DE8332479U1 - Kurbelgestaenge fuer handantriebe von sonnenschutzanlangen und dergleichen - Google Patents

Description

Gerhard Geiger GmbH & Co. (KG)
7120 Bietigheim-Bissingen

Kurbelgestänge für Handantriebe von Sonnenschutzanlagen und dergleichen

Sonnenschutzanlagen, wie Markisen, Rolläden, Jalousien und dergleichen, sind vielfach mit einem Handantrieb mit Kurbelgestänge ausgestattet. Die Gestänge sind in der Regel am einen Ende als Kurbel ausgebildet und weisen am anderen Ende einen Kupplungshaken für die Kupplung mit dem eigentlichen Getriebe, auf. Diese Gestänge sind zum Teil aus einer Stange aus Vollmaterial hergestellt. Diese Gestänge haben ein großes Gewicht und einen hohen Materialaufwand, der sich vor allem bei Leichtmetall in entsprechend hohen Materialkosten niederschlägt. Außerdem neigen solche Gestänge zu Querschwingungen, die einen unruhigen Lauf des Getriebes zur Folge haben können.

Bei anderen bekannten Gestängen ist der Kurbelteil und der mittlere Gestängeteil aus einem Rohr gefertigt, mit dem der Hakenteil verbunden ist, der aus Vollmaterial besteht. Bei diesen langen Rohrteilen mit angebogener Kurbel ist das nachträgliche Anbringen der Griffhülse am Mittelteil sehr schwierig.

AuGerden gibt ee Gestänge, bei denen der Kurbelteil und der Hakenteil at'.B Vollmaterial hergestellt sind und bei denen lediglich der Mittelteil aus einem Rohrabschnitt besteht, der an beiden Enden mit den anschließenden Vollmaterialteilen mittels einer Kupplungsvorrichtung drehfest verbunden ist. Diese Kupplungsvorrichtungen bestehen darin, daß die vollen Stangenenden mit oder ohne Absatz in das Ende des Rohrabschnittes eingeschoben werden und mittels je eines Stiftes miteinander gekuppelt u/erden, der in querverlaufende miteinander fluchtende Durchgangslöcher eingesteckt und vernietet wird. Diese querverlaufenden Durchgangslöcher müssen in den verschiedenen Teilen getrennt voneinander, d. h. in einzelnen Arbeitegängen, gebohrt werden. Nach dem Zusammenstecken der miteinander zu kuppelnden Stangen bzw. Rohrenden wird der Nietstift in der Regel von Hand in die miteinander fluchtenden Bohrungen eingesteckt und maschinell vernietet. Das ist sehr umstand» lieh und auch sehr kostenintensiv. Selbst' bei einer weitgehenden Automatisierung dieser Arbeitsgänge bleibt die Vielzahl und die Aufeinanderfolge dieser Arbeitsgänge als solcher erhalten. Diese Kupplungsvorrichtungen haben auch noch den weiteren Nachteil, daß das übertragbare Drehmoment dadurch verhältnismäßig stark begrenzt ist, daß die Flächenpressung in der Lochleibung der Rohrenden sehr hoch ist, weil die Wandstärke der Rohre verhältnismäßig gering ist. Das führt häufig zu einer baldigen Lockerung der Verbindung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kurbelgestänge für Handantriebe zu schaffen, welches sich einfacher und billiger herstellen läßt als die herkömmlichen Gestänge.

Diese Aufgabe wird durch ein Kurbelgestänge mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

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Die Kupplungsvorrichtungen mit der Rändelung und mit der Verengung am Rohrteil lassen sich mit nur wenigen Arbeitsgängen vollautomatisch herstellen. Da es sich dabei um einfache Bearbeitungsvorgänge handelt, lassen sie sich verhältnismäßig billig ausführen. Außerdem ist das Drehmoment-Übertragungsvermögen dieser Kupplungsvorrichtung erheblich größer, und zwar bis zum zweifachen Wert der bekannten Kupplungsvorrichtung mit dem Querstift. Auch bei einer höheren Drehmomentbelastung ist eine nachträgliche Lockerung der Verbindung nicht zu erwarten.

Bei einer Ausgestaltung des Kurbelgestänges nach Anspruch 2 bleibt die Durchmesservergrößerung der Stange im Bereich der Rändelung innerhalb des Durchmesserwertes der nicht gerändelten Stangenabschnitte, so daß das Zusammenstecken der Rohrenden und der Stangenenden mit der Rändelung erleichtert ist. Bei einer Ausgestaltung des Kurbelgestänges nach Anspruch 3 wird der Rohrwerkstoff nicht nur auf der Umfangsseite der Rändelung sondern auch an der Stirnseite und vor allem an der Kante zwischen der Umfangsseite und der Stirnseite in die Lücken des Rändelungsprofils hineingepreßt, so daß ein besonders inniger Formschluß zwischen dem stangenförmigen Teil und dem Verbindungsrohr entsteht.

Bei einer Ausgestaltung des Kurbelgestänges nach Anspruch 4 greift das Rändelwerkzeug beim Herstellen der Rändelung nicht bei jedem Zahn auf der ganzen Länge in den Stangenabschnitt ein, sondern immer nur in gewissen kleineren Längenabschnitten, die in« Zuge der Relativbewegung zwischen der Stange und dem Rändelwerkzeug ständig wandern. Dadurch wird die erforderliche Schnittkraft geringer und die Herstellung erleichtert und vereinfacht. Bei einer Ausgestaltung des Kurbelgestänges nach Anspruch 5· wird eine axiale Kraftkomponente beim Übertragen eines Drehmomentes vermieden. Bei einer Ausgestaltung des Gestänges nach Anspruch 6

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wird ebenfalls das Auftreten einer axialen Kraftkomponente vermieden. Außerdem werden dabei die Zähne und Lücken der Rändelung nicht unterbrochen, wodurch vor allem die Zähne einen höheren Verformungswiderstand haben und die Werkstoffverzahnung auf einen größeren Flächenbereich verteilt ist und stärker ausgeprägt ist. Durch eine Ausgestaltung des Kurbelgestänges nach Anspruch wird die Werkstoffverzahnung noch weiter verbessert, da auch im mittleren Längenbereich der Rändelung der Rohrwerkstoff wenigstens zum Teil über zwei weitere Stirnkanten der Rändelung hinweg verformt wird. Durch eine Ausgestaltung des Gestänges nach Anspruch 8 wird durch die völlige Einziehung des Rohrendes in die Umfangsnut die Verzahnung des Rohrwerkstoffes mit der einen Stirnkante der Rändelung noch verstärkt und zugleich ein gefälligeres Aussehen der Kupplungsstelle erreicht.

Durch eine Ausgestaltung des Kurbelgestänges nach Anspruch 9 wird das Auftreten von axial/verlaufenden Preßgraten vermieden. Außerdem wird dadurch der tangentiale Anteil der Fließvorgänge im Rohrwerkstoff in Bezug auf die Rändelung vermindert und der radiale Anteil erhöht, so daß damit eine innigere Verzahnung des Rohrwerkstoffes mit der Rändelung erreicht wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht eines Kurbelgestänges gemäß der Erfindung; Fig. 2 je einen teilweise geschnitten dargestellten Ausschnitt bis 4 mit verschiedenen Ausführungsbeispielen einer Kupplungsvorrichtung für das Kurbelgestänge nach Fig. 1.

Das gesamte Kurbelgestänge 10 weist einen Kurbelteil 11, einen Hakenteil 12 und ein Verbindungsrohr 13 auf. Das Verbindungsrohr 13 ist einerseits mit dem Kurbelteil 11 und andererseits mit dem Hakenteil 12 mittels je einer Kupplungsvorrichtung 14 bzw. 15 drehfest verbunden.

Der Kurbelteil 11 und der Hakenteil 12 sind aus je einer Stange Vollmaterial, und zwar im allgemeinen aus Automatenstahl, mit kreisrundem querschnitt hergestellt. Das Verbindungsrohr 13 ist aus einem Stahlrohrabschnitt hergestellt. Für geringere Beanspruchungen kommt dafür auch ein Leichtmetallrohr in Betracht.

Am Kurbelteil 11 ist vom Wellenteil 16 der Kurbelschenkel 17 nicht ganz rechtwinklig abgebogen. Um den gleichen Winkel ist der Kurbelzapfen 18 gegenüber dem Kurbelschenkel 17 abgebogen, so daQ er parallel zum Wellenteil 16 ausgerichtet ist. Vor dem Biegevorgang sind am Kurbelzapfen 18 zwei Umfangsnuten angebracht, die in Fig. 1 nicht sichtbar sind. In diese Umfangsnuten sind je eine Sicherungsscheibe eingesetzt. Sie dienen einem auf den Kurbelzapfen 18 mit einem gewissen Bewegungsspiel aufgesteckten Handgriff 19 als axialer Anschlag. Am Wellentoil 16 ist in der Nähe der Biegung zum Kurbelschenkel 17 hin ebenfalls eine Umfangsnut vorhanden, in der eine Sicherungsscheibe eingesetzt ist. Sie dient einem zweiten Handgriff 20 in Richtung auf den Kurbelschenkel 17 hin als Axialanschlag. Der entgegengesetzt wirkende zweite Axialanschlag für den Handgriff 20 wird im Bereich der Kupplungevorrichtung 14 durch die kreisringförmige Endfläche des Verbindungarohre 13 gebildet.

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Der Hakenteil 12 ist in herkömmlicher Waise so geformt, daß das Kurbelgestänge 10 durch das offene Hakenmaul an einem geschlossenen Ringteil der Antriebswelle des Antriebes der Sonnenschutzanlage eingehängt werden kann. Das vom Haken 21 abgekehrte Ende des Schaftteils 22 bildet einen Teil der Kupplungsvorrichtung zum Verbindungsrohr 13 hin.

Für die beiden Kupplungsvorrichtungen 14 und 15 kommen eine der nachstehend im einzelnen erläuterten Ausführungsformen in Bstracht, wobei puch Kombinationen der Merkmale denkbar sind.

Die aus Fig. 2 ersichtliche Ausführungsform der Kupplungsvorrichtung 14 weist als Kupplungsteile am Wellenteil 16 des Kurbelteils 11 einen Lä.ngenabschnitt 23 mit einer Rändelung 24 und am Verbindungsrohr 13 einen damit deckungsgleichen Längenabschnitt mit einer Verengung der Rohrwand auf. Der Durchmesser des Längenabschnictes 23 ist vor der Anbringung der Rändelung 24 so weit gegenüber dem Durchmesser des Wellenteils 16 vermindert, daß die erhabenen Profiltfcile der daran angebrachten Rändelung 24 nicht über die Umrißprojektion der Umfangsflache des Wellenteils 16 überstehen. An beiden Stirnseiten des Längenabschnittes 23 ist je eine Umfangsnut 26 und 27 vorhanden, deren zylindrischer Nutgrund einen Halbmesser hat. der höchstens gleich oder kleiner als der radiale Abstand der vertieften Profilteile der Rändelung 24 von der Längsachse des Wellenteils 16 ist, so daß die Rändelung nicht in den Nutgrund der Umfangsnuten 26 und 27 einschneidet« Die Breite der Umfangsnuten 26 und 27 beträgt etwa 1 - 2 mm. Die Verengung der Rohrwand im Längenabschnitt 25 des Verbindungsrohres 13 wird so weit ausgeführt, daß eine plastische Verformung der Rohrwand eintritt, und daß im Bereich des Längenabschnittes 23 ein Teil des Werkstoffes der Rohrwand in die Vertiefungen der Rändelung 24 hineingepreßt wird und im Bereich der Umfangsnuten 26 und 27 ein Teil des Werkstoffes der Rohrwand um die Kante der Rändelung 24 herum wenigstens zum Teil in die Umfangenuten hineingepreßt wird.

Die Rändelung 24 ist schraubenförmig ausgeführt, damit die beim Rändeln auftretende Schnittkraft gleichmäßiger über den Umfangsweg verteilt wird und das Auftreten einzelner hoher Kraftspitzen vermieden wird. Anstelle der Rändelung 24 mit einseitiger Steigung des Rändelprofils kann der Längenabschnitt 23 auch mit einer zweiten Rändelung mit umgekehrter Steigungsrichtung versehen werden, so daß sich eine kreuzförmige Rändelung ergibt. Bei dieser kreuzförmigen Rändelung werden axiale Kraftkomponenten aufgrund einer Umfangskraft vermieden.

Bei der aus Fig. 3 ersichtlichen Kupplungsvorrichtung 14' ist der Längenabschnitt 23' des Wellenteils 16' mit einer pfeilförmigen Rändelung 28 versehen. Bei dieser Rändelungsart werden ebenfalls axiale Kraftkomponenten wie bei der Kreuzrändelung vermieden. Daneben aber werden bei der pfeilförmigen Rändelung die erhabenen Rändelprofilteile nicht durch sie kreuzende vertiefte Rändelprofilteile durchschnitten, so daß für die Verzahnung mit dem Rohrwerkstoff im Bereich der Verengung 25 ein größerer Flächenanteil zur Verfugung steht. Bezüglich der übrigen Merkmale ist die Kupplungsvorrichtung 14' gleich Jer Kupplungsvorrichtung 14 ausgeführt.

Bei der aus Fig. 4 ersichtlichen Kupplungsvorrichtung 15 ist der Längenabschnitt 29 des Schaftteils 22 ebenfalls mit einer pfeilförmigen Rändelung 30 ähnlich der Rändelung 28' versehen. Hier ist jedoch außer den beiden außsnliegenden Umfangsnuten 31 und 32 noch in der Längsmitte des Längenabschnittes 29 eine dritte Umfangsnut 33 vorhanden. Sie hat die gleichen Abmessungen wie die anderen beiden Umfangsnuten 31 und 32. Durch diese dritte Umfangsnut 33 wird der Rohrwerkstoff im Bereich des Längenabschnittes 34 mit der Verengung des Verbindungsrohres 13 an den beiden Stirnseiten der mittleren Umfangsnut 33 über die Kanten der anschließenden Rändelung hinweg zum Teil in die Umfangsnut 33 hineingepreßt und somit in verstärktem Maße mit der Rändelung 30 verzahnt.

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AIs weitere Abwandlung gegenüber den anderen beiden Ausführungsformen erstreckt sich bei der Kupplungsvorrichtung 15 das Ende des Verbindungsrohres 13 nur bis zu der von ihm am weitesten entfernt gelegenen Umfangsnut 32 hin, und zwar bis zur jenseitigen kreisringförmigen Stirnseite der Umfangsnut 32. Dadurch liegt die Rohrwand am Ende des Verbindungsrohres 13 nicht mehr auf dem anschließenden Schaftteil 22 mit dem vollen Querschnitt auf, so daß beim Ausführen der Verengung 34 das Ende des Verbindungsrohres 13 um die benachbarte Kante der Rändelung 33 hinweg in die Umfangsnut 32 hineingepreßt wird. Anschließend wird durch einen zusätzlichen Rollvorgang die umlaufende Endkante noch weiter in die Umfangsnut 32 hineingedrückt und damit ein stetiger übergang in die Umfangsflache des Schaftteils 22 geschaffen. Das ergibt eine zusätzliche Werkstoffverzahnung zwischen dem Ende des Verbindungsrohrs \3 und der Rändelung 30 und außerdem ein gefälligeres Aussehen für die Kupplungsvorrichtung

Die mittlere Umfangsnut 33 der Kupplungsvorrichtung 15 kann in gleicher Weise auch bei der Kupplungsvorrichtung 14 oder 14' angewendet werden. Umgekehrt kann bei der Kupplungsvorrichtung auch die Rändelung 24 oder 28 ohne die mittlere Umfangsnut angewendet werden. Das Einpressen und gar das Einrollen der Endkante des Verbindungsrohres 13 in die am Ende der Rändelung 24 oder gelegene Umfangsnut 27 bzw. 27· ist bei der Kupplungsvorrichtung oder 14* hingegen nur dann zweckmäßig, wenn im Bereich des der Kupplungsvorrichtung benachbarten Endes des Handgriffes 20 für diesen ein Axialanschlag, etwa in Form einer weiteren Sicherungsscheibe in einer Umfangsnut des Wellenteils 16 vorhander* ist, damit der Handgriff 20 gegen unwillkürliches axiales Verschieben gesichert ist.

Das Verengen der Rohrwand des Verbindungsrohres 13 im Bereich einer der Längenabschnitte mit Rändelung des Wellenteils 16 oder des Schaftteils 22 kann mittels zweier diametral zueinander ange-

ordneter und auf einer gemeinsamen Fluchtlinie verschiebbarer PreObacken ausgeführt werden. Da dabei aber an den Umfangsstellen iie in zunehmendem MaOe quer zur Bewegungsrichtung der PreGbacken gelegen sind, die Verformungsbewegung des Rohrwerkstoffes von der radialen Richtung in zunehmendem Maße in die tangentiale Richtung übergeht, entsteht dort ein parallel zur Rohrachse verlaufender Preßgrat« Daher ist es zweckmäßig, die Kupplungsvorrichtung um 90 gedreht nochmals einem Preßvorgang zu unterziehen, um dem PreQgrat zu beseitigen und um den Rohrwerkstoff auch in diesen Umfangebereichen ebenfalls radial zu verformen und mit der Rändelung zu verzahnen. Noch zweckmäßiger ist es, das Verengen der Rohrwand an mehr als zwei Umfangsstellen, beispielsweise an vier Umfangsetellen ausführen, die paarweise diametral zueinander und von einem Paar zum andern um 90° gedreht ausgerichtet sind. Dann erfolgt die Verformung der Rohrwand überwiegend in radialer Richtung und nur noch wenig in tangentialer Richtung.

Claims (7)

DlPL-ING. HERMANN KÄSTNER .·. " .:..*. " *..:'..' 7140 LUDWIGSBURG, 10.Π.83 OSTERHOLZALLEE 89 PATENTANWALT ruf 0714im4B30 eigenes Zeichen: G 15. 12. D 1 G 15. 22. D 1 Gerhard Geiger GmbH & Co. (KG) Bietigheim-Bissingen Kurbelgestänge für Handantriebe von Sonnenschutzanlagen und dergleichen Ansprüche

1. Kurbelgestänge mit einem Kurbelteil und einem Hakenteil, die beide aus VolL-taterial sind, und mit einem Verbindungsrohr zwischen diesen beiden Teilen, das mittels je einer Kupplungsvorrichtung mit je einem dieser Teile drehfest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsvorrichtungen (14; 15) gebildet werden, durch je einen Längenabschnitt (23; 29) mit Rändelung (24; 30) in dem dem Verbindungsrohr (13) zugekehrten Endbereich des Kurbelteils (11) und des Hakenteils (12) und durch je eine im damit deckungsgleichen Längenabschnitt (25; 34) am Verbindungsrohr (13) bis zu einer gewissen plastischen Verformung ausgeführten Verengung.

2. Kurbelgestänge nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß am Kurbelteil (11) und am Hakenteil (12) die Rändelung (24; 3Q) an einem Längenabschnitt (23; 29) angebracht ist, dessen Durchmesser bevorzugt um die infolge der Rändelung auftretende DurchmeeservergröOerung verkleinert ist.

3. Kurbelgestänge nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, QaS am Kurbelteil (11) und/oder am Hakenteil (12) zumindest auf der dem Verbindungsrohr (13) zugekehrten Seite, vorzugsweise auch auf der davon abgekehrten Seite, des Längenabschnittes (23j 29) mit der Rändelung (24; 30) je eine Umfangsnut (26, 27; 31, 32) vorhanden ist, deren vorzugsweise zylindrischer Nutgrund einen Durchmesser hat, der kleiner als der Außendurchmesser der Rändelung, vorzugsweise zumindest annähernd gleich dem Innendurchmesser der Rändelung (24; 30) ist.

4. Kurbelgestänge nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rändelung (24) schraubenförmig ausgebildet ist.

5. Kurbelgestänge nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rändelung als Kreuzrändelung ausgebildet ist.

6. Kurbelgestänge nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rändelung (28) pfeilförmig ausgebildet ict.

7. Kurbelgestänge nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rändelung (30) in zwei Längenabschnitte unterteilt ist, zwischen denen eine Umfangsnut (33) vorhanden ist, deren Nutgrund einen Durchmesser hat* der kleiner als der Durchmesser der Rändelung (30), vorzugsweise zumindest annähernd gleich dem Innendurchmesser der Rändelung, ist.

Kurbelgestänge nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Verbindunqsrohres (13) sich in der gleichen Normalenebene zur Längsachse befindet, in der am Kurbelteil und/oder am Hakenteil (12) die vom Verbindungsrohr (13) abgekehrte Umfangenut (32), vorzugsweise deren vom Verbindungsrohr (13) abgekehrtes Ende, gelegen ist.

Kurbelgestänge nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daG am Verbindungsrohr (13) die Verengungen (25; 34) mit plastischer Verformung des Rohrmaterials an mehr als zwei Umfangsstellen, vorzugsweise an t'uei mal zwei zueinander diametral gelegenen Umfangsstellef., ausgeführt sind.