DE8031519U1 - Schlagwerkzeug - Google Patents
SchlagwerkzeugInfo
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- DE8031519U1 DE8031519U1 DE19808031519U DE8031519U DE8031519U1 DE 8031519 U1 DE8031519 U1 DE 8031519U1 DE 19808031519 U DE19808031519 U DE 19808031519U DE 8031519 U DE8031519 U DE 8031519U DE 8031519 U1 DE8031519 U1 DE 8031519U1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
- B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
- B25B21/00—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose
- B25B21/02—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose with means for imparting impact to screwdriver blade or nut socket
- B25B21/026—Impact clutches
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
Schlagwerkzeug
Die Erfindung betrifft ein Schlagwerkzeug, insbesondere einen Schlagschrauber, der gegenüber den bekannten
Schlagschraubern so verbessert ist, daß dadurch ein Schlagwerkzeug extremer Einfachheit vorgesehen ist.
Das neue Werkzeug ist durch die Ausnutzung einer minimalen Anzahl von Betriebsteilen gekennzeichnet,
bei grobem Aufbau und zuverlässigem Betrieb in jeder Drehri chtung.
Durch das Fehlen eines zweiten Rollerelementes und Ausschalten eines Gehäuseteils unterscheidet
sich der Gegenstand der Erfindung gegenüber dem in der US-PS 35 52 499 beschriebenen Schlagkupplungsmechanismus.
In diesem bekannten Mechanismus waren sowohl das zweite Rollenelement als auch das Gehäuseteil
notwendige Elemente der konstruktiven Anordnung.
Weitere Merkmale Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen:
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5 -
Fig. 1 eine teilweise im Schnitt dargestellte Ansicht
eines Schlagschraubers mit den Prinzipien gemäß
der Erfindung,
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Fig. 1 und
die Fig. 3 bis 7
Schnittansichten entlang der Linie 3-3 der Fig. 1 unter Darstellung der Relativposition
der beweglichen Teile während verschiedener Phasen des Kupplungsbetriebes.
Die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird
zunächst anhand Fig. 1 beschrieben. Hier ist mit 1 ein pneumatisches Handwerkzeug dargestellt, wobei
ein Teil des Handgriffs nicht gezeigt ist. Dieses Werkzeug 1 weist ein Motorgehäuseteil 3 und ein
Kupplungsgehäuseteil 5 auf. Das Motorteil umschließt
einen pneumatischen Motor bzw. Druckluft- Flügelzellen-Motor bekannter Art, dessen Rotorwelle 7 in einem
im Gehäuse gehalterten Lager 9 drehbar angebracht ist.
Der Kupplungsmechanismus gemäß der Erfindung weist ein Kupplungsteil 11 auf, welches mit der Antriebs-
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welle 7 eine Keilverbindung hat und mit einer halbkreisförmigen Nut 13 versehen ist. Ein zylindrisches Amboßteil
15, welches in dem Kupplungsgehäuseteil angeordnet ist, weist an seinem vorderen Ende eine Stützoberfläche
17 zur Halterung in einer Büchse 19 auf, die in dem Gehäuseteil angebracht ist. Ein Teil 21 mit reduziertem
Durchmesser ist am hinteren Ende des Amboßteils 15 angeordnet und im Kupplungsteil montiert. Ein Flansch 23,
der auf dem Amboßteil angeformt ist, ist so positioniert, daß er gegen die Büchse 19 stößt, um eine Vorwärtsbewegung
des Amboßteils zu begrenzen. Eine Tülle oder ein Hülsenteil 25 ist am vordersten Ende des Amboßteils
zur Aufnahme einer nicht dargestellten Werkstückaufnahmehülse angebracht.
Das Amboßteil 15 ist mit einem Nockenteil 25 versehen, auf welchem symmetrisch und diametral gegenüberliegend
Nockenvorsprünge 29 und 31 und eine Nase oder ein Ansatz angeformt sind, welche bzw. der zur Aufnahme von Schlagstößen
während des Werkzeugbetriebes angeordnet ist.
Ein drehbarer zylindrischer Stift oder Roller, den man auch als Walze, Zylinder oder Rolle bezeichnen könnte,
ist so angeordnet, daß er sich neben das Nockenteil 27 und in Berührung mit diesem erstreckt, wobei das hintere
Ende des Stiftes in der Kupplungsnut 13 angeordnet ist.
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Ein zylindrisches Hammerelement 37 umgibt den Stift und weist einen Längsschlitz 38 auf, der mit symmetrise
Nockenoberflachen 39 und 41 gebildet ist. Die Anordnung der Hammernockenoberflachen 39 und 41 erlaubt eine
Relativbewegung zwischen dem Hammer und dem Amboß, durch die Berührung mit dem Stift auf einen gebogenen
oder gekrümmten Abstand Θ, wie in Fig. 2 zu sehen ist, beschränkt. Eine solche freie Schwenk- oder Kreisbewegung
des Hammers relativ zum Amboß erlaubt eine Beschleunigung des Hammers auf eine Drehzahl, die größer
als die des Rotors ist, wodurch die in dem Hammer entwickelte kinetische Energie zu der der anderen
sich drehenden Teile für ein Schlagen auf den Amboß addiert wird. Ein bogenförmiger Abstand θ im Bereich
vom 35° bsi 45° optimiert die Schlagtätigkeit über den vollen Werkzeugbetriebsbereich auf das Werkstück.
Ein Bogenabstand, der größer als der optimale Bereich wäre, wie er spezifiziert ist, würde während des
Hochlaufens beim Arbeitsbetrieb einen Trägheitsverlust hervorrufen, und zwar in Folge derjenigen Zeit,
die der Hammer benötigt, um den Stift einzuholen, während ein gebogener Abstand, der kleiner als der
optimale Bereich ist, nicht die Möglichkeit schaffen würde, die Trägheit des Hammers maximal zu machen,
und zwar wegen der kurzen Zeitdauer der freien Hammerkreisbewegung
relativ zum Amboß.
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Die Hairanernockenoberflachen 39 und 41 sind unter einem
Winkel von« mit einem Bereich von 30° bis 40° angeordnet,
einem Bereich, welcher die gewünschte Beschleunigung des Hammers besorgt, wenn der Stift durch die Tätigkeit der
Amboßnockenoberflächen 43 oder 45 je nach der Drehrichtung des Stiftes dieser radial nach außen bewegt wird.
Nockenvorsprünge 29 und 31 sind mit Doppelseitennockenoberflachen
geformt,beispielsweise 43 und 45, und dienen dazu, den Stift 35 radial in Richtung des Längsschlitzes
des Hammerelementes während des Werkzeugbetriebes vorzubewegen. Die Nockenseiten 47 und 49, die auf gegenüberliegenden
Seiten der Nockenoberflächen 43 bzw. 45 angeordnet sind, funktionieren als Stiftanordnungssteuerungen,
statt als Stiftauswerfeinrichtung, wie bei den Nockenoberflächen 43 und 45. Es sei bemerkt, daß die Schräge
jeder Nockenoberfläche 43 und 45 allmählich steigend bzw. stufenweise fortschreitend ist, so daß die radiale
Auswerfbewegung des Stiftes gleichmässig mit der Auswerfgeschwindigkeitserhöhung
auf einen maximalen Wert gewährleistet ist, sobald der Höchstwert oder Kamm der Nocke herankommt.
In Fig. 1 sieht man, daß der Stift unter dem Hammer durch Anstoßen mit dem Amboßflansch 23 und dem Ende
der Längsnut 13 eingeschlossen wird, die im Kupplungsteil gebildet ist.
Es wird nun der Betrieb des Kupplungsmechanismus
erläutert.
Zu Betriebsbeginn des Werkzeuges können die beweglichen Teile in verschiedenen Relativpositionen stehen, wenn
wir jedoch die Fig. 2 und 3 betrachten, sieht man, daß bei Betätigung des Werkzeugmotors für den Betrieb
zum Einsetzen einer Befestigungseinrichtung das Kupplungsteil 11 und der Stift 35 in Utuaeigerrichtung
gedreht werden. Der Stift 35 wird in Berührung mit der Hanunernockenoberfläche 39 bewegt und kommt mit
der Amboßnockenoberfläche 47 in Eingriff, um die Drehung des Amboßes 15 hervorzurufen.
Sobald sich gegenüber der Drehung ein Widerstand am Befestigungselement aufbaut, wird der Stift 35 um
den Nockenvorsprung 29 herumgezwungen, wie man in
Fig. 5 sieht, und mit der Amboßncckenoberfläche 45 in Berührung gebracht, um die Drehung des Amboßes
fortzuführen. Wenn dann der Widerstand des Befestigungselements einen bestimmten Wert erreicht, wird
der Stift um den Nockenvorsprung 31 herumgezwungen und schreitet mit der vorstehend beschriebenen Drehfolge
fort.
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Sobald die Drehzahl steigt, wird der Stift scharf in Eingriff mit dem Amboßnocken 45 gebracht, und
der Stift wird schnell radial gegen den Hammernocken bewegt, um eine Beschleunigung des Hammers über einen
gekrümmten Abstand θ hervorzurufen, wodurch sich der Hammer mit höherer Drehzahl dreht als die des Rotors
und der Kupplung. Wie man in Fig. 7 sieht, tritt die Hammernockenoberfläche 41 mit dem Stift in Eingriff
und zwingt diesen in Berührung mit der Oberfläche der Nase 33, und die gespeicherte Energie aller der
sich drehenden Teile führt zu einem Stoßschlag auf den Amboß, um die Drehung des Werkstücks hervorzurufen.
Die Stoßreaktion wird augenblicklich anhalten oder die Drehung des Hammers relativ zum Amboß
verlangsamen, wodurch sich eine Bewegung des Stiftes um die Nase 33 herum ergibt und die
Wiederholung des vorstehend beschriebenen Schlagzyklus ermöglicht wird.
Da die Amboßnockenoberflächen und die des Hammers symmetrisch sind, wird eine umgekehrte Drehung des
Amboßes während des Werkzeugbetriebes zum Antreiben einer Befestigungseinrichtung in einer Gegenuhrzeigerrichtung
in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben erreicht.
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Aus der vorstehenden Beschreibtmg erkennt man, daß
das Werkzeug gemäß der Erfindung eine verbesserte Leistung bringt mit einem einfachen und dauerhaften
Aufbau und unter Verwendung von weniger Teilen als bei den bekannten Schlagschrauberkupplungen verwendet
werden.
Claims (6)
1. Schlagwerkzeug mit einem Gehäuse, einem Motor, einer Antriebswelle zur Drehung eines Werkstückes
und einem Kupplungsmechanismus mit einem Amboßteil
und einem dieses umgebenden Hammer, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen dem
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Amboßteil (15) und dem Hammer (37) ein Stift (35)
angeordnet ist, <=in Kupplungsteil (11) zur Verbindung
des Stiftes (35) mit dem Motor vorgesehen ist, der Amboß (15) mit diametral gegenüberliegend
angeordneten, doppelseitigen Nockeneinrichtungen (29, 31) zur Bewegung des Stiftes (35) in einem Längsschlitz
(38) des Hammers (37) gebildet ist und daß der Amboß (15) eine Nase bzw. einen Ansatz (33)
aufweist, dessen Oberflächen zur Aufnahme eines Schlagstoßes vom Hammer (37) über den Stift (35)
angeordnet sind.
2. Schlagwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der radiale Abstand zwischen dem
Amboß (15) und dem Hammer (37) kleiner als der Durchmesser des Stiftes (35) ist derart, daß
der Stift (35) laufend in den Längsschlitz (38) des Hammers (37) hineinragt,,
3. Schlagwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Amboßnockeneinrichtungen (29,
31) zum schnellen Führen der Bewegung des Stiftes (35) in den Längsschlitz (38) des Hammers (37) hinein
zur zeitweiligen Beschleunigung des Hammers (37) auf eine Drehzahl angeordnet sind, die größer als die
des Rotors ist.
• I I <
4. Schlagwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Längsschlitz (38)
des Hammers (37) symmetrische Nockenoberflächen (39, 41) aufweist, deren eine durch den Stift (35) in
Eingriff bringbar ist, während der Stift (35) zum Eingriff mit einer Nockeneinrichtung (43, 45)
des Ambosses (15) gedreht wird, und von denen die ζ andere nach der Beschleunigung des Hammers (37)
mit dem Stift (35) derart in Eingriff bringbar ist, daß der Stift (35) mit der Nase (33) des Ambosses
(15) in Eingriff kommt.
5. Schlagwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenoberflächen
(39,41) des länglichen Schlitzes (38) eine Drehung des Hammers (37) relativ zum Amboß (15) um einen
Winkelabstand im Bereich von 40° bis 50° erlauben und daß dieser Bereich durch die Berührung zwischen
den Nockenoberflächen (39, 41) und dem Stift (35) begrenzt ist.
6. Schlagwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenoberflächen
(39, 41) des Längsschlitzes (38) mit ihrer Neigung
bzw. Schräge unter einem Winkel relativ zu einer radialen Mittellinie angeordnet sind und daß der
Winkelbereich zwischen 30° und 40° liegt.
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