DE8536014U1

DE8536014U1 - Lackleder

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Publication number: DE8536014U1
Application number: DE8536014U
Authority: DE
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Priority date: 1985-12-20
Filing date: 1985-12-20
Publication date: 1986-02-06

Description

Die Neuerung betrifft ein Lackleder, bestehend aus einem Trägerkörper, vorzugsweise aus Spaltleder, und aus einer eine glänzende Oberfläche aufweisenden Deckschicht aus Kunststoff. Unter dem Begriff "Lackleder" v/erden hiebei Stoffe verstanden, die überwiegend aus Leder bestehen und die eine glänzende, lichtreflektierende Sichtfläche aufweisen. Die Sichtfläche kann hiebei glatt sein, aber auch ein Prägemuster od. dgl. besitzen, beispielsweise beim sogenannten Lackkroko-, Lackeidechse-und Lackschlangenleder.

Lackleder der eingangs beschriebenen Art sind bereits bekannt. Bei der Herstellung dieser bekannten Lackleder müssen auf das Spaltleder dicke polymere Schichten aufgebracht werden, um die rauhe Oberfläche des Spaltleders abzudecken und die erwünschte spiegelglatte glänzende Sichtfläche zu erzielen. Diese Vorgangsweise bringt jedoch zahlreiche Nachteile mit sich.

So benötigt man für die Deckschicht große Mengen an Polymermaterial, was die Herstellungskosten wesentlich verteuert und das Lackleder schwer und steif macht. Die Deckschicht neigt weiters, insbesondere bei Kälte, zum Brechen, wodurch Sprünge an der glänzenden Oberfläche entstehen. Infolge der den Polymeren innewohnenden Elastizität und Rückstellkraft, welche Eigenschaften bei Verwendung großer Mengen von Polymeren besonders ausgeprägt sind, neigen aus einem solchen Lackleder hergestellte Gegenstände, beispielsweise Schuhe, zum Einfallen, wodurch sich ein unschönes Aussehen ergibt.

Bei dem bekannten Lackleder wird die aus Polymeren bestehende Deckschicht direkt auf die Oberseite des Spaltle-

ders aufgetragen und verfestigt sich dort, wobei der Verfestigungsvorgang infolge der großen aufgetragenen Menge ail Polymeren viel Zeit beansprucht. Das Auftragen der dicken polymeren Schicht und der Verfestigungsvorgang muß in einem staubfreien Raum erfolgen, denn sonst entsteht keine spiegelnde glänzende Oberfläche, wie dies bei Lackleder erforderlich ist.

Die Neuerung hat sich zur Aufgabe gestellt, diese Nachteile zu vermeiden und ein Lackleder zu schaffen, das die gewünschte glänzende Oberfläche aufweist und das dabei leicht, geschmeidig und einfach herstellbar ist. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Neuerung vor, daß zwischen der Deckschicht und dem Trägerkörper eine Zwischenschicht aus einer verfestigten geschäumten Kunststoffdispersion angeordnet ist. In dieser Zwischenschicht sind sämtliche vom Spaltleder od. dgl. abstehenden Fasern aufgenommen, so daß diese Zwischenschicht zunächst einmal die Unebenheiten an der Spaltlederoberfläche ausgleicht und verhindert, daß die abstehenden Fasern des Spaltleders bis zur glänzenden Oberfläche reichen und dort störend sichtbar sind. Dadurch, daß die Zwischenschicht aus einer geschäumtem Kunststoffdispersion gebildet ist, ist die Zwischenschicht leicht und biegsam und nimmt bei der Verwendung des Lackleders entstehende Dehnungen und ötauchungen in sich auf. Dadurch, daß die Zwischenschicht aus geschäumtem Material besteht, erfolgt auch eine Materialersparnis.

Außerdem kann infolge der Anordnung der Zwischenschicht die Deckschicht verhältnismäßig dünn ausgebildet werden, für die Bildung dieser Deckschicht, welche den glänzenden Lack-r effekt bewirkt, ist somit nur eine geringe Menge an Polymermaterial erforderlich, so daß die Rückstellkraft gering ist und die aus dem neuerungsgemäßen Lackleder hergestellten Gegenstände nicht einfallen. Beim Gebrauch dieser Gegenstände entsteht an der glänzenden Oberfläche wie bei geschliffenem, vollnarbigen Leder eine Fältelung, ohne daß dabei diese Oberfläche reißt oder bricht, wodurch sich ein formschönes Aussehen ergibt·,- . .

Auch die Herstellung des neuerungsgemäßen Lackleders ist

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einfach und es ist nicht erforderlich, diese Herstellung in einem staubfreien Raum vorzunehmen. Bei dieser Herstellung wird so vorgegangen, daß auf eine Unterlage mit glatter Oberfläche, vorzugsweise aus Silikonkautschuk, ein flüssiges Kunststoffmaterial, beispielsweise eine wässerige, Polyurethan enthaltende Dispersion, in einer Menge aufgebracht wird, daß sich unter Wärmezufuhr durch Verfestigen die Deckschicht bildet, wobei die glänzende Oberfläche derselben durch die völlig glatte und weitgehend ebene Oberfläche der Unterlage gebildet wird. Nach dem Verfestigen der Deckschicht wird entweder auf diese noch auf der Unterlage befindliche Deckschicht oder auf das Spaltleder eine wässerige Kunststoffdispersion in einer Menge aufgetragen, daß daraus nach ihrer Verfestigung die Zwischenschicht gebildet wird, und es wird anschließend das Spaltleder auf die verfestigte Deckschicht aufgelegt und das Ganze einer Druck- und Vakuumbehandlung unterzogen.

Die Schaumstruktur der Zwischenschicht kann dadurch gebildet werden, daß neuerungsgemäß die Zwischenschicht Mikrohohlkugeln enthält, deren dünne Hülle aus Kunststoff, vorzugsweise mas Vinylidenchlorid-Copolymerisat, besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält. Die Verwendung solcher Mikrohohlkugeln bringt den Vorteil mit sich, daß das diese Mikrohohlkugeln enthaltende Material elastisch und reversibel stauchbar ist. Die Deckschicht kann gleichfalls derartige Mikrohohlkugeln enthalten, wobei jedoch, falls in der Deckschicht überhaupt Mikrohohlkugeln vorgesehen sind, die Menge dieser Mikrohohlkugeln in der Deckschicht geringer ist als die Menge der Mikrohohlkugeln in der Zwischenschicht.

Optimale Werte ergeben sich, wenn die Deckschicht eine Stärke zwischen 0,06 und 0,14 mm aufweist. Ferner ist es von Vorteil, wenn die Deckschicht allein, also von der Zwischenschicht und vom Trägerkörper abgelöst, eine Härte größer als 90 Shore A und eine Dichte größer als 0,9 aufweist. Diese

Werte können nur bei von der Zwischenschicht und vom Trägerkörper abgelöster und eine wesentlich größere Stärke als bei

ir ' ihrer Verwendung zusammen mit Trägerkörper und Zwischenschicht

j; · · aufweisender Deckschicht bestimmt 'werden, da ä& sonst die

y Materialwerte von Zwischenschicht und Trägerkörper in die Mes-

J sung eingehen bzw. eine Messung nicht möglich ist. "" Weiters ergeben sich optimale Eigenschaften des Lack-

I leders, wenn die Zwischenschicht eine Stärke zwischen Ö,1Ö und

I 0,18 mm aufweist. Vorteilhaft ist es, wenn die Zwischen-

.| schicht allein, also ohne Deckschicht und Trägerkörper, eine

I Härte weniger als 90 Shore A und eine Dichte weniger als 0,9

I aufweist.

|! Der Trägerkörper, der vorzugsweise aus Spaltleder be-

I steht, weist vorteilhaft eine Stärke zwischen 0,9 und 1,4 mm

I auf.

I Es ist weiters zweckmäßig, wenn die Zvaschenschicht pig-

I mentfrei ist, also sich das Pigment lediglich in der Deck-

(, schicht befindet. Dadurch wird die Herstellung von Lackleder

% verschiedener Farbe vereinfacht, da es in diesem Fall nur er-

% forderlich ist, beim Übergang auf die Herstellung von andersfarbigem Lackleder ein anderes Material für die Herstellung

I der Deckschicht zu verwenden und auf die Unterlage aufzutra-

i Die einzige Zeichnung zeigt einen Schnitt durch eir< neue-

I rungsgemäßes Lackleder in vergrößerter Darstellung. I Das Lackleder besteht aus einem Spaltleder 1, einer Zwi-

I schenschicht 2 aus geschäumtem Kunststoffmaterial und aus

1 einer Deckschicht 3. In die Zwischenschicht 2 sind Mikro-

'} hohlkugeln 4 eingebettet, deren Hülle aus Vinylidenchlorid-

I Copolymerisat besteht. \I±e aus der Zeichnung ersichtlich ist,

ϊ werden alle von der Oberseite des Spaltleders 1 abstehenden

!■' Fasern von der Zwischenschicht 2 aufgenommen. Die Zwischen-

Ϊ schicht 2 ist farbneutral, wogegen die Deckschicht 3 das ge-

I wünschte Pigment enthält und eine glatte, glänzende Ober-

I fläche 5 besitzt.

I' Bei der Herstellung wird so vorgegangen, daß zunächst

I eine wässerige, Polyurethan enthaltende Dispersion auf eine Unterlage mit einer völlig glatten Oberfläche aufgebracht

wird. Die Unterlage wird "beheizt, die aufgebrachte Dispersion verfestigt sich durch Wasserentzug (Verdampfen) "ord bildet die Deckschicht 3. Anschließend -wird auf die Oberseite des Spaltleders 1 eine Mikrohohlkugeln 4 enthaltende Polyurethandispersion aufgebracht, worauf das Spaltleder mit
jener Seite, auf der sich die noch nasse Polyurethandispersion befindet, auf die verfestigte, auf der Unterlage aufruhende Deckschicht aufgelegt wird.

Es kann auch die Mikrohohlkugeln enthaltende Polyurethandispersion auf die verfestigte Deckschicht 3 aufgetragen werden und dann das Spaltleder auf die noch nasse Polyurethandispersion aufgelegt werden.

Anschließend erfolgt eine Druck- und Vakuumbehandlung, wobei sich die die Mikrohohlkugeln 4 enthaltende Polyurethandispersion verfestigt und die Zwischenschicht 2 bildet.
Durch die Druck- und Vakuumbehandlung wird eine Blasenbildung zwischen den einzelnen Schichten vermieden und eine
sichere Verbindung zwischen den einzelnen Schichten gewährleistet.

Claims

Schutzansprüche :

1. Lackleder, "bestehend aus einem Trägerkörper_} vorzugsweise aus Spaltleder (1), und aus einer eine glänzende Oberfläche (5) aufweisenden Deckschicht (3) aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschicht (3) und dem Trägerkörper (1) eine Zwischenschicht (2) aus einer verfestigten geschäumten Kunststoffdispersion angeordnet ist.

2. Lackleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (2) Mikrohohlkugeln (A) enthält, deren dünne Hülle aus Kunststoff, vorzugsweise aus Viny3.idenchlorid-Copolyixierisat, besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält.

3. Lackleder nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) gleichfalls Mikrohohlkugeln enthält, derer- dünne Hülle aus Kunststoff, vorzugsweise aus VinylidenchloriJ-Copolymerisat, besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält, wobei jedoch die Menge der Mikrohohlkugeln in der Deckschicht (3) geringer ist als die Menge der Mikrohohlkugeln (4) in der Zwischenschicht (2).

4. Lackleder nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) und/oder die Zwischenschicht (2) aus einer Polyurethan enthaltenden Dispersion gebildet ist.

5. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) eine Stärke zwischen 0,06 und 0,14 mm aufweist.

6. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) allein (ohne Zwischenschicht (2) und Trägerkörper (1)) eine Härte größer als 90 Shore A aufweist.

7. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (3) allein (ohne Zwischenschicht (2) und Trägerkörper (1)) eine Dichte größer als 0,9 aufweist.

8. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch

:| " gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (2) eine Stärke zwi-I . . sehen 0,10 und 0,18 mm aufweist.

^'

9. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch

f gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (2) allein (ohne ' Deckschicht (3) und Trägerkörper (1)) eine Härte weniger als

90 Shore A aufweist.

10. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 9> dadurch || gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (2) allein (ohne

'Ί Deckschicht (3) und Trägerkörper (1)) eine Dichte weniger als 0,9 aufweist.

11. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper eine Stärke zwischen

'». 0,9 und 1,4 mm aufweist.

12. Lackleder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (2) pigmentfrei ist und lediglich die Deckschicht (3) Pigmente aufweist.

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