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Verfahren zur Herstellung von Zementfahrbahndecken ohne Fugen Die
Betonstraße hat sich in immer wieder verbesserten Ausführungsarten luwährt.
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Sie erfordert nur geringe Querneigung, ihre helle, nicht 1)lendetide
Farbe gibt bei Nachtfahrten erhöhte Siciicrheit. Sie ist der ibeste Lastenverteiler
auf de» Untergrund. Die in der Fahrbahn entstehenden Risse wurden durch Einschalten
von Längs- und Querfugen eingedämmt.
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Die Unterhaltungskosten sind an und für sich gering und beschränken
sich bei guter Ausführung in der Hauptsache auf das Vergießen der Risse und das
Dichthalten der Trennungsfugen. Es ist aber bis heute noch nicht gelungen, eine
Vergußmasse zu finden, welche die Decke so abdichtet, daß der Untergrund \ or Nässe
geschützt wird.
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Des weiteren machen sich die Fugen insofern störend bemerkbar. als
der Fahrverkehr durch die Stöße an den Fugenrändern unangenehm beeinflußt wird.
Es, können auch Pumperscheinungen auftreten, die den Widerstand des Untergrundes
beeinflussen.
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Um diesen unangenehmen Erscheinungen zu begegnen, kam man deshalb
wieder auf den Gedanken, das Rissigwerden des Betons durch Einlegen von Stahlbewehrungen
zu bekämpfen. Die Stahlbewehrungen sind aber sowohl in dem aufgewendeten Material
wie in dessen umständlichem Einbau teuer. Nach den Beobachtungen des Erfinders entstehen
die Spannungen iln Betonkörper durch das Komprimieren des Betons und dessen Verdichten
bei maschineller Verarbeitung vor dem Abbindeprozeß.
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Aus dieser Erkenntnis heraus wird gemäß der Erfindung vorgesehen,
jede Verdichtung des
Betons zu vermeiden und die Verdichtung und
die Erhärtung des Betons dem freien Spiel der Kräfte zu überlassen.
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Auch hier ist von dem Gedanken ausgegangen, daß der tragende Körper
der Straßendecke aus möglichst großen Komponenten bestehen soll und daß die Natursteine,
die die größte Widerstandsfähigkeit ,für die Abnutzung der Straßendecke abgeben,
nicht erst zu Splitt vermahlen und dieser Splitt in verschiedenen Schichten wieder
zusammengekittet werden soll.
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Die Bauweise nach der Erfindung unterscheidet sich von den bekannten
Zementschotterdecken durch zwei Hauptmerkmale: i. Es wird an Stelle von Normalschotter
Riesenschotter in Größen von etwa 7 bis io cm verwendet oder ausgesiebter grober
Kies in ähnlicher Größe. Es kann auch ebensogut neben Hartsteinschotter Kalkschotter
oder Trümmerschotter verwendet werden. 2. Es wird auf die Walzung und jedwede Verdichtung
verzichtet. Es werden nur die Hohlräume mit Zementschlempe gefüllt, wodurch die
bei der Komprimierung entstehenden Spannungen in der Zementdecke vermieden und damit
jede Rissebildung ausgeschaltet werden soll. Die künstliche Herstellung von Trennungsfugen
erübrigt sich. Der Arbeitsvorgang ist folgender: Das angefahrene Füllmaterial wird
in der gewünschten Deckenstärke von 15 bis 25 cm Zwischen seitlich der Fahrbahn
angeordneten Schalungen lose aufgeschüttet und irri Profil eingeebnet.
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Vor Beginn der Arbeit stellt man die Hohlräume des zur Verfügung stehenden
Schotters oder Kiesmaterials in der Weise fest, daß man eine Tonne von 5o 1 mit
dem zur Verfügung stehenden Material lose füllt und dann mit abgemessenem Wasser
die Hohlräume und damit die notwendige Menge Schlempe bestimmt. In der Regel betragen
die Hohlräume des Steingerüstes etwa 1/s des Volumens.
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Schotter oder Kies wird naß eingebracht, naß gehalten oder vor der
Einbringung der Schlempe gut angespritzt. Am Ende der herzustellenden Fahrbahn werden
Betonmischer aufgestellt; über die vorbereitete Fahrbahn legt man möglichst hoch
eine Rollbahn, mit welcher man auch das Füllmaterial einbringen kann. Die in den.
Betonmischern hergestellte Zementschlem,pe wird vorher ausprobiert und vorzugsweise
aus etwa $/s feinem Kiessand oder Steinsand und 1/s Hartsteinsplitt mit 25o bis
3oo kg/cbm Zement hergestellt und in Kipploren von mindestens i cbm Inhalt von der
Rollbahn aus auf die Steinbahn, aufgeschüttet. Durch das Eigengewicht dringt der
flüssige Mörtel bis in die unterste Lage des Steingerüstes und füllt auf diese Weise
sämtliche Hohlräume der Steindecke.
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Die Schlempe wird dann mit einer schweren Abstrichbohle abgezogen.
Nach Absinken des Betonmörtels und auf alle Fälle vor dem Abbinden derselben wird
der Grobbeton mit einer Betonfeinschicht in einer Stärke von i bis 2 cm glatt abgezogen,
die, wenn nötig, mit einem Plättholz nachgearbeitet wird. Damit .ist die Fahrbahn
fertiggestellt und kann je nach Witterung in 8 bis io Tagen befahren werden.
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Auf alle Fälle muß die Decke in der Ober- und Unterschicht feucht
gehalten und gegen Sonnenbestrahlung oder starke Winde, am besten durch Sandabdeckung,
geschützt werden.
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Bei Verwendung von Weichgestein, wie Kalkschotter, verstärkt man die
Abnutzungsschicht auf etwa 2 cm durch Beimischung von Basalt- oder Dioritsplitt.
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Die geschilderte Bauweise hat gegenüber den bisherigen Betonstraßen
oder Zementschotterstraßen den Vorteil, daß statt der intensiven mechanischen Verdichtung
durch teure Einbauapparate lediglich die selbsttätige Verdichtung durch Ausfüllung
der Hohlräume infolge des Eigengewichtes des Mörtels in Anwendung kommt. Ferner
entsteht eine große Verbilligung der Ausführung dadurch, daß nur 1/s des Materials
den Betonmischer durchlaufen muß. Des weiteren ist eine Teilung in einen tragfähigen
Unterbau und in eine verschleißfähige Decke nicht notwendig.
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Versuche mit porenbildenden Zusätzen im Beton erübrigen sich. Der
Hauptvorteil gegenüber den bekannten Betondecken besteht darin, daß die Herstellung
der Decke wesentlich verbilligt wird und daß je nach örtlichem Vorkommen Hartgesteine
mit anfallendem Splitt oder Kies mit Kiessplitt in natürlichen Abmessungen zur Anwendung
kommen können.