen oder Laschen bilden, die in zugeordnete Wandungsschlitze (10) des Schichtkörpers (1) eingreifen.

12. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, da/3 in einem Flächenabschnitt (20) des Formeinsatzes, der an einem zu verpackenden Gegenstand zur Anlage kommt, Ausstanzungen (28) zur Aufnahme von an dem zu verpackenden Gegenstand hervorspringenden Teilen oder Elementen ausgebildet sind.

13. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, da/3 der Formeinsatz mit umlaufenden Krempelwänden (21, 22; 25, 26) ausgebildet ist.

14. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, da/3 der Formeinsatz mittels Faltung um parallele Falzlinien mit einer im Querschnitt abgestuften oder treppenförmigen Aufnahmewand ausgebildet ist.

15. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpackungspolster zweiteilig aus einem Schichtkörper (1), vorzugsweise in Form eines mit seiner zum Profilquerschnitt senkrechten Längsachse (19) sich lang erstreckenden Körpers, und einem Formeinsatz (2) gebildet ist.

16. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, da/3 das

Verpackungspolster einen Formeinsatz (2) und mindestens zwei Profilschichtkörper (101) umfaßt, wobei der Formeinsatz (2) an zwei gegenüberliegenden Seiten jeweils in einen Profilschichtkörper (101) eingefügt ist. 15

17. Verpackungspolster nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , da/3 mittels des Formeinsatz-Zuschnittes (200) unterhalb des Formeinsatz-Aufnahmeraumes (100) im Bereich seiner vorzugsweise gegenüber seinen Längsseiten kürzeren Stirnseite ein Steckraum (15) ausgebildet ist, in den ein Wand- oder Bodenteil (12) des Profilschichtkörpers (101) in Steckverbindung eingefügt ist.

18. Verpackungspolster nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , da/3 an Längsseitenwänden (22) des Formeinsatzes (2) mit diesen sich erstreckende Materialabschnitte (221) angelenkt sind, die schräg, vorzugsweise unter einem Winkel von ca. 45°, unter den Formeinsatzboden (20) geklappt und dort aneinander fixiert sind, wodurch V- oder trapezförmig verlaufende Kanten (225) ausgebildet sind, an denen der Profilkörper (101) mit einer Profil-Stirnwandung (120) anliegt.

19. Verpackungspolster nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet , da/3 die schräg unter den

Formeinsatzboden (20) geklappten Materialabschnitte (221) über längs an diese angelenkte, einander überlappende Materialstreifen (222) mittels Arretierungsnasen und zugeordnete Ausnehmungen, durch Klebung oder Heftung aneinander fixiert sind.

20. Verpackungspolster nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet , da/3 die Materialstreifen (222) über die trapezförmigen Kanten (225) frei hervorstehen und eine doppellagige Zunge (224) zur Ausbildung des Steckraumes (15) für das in Steckverbindung eingefügte Wand-/Bodenteil (12) des eingesteckten Profilschichtkörpers (101) bilden.

21. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, da/3 an der schrägen V- oder trapezförmigen Kante eine um 90° aufgefaltete Lasche (226) angelenkt ist, die vorzugsweise mittels einer zugeorndeten Arretierungslasche (227) in dem Formeinsatzboden (20) und/oder mittels einer zugeordneten schlitzartigen Ausnehmung in der Formeinsatz-Seitenwand (22) in ihrer Position fixiert ist.

22. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, da/3 die V- oder trapezförmig schräg verlaufenden Kanten (225) der Materialabschnitte (221) schräg oder abgestuft geschnitten sind.

23. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, da/3 die Wellen (18) des Schichtkörpers (1, 101) senkrecht zum Profilquerschnitt gerichtet sind und die Wellen (204) des Formeinsatzes (2) parallel zu den Schichtkörperwellen verlaufen (Fig. 11, 12).

24. Verpackungspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, da/3 die Wellen (18) des Schichtkörpers (1) senkrecht zum Profilquerschnitt gerichtet sind und die Wellen (201) des Formeinsatzes (2) senkrecht zu den Schichtkörperwellen verlaufen (Fig. 1, 2).