DE7719278U1

DE7719278U1 - Verbindungskabel

Info

Publication number: DE7719278U1
Application number: DE19777719278
Authority: DE
Original assignee: Advanced Circuit Technology Inc Nashua Nh Us
Current assignee: Advanced Circuit Technology Inc Nashua Nh Us
Priority date: 1976-06-21
Filing date: 1977-06-20
Publication date: 1982-10-14
Also published as: DE2727641A1; FR2356247A1; DE2727641C2; FR2356247B1; GB1558633A; JPS52156395A; JPS6311752B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verbindungskabel mit einär Vielzahl von mit Abstand angeordneten metallischen Leitern, die jeweils zwei mit Absbnd angeordnete relativ starre Enden und zumindest einen Bereich mit relativer Biegsamkeit zwischen diesen Enden aufweisen, wobei die Enden einen dickeren Querschnitt aufweisen als der zumindest eine biegsame Bereich, und mit einem den zumindest einen relativ biegsamen Bereich überdeckenden Isoliermaterial, das flexibel ist und das auf die Leiter aufgeschichtet ist, so daß die Leiter im Abstand voneinander gehaltert und festgelegt sind, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verbindungskabels·

Es ist eine Vielzahl von verschiedenen Mehrfach-Flachleiterverbindungskabeln bekannt. Derzeit besteht ein Hindernis zur weiteren Verbreitung derartiger Verbindungskabel in den hohen Herstellungskosten, die sich hauptsächlich aus direkten Arbeitskosten ergeben. Ein weiterer Faktor, der die weite Verbreitung derartiger Mehrleiter-Verbindungskabel behindert, ist die Unmöglichkeit, in einfacher und wirtschaftlicher Weise Verbindungskabel nach Kundenspezifikationen herzustellen.

Es ist bereits ein Mehrleiter-Verbindungskabel bekannt (US-Patentschrift 3 601 755), das ausgehend von üblichen runden Drähten hergestellt wird. Hierbei werden Bereiche der runden Drähte zwischen den Drahtenden flach ausgewalzt, so daß die Biegsamkeit der Drähte in den abgeflachten Bereichen vergrößert wird, während die nicht abgeflachten Enden der Drähte eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit behalten, damit sie direkt ohne spezielle Verbindungsbaugruppen angeschlossen werden können. Zur

Verkabelung wird bei diesem Stand der Technik eine Vielzahl von abgeflachten Drähten in allgemein paralleler im Abstand angeordneter Beziehung gruppiert, worauf diese gruppierten Drähte mit einem Kunststofflaminat verbunden werden. Ein Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß es erforderlich ist, die einzelnen Drähte sehr genau miteinander auszurichten, was schwierig sein kann und die Produktionskosten erheblich erhöht. Weiterhin ist die Kontaktkonstruktion und die Lage des Leiteranschlusses in erheblichem Maße eingeschränkt.

Es ist weiterhin bekannt (US-Patentschrift 3 731 254), ein Verbindungskabel herzustellen, das aus einem flachen Mehrleiterkabel gebildet ist, das an den gegenüberliegenden Enden durch L-förmige gestanzte Metall-Anschlußstifte abgeschlossen ist, die In einem Isoliergehäuse zusammengefügt sind. Die Herstellung dieses Verbindungskabels und die Befestigung der einzelnen Anschlußstifte erfordert eine Anzahl von getrennten, mit hoher Genauigkeit auszuführenden Schritten, so daß die Herstellungskosten erheblich vergrößert werden. Ein weiterer Nachteil dieses Verbindungskabels besteht in der Möglichkeit, daß die Verbindung zwischen dem Leiterkabel und den Anschlußstiften unterbrochen ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verbindungskabel der eingangs genannten Art zu schaffen, das mit Hilfe eines einfachen und wenig aufwendigen Verfahrens hergestellt werden kann und bei dem die Anschlußenden einstückig mit den mittleren Leitungsteilen ausgebildet sind, wobei insbesondere der Aufbau der Leiter und der Kontakte sowie ihre Lage nach Kundenwünschen ausgebildet werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen angegebene Erfindung gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Ein erfindungsgemäß ausgebildetes Verbindungskabel wird in der folgenden Weise hergestellt:

Verfahren (A):

Ausgehend von einem relativ steifen Metallblech wird der Querschnitt des Bleches selektiv verringert, so daß die Leitermuster und die Anschlußenden gebildet v/erden und Bereiche der Leiter (an den Bereichen mit verringertem Querschnitt) biegsam gemacht werden. Die Verringerung des Querschnittes kann durch chemische oder mechanische Bearbeitung erfolgen.

Verfahren (B):

Ausgehend von einem Metallblech mit einer Dicke, die der Dicke angenähert ist, die für die biegsamen Bereiche der Leiter erforderlich ist, werden eine oder mehrere pls.ttenförmige Auflagen mit einer Dicke, -die der für die Anschlußenden erforderlichen Dicke angenähert ist, auf den Randbereichen des Bleches ausgebildet. Die plattenförmigen Auflagen können durch Galvanisieren oder Aufgießen gebildet werden, so daß die verstärkten Randbereiche einstückig mit den mittleren Bereichen des Bleches ausgebildet sind. Der so resultierende, einen bestimmten Umriß aufweisende Grundkörper wird dann chemisch oder mechanisch bearbeitet, so daß die Leitermuster und Anschlußenden gebildet werden.

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Bei jedem Verfahren werden die metallischen Leiter zwischen biegsamen Isolierfilmen eingeschichtet, die die metallischen Leiter in Abstand voneinander haltern und tragen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen noch näher erläutert.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des Verbindungskabels,

Fig. 2 eine Seitenansicht, die schematisch eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung des Verbindungskabels nach Fig. 1 darstellt,

Fig. 3 bis 10 perspektivische Ansichten eines nach dem Verfahren nach Fig. 2 hergestellten Verbindungskabels in verschiedenen Fertigungsstufen,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht der grundlegenden Bauteile einer Form-Presse, die bei dem Verfahren nach Fig. 2 verwendet wird,

Fig. 12 eine Seitenansicht, die schematisch eine abgeänderte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung des Verbindungskabels nach Fig. 1 zeigt,

Fig. 13 bis 17 teilweise im Schnitt dargestellte Ansichten, die einige der grundlegenden Bauteile der

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Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach. Fig. 12 zeigen,

Fig. 18 bis 20 perspektivische Ansichten des Verbindungskabels an verschiedenen Herstellungsstufen gemäß dem Verfahren nach Fig. 12,

Fig. 21 eine Seitenansicht einer A-usführungsforui des Verbindungskabels, die beispielhafte AnschTußarten zeigt,

Fig. 22 eine Seitenansicht, die schematisch eine weitere Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung des Verbindungskabels nach Fig. 1 zeigt,

Fig. 23 bis 28 perspektivische Ansichten des Verbindungskabels bei verschiedenen Fertigungsstufen gemäß dem Verfahren nach Fig. 22,

Fig. 29 eine perspektivische Ansicht der grundlegenden Elemente einer Formpresse, die bei der Durchführung des Verfahrens nach Fig. 22 verwendet wird,

Fig. 30 eine Seitenansicht, die schematisch eine weitere Ausführungsform des Verfahrens zur Herstsllung des Verbindungskabels nach Fig. 1 zeigt,

Fig. 31 eine perspektivische Ansicht eines Verbindungskabels einer frühen Fertigungsstufe gemäß dem Verfahren nach Fig. 30»

Fig. 32 eine teilweise geschnittene Seitenansicht* die

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die grundlegenden Elemente einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Fig. 30 zeigt,

· 33 eine perspektivische Ansicht des Verbindungskabels an einer mittleren Fertigungsstufe gemäß dem Verfahren nach Fig. 30.

Die in der vorangegangenen und nachfolgenden Beschreibung verwendeten Ausdrücke "steif" oder "starr" bzw. 'biegsam" werden in relativer Bedeutung und im Hinblick auf den beabsichtigten Gebrauch verwendet. Wenn beispielsweise der Ausdruck "biegsam" zur Beschreibung ausgewählter Bereiche des Verbindungskabels gemäß der Erfindung verwendet wird, so soll dies bedeuten, daß das Verbindungskabel an diesen Bereichen ianerhalb vorgegebener Grenzen gebogen oder verdreht werden kann, ohne daß ein Brechen oder eine Ermüdung auftritt. Die spezielle Schaltungsanwendung bestimmt das erforderliche Ausmaß der Biegsamkeit. Der für d;^l.e Kabel-Endanschlüsse verwendete Ausdruck "starr" oder "steif" soll bedeuten, daß die Anschlüsse ausreichend steif und starr sind, damit ein direkter Zusammenbau und eine direkte Verbindung der Anschlüsse (beispielsweise durch Schwalllöten) mit einer gedruckten Schaltung möglich ist.

Ein Ausführungsbeispiel des Verbindungskabels ist in Fig. 1 gezeigt. Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform des Verbindungskabels weist zu Erläuterungszwecken sechs mit Abstand angeordnete metallische Leiter 22 auf. Es ist jedoch verständlich, daß das Verbindungskabel eine beliebige Anzahl von Leitern aufweisen kann, wie dies erwünscht ist. Jeder Leiter 22 umfaßt einen biegsamen Mittelteil 24, der sich zwischen starren Endanschlüssen 26 und 28 erstreckt·

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Die Leiter 22 weisen Abmessungen und Formen auf, die den erforderlichen Konstruktionskriterien entsprechen, beispielsweise Strombelastungseigenschaften, Biegsamkeitsforderungen und Kabelgeometrie. Typischerweise weisen die Teile der Leiter 22, die flexibel sein sollen, eine Dicke oder Stärke im Bereich von 0,03 mm bis 0,1 mn in Abhängigkeit von dem erforderlichen Ausmaß der Biegsamkeit und der Härte des Metalls auf. Die Endanschlüsse 26 und 28 weisen typischerweise eine Dicke im Bereich von 0,2 mm bis 1,0 mm oder mehr auf, und zwar in Abhängigkeit von dem erforderlichen Ausmaß der Steifigkeit und der Härte des Metalls.

" Wie es aus den Fig. 1 und 21 zu erkennen ist, sind die

\ Endanschlüsse 26 und 28 einstückige Verlängerungen der

\ Mittelteile 24 der Leiter. Die Endanschlüsse 26 und 28

• können für den speziellen erforderlichen Anschlußzweck ge-

; formt werden. So können beispielsweise die Anschlußenden

^f 26 unter rechten Winkeln bei 30 abgebogen werden, um in

Öffnungen 34 in einer gedruckten Schaltung 3·2 eingesetzt zu werden, während die Anschlußenden 28 in der bei 36 angedeuteten Weise gebogen und geformt werden können, um mit Lötschalen 38 eines Anschlusses 40 (Fig. 21) verbunden zu werden. Vorzugsweise sind die Anschlüsse gegeneinander versetzt, so daß sich eine größere Isolation zwischen benachbarten Anschlußpunkten ergibt. Selbstverständlich werden die Anschlußenden 26 und 28 mit einer derartigen Größe und mit einem derartigen Abstand versehen, daß die Konstruktionskriterien der Kund^nenwendung erfüllt sind und daß sie mit üblichen Anschlußverbindungsteilen zusammenpassen. Die Art und Weise, wie die Anschlußenden geformt werden, wird ausfdhrlicher weiter urvten erläutert.

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Die einzelnen Leiter 22 werden im Abstand voneinander dadurch gehaltert und getragen, daß die Leiter 22 zwischen ersten und zweiten Isolierfilmen 42 bzw· 44 eingeschichtet sind. Wie dies aus Fig. 2 zu erkennen ist, ist der Film 42 mit der unteren Oberfläche der Leiter 22 verklebt oder verbunden und erstreckt sich weiterhin teilweise unter die Anschlußenden, beispielsweise wie bei 46 und 48. Der Isolierfilm 44 ist mit der oberen Oberfläche der Leiter 22 verbunden oder verklebt und erstreckt sich vorzugsweise bis zu den Anschlußenden 46, 48 und bedeckt diese. Die Isolierfilme 42 und 44 sind weiterhin miteinander in den Bereichen zwischen den Leitern 22 verbunden. Die Isolierfilme 42 und 44 bestehen vorzugsweise aus einem elektrisch isolierenden Polymerfilm-Ilaterial, wie z. B. Polyester, Polypropylen, Polyimid, Cellulose-Triacetat, Polyäthylenterephthalat oder aus irgendeinem ohne weiteres erhältlichen biegsamen Film. Die Stärke des Isolierfilmes ist nicht kritisch und hängt von den speziellen verwendeten Filmen, dem erforderlichen Ausmaß der Biegsamkeit und den elektrischen Isolationsforderungen ab. Die Filme 42 und 44 können mit den Leitern 22 durch Klebemittel, wie z. B. ein thermoplastisches oder wärmehärtendes Klebemittel, verbunden oder verklebt sein, oder einer oder beide Filme 42 und 44 können an Ort und Stelle auf den Leitern, beispielsweise durch Gießen in bekannter Weise gebildet werden.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Massenausbildung einer Vielzahl von metallischen Leitern aus einem metallischen Grundkörper oder Blech durch selektives Verringern des Querschnittes des Bleches derart durchgeführt, daß die Leitermuster, die Bereiche der relativen Biegsamkeit und die einstückig ausgebildeten starren

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Endanechlüsse ausgebildet werden. Bei einer weiteren Ausführungsform wird die Vielzahl der metallischen Leiter aus einem mit einem bestimmten Umriß versehenen metallischen Grundkörper dadurch hergestellt, daß selektiv der Querschnitt des Substrates verringert wird, um auf diese Weise die Leitermuster und die einstückig damit ausgebildeten starren Anschlußenden zu bilden. Bei einer weiteren Ausführungsform kann der metallische Grundkörper in seinem Querschnitt durch chemisches Bearbeiten, beispielsweise Ätzen, oder durch mechanisches Bearbeiten, beispielsweise Schleifen oder Schaben, Fräzisions-Gesenketanzen oder durch eine Kombination von Fräs-, Schleif-, Stanz- und anderen Techniken verringert werden.

Die Fig. 2 bis 10 zeigen die Bildung eines biegsamen Verbindungskabels gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, die chemische Bearbeitungstechniken verwendet.

Ein Metallblech 50, das vorzugsweise eine Dicke aufweist, die im wesentlichen gleich der ist, die für die Anschlußenden des fertigen. Kabels erforderlich ist, wird verwendet. Im dargestellten Fall Iteht das Metallblech aus 0,25 mm starkem Kupfer. Danach wird gemäß Fig. 2 eine Vielzahl von Justierlöchern 52 und 54 mit Abstand in dem Blech ausgebildet. Der Zweck dieser Justierlöcher 52 und 5^ wird aus der folgenden Beschreibung verständlich. Der nächste Schritt umfaßt die Beschichtung der oberen und unteren Oberflächen 56 und 58 des Metallbleches mit üblichen Äfcz-Schutzmaterialien 62 bzw. 64- an einer Beschichtungsstation 60 (Fig. 2). Danach wird eine Seite des Bleches (beispielsweise die Oberseite 56 und die Schutzschicht 62) auf einer Belichtungsstation 66 mit einem negativen Bild des

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gewünschten Leitermusters 68 belichtet, das weiterhin den Randbereich 70 der Kanten des Bleches einschließt (siehe Pig. 4). Dieses negative Bild wird mit dem Metallblech unter Verwendung der Justierlöcher 52 und 5^- zur Deckung gebracht. Gleichzeitig wird die Schicht 64 vollständig an der Belichtungsstation 66 belichtet. Die Bereiche der Schutzschicht 62 und 64, die belichtet wurden, werden in ein ein niedrigeres Molekulargewicht aufweisendes Polymer umgewandelt. Der Zweck des Randbereiches 70 wird aus der folgenden Beschreibung verständlich. Das Blech wird dann an einer Behandlungsstation 72 in ein nur bestimmte Stoffe lösendes Lösungsmittel eingetaucht und entwickelt, mit dem Ergebnis, daß die belichtete untere Schutzschicht 64 und die belichteten Teile der Schutzschicht 62 (d. h. das Leitermuster 68 und der Randbereich 70) intakt bleiben, während die unbelichteten Bereiche 74 aufgelöst werden, so daß die Schutzschicht 62 als positives Bild des gewünschten Leitermusters 68 und des Randbereiches 70 zurückbleibt.

Der nächste Schritt umfaßt die chemische Bearbeitung der freiliegenden metallischen Bereiche dadurch, daß das Blech

50 mit einer Ätz-Säurelösung an einer Ätzstation 76 in Kontakt gebracht wird. Das Ätzen wird so gesteuert, daß Metall bis zu einer Tiefe entfernt wird, die im wesentlichen gleich der ist, die für die biegsamen Mittelteile der Leiter erwünscht ist. Wenn beispielsweise 0,075 mm dicke biegsame Leiter erwünscht sind, wird das Ätzen bis zu einer Tiefe von 0,075 mm durchgeführt. Es hat sich herausgestellt, daß ein Sprühätzvorgang besonders geeignet ist, um eine genaue Steuerung des Ätzvorganges zu erzielen.

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Danach wird das Blech in einer Abstreifstation 78 behandelt, in der die auf dem Blech verbleibende Schutzschicht von beiden Seiten des Bleches entfernt wird. Das sich nun ergebende Blech hat im wesentlichen das Aussehen, das in Fig. 5 dargestellt ist.

Der nächste Schritt besteht in einer teilweiisen Abdeckung der geätzten Seite des Metallbleches 50 mit einem dünnen biegsamen Isolierfilm, wie z. B. einem 0,076 mm starken Polyamidfilm 80. Wie es in Fig. 6 gezeigt ist, wird der Film 80 auf Maß und Form geschnitten, so daß er die mittleren Leiterbereiche des Bleches 50 bedeckt, jedoch die Endteile 8?. der Leiter und die Randbereiche 70 freiläßt. Der Film 80 wird auf das Blech 50 an einer Filmauflage station 84 (Fig. 2) aufgebracht und wird mit dem Metallblech mit Hilfe eines geeigneten Klebemittels, wie z. B. eines thermoplastischen oder wärmehärtenden Klebemittels, verbunden und verklebt.

Das Metallblech 50 wird dann umgedrent und das Blech wird zur Beschichtungsstation 60 zurückgeführt, an der die Blechoberflächen 56 und 58 (und der Film 80) mit Schichten eines üblichen Schutzmaterials 88, 90 (Fig. 7) beschichtet werden. Dann wird die Schutzschicht 88 unter Verwendung der Justierlöcher 52, 54- zur Erzielung einer Vorderseiten-Rückseiten-Bildüberdeckung mit einem negativen Bild belichtet, das erneut die Leiter-Endteile 82 xm.a den Randbereich 70 definiert. Die mittleren Bereiche des Leitermvsters werden bei diesem Belichtungsschritt jedoch nicht neu abgebildet. Das Blech wird dann in einer Entwicklungsstation 72 behandelt, mit dem Ergebnis, daß die belichteten Teile der Schutzschichten 88, 90 intakt bleiben,

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während die nicht belichteten Bereiche wie vorher gelöst % werden. Die resultierende Struktur weist im wesentlichen '"-die in Fig. 8 dargestellte Form auf.

Das Blech 50 wird dann chemisch in der Ätzstation 76 bear- '_: "bettet, bis ein Durchbrechen erfolgt. Dieses Durchbrechen

sollte bei einer Tiefe von 0,175 mm bei Verwendung der \

beispielhaften Blechstärke der ersten Ätztiefe auftreten· *

Zu diesem Zeitpunkt werden die Leitermuster und die rela- ξ tiven Stärken der biegsamen Mittelteile der Leiter und der

starren Endanschlüsse bestimmt. Als nächstes werden beide >

Seiten von allen Schutzschichten an der Station 78 befreit. I

Das sich dann ergebende Blech weist im wesentlichen die in ρ

Fig. 9 dargestellte Form auf. |

Wie es in Fig. 10 gezeigt ist, wird dann ein dünner Iso- f lierfilm, wie z. B. ein 0,076 mm starker Polyimidfilm 92, _£ auf Maß und Form zugeschnitten und in den Hohlraum einge- 5 legt, der durch die Endteile 82 gebildet ist. Dieser Vor- | gang erfolgt an der Filmauflagestation 84. Der Film 92 I wird dann in bekannter Weise mit den Mittelteilen der Leiter und mit dem Film 80 verklebt. Wie es aus Fig. 10 zu
erkennen ist, besteht die sich ergebende Struktur aus
einer Kupfertafel mit einer Vielzahl von mit Abstand angeordneten Leitern unter Einschluß der relativ dünnen Mittelteile 24 und der relativ dicken Endteile 82, die an
einem relativ starken gemeinsamen Randteil 70 miteinander
verbunden sind, wobei die Mittelteile 24- zwischen zwei
dünnen Filmen 80, 92 eingeschichtet sind.

An diesem Punkt wird das freiliegende Kupfermaterial vorzugsweise an einer Galvanisierstation 96 mit einer

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Zinn-/Blei-Legie:rung oder einem Edelmetall galvanisiert oder plattiert, wobei der Rand 70 als gemeinsame Sammelschiene dient. Danach, wird unter Verwendung des Randteils 70 zur Halterung und Justierung die resultierende Anordnung zu einer Formstation 98 überführt, an der die Endteile 82 von dem Randteil 70 freigeschnitten werden und die Endteile 82 mit Hilfe einer Formpresse 100 (Fig. 11) für den gewünschten Anschlußzweck geformt werden. Die resultierende Anordnung ist ein Mehrleiter-Verbindungskabel. Es isc verständlich, daß, obwohl nur zwei Leiter in den vorstehenden Figuren zur Erläuterung des Verfahrens gezeigt sind, das Blech 50 eine Breite aufweisen kann, die geeignet ist, damit mehrere Verbindungskabel mit einer vorgegebenen Anzahl von Leitern gebildet werden. So kann beispielsweise eine Anordnung mit hundert Leitern hergestellt werden, die beispielsweise in zwanzig Verbindungskabel mit jeweils fünf Leitern unterteilt wird.

Eine andere Ausführungsform eines Verfahrens sowie einer Vorrichtung zur Herstellung von Mehrleiter-Verbindungskabeln ist in den Fig. 12 bis 20 gezeigt. Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 12 bis 20 beruht auf der Verwendung von mechanischen Bearbeitungstechniken zur selektiven Verringerung des Querschnittes eines Metallbleches zur Bildung der Leitermuster sowie der biegsamen Teile.

Wie es aus den Fig. 12 bis 17 zu erkennen ist, umfaßt dieses Verfahren zunächst einen dreistufigen Rolle-zu-Rolle-Herstellungsvorgang. Der erste Schritt umfaßt das selektive Verringern der Stärke einer Rolle von Metallblech durch Schleifen der Oberfläche des Metallbleches in einer Schleifstation 101. Wie dies insbesondere aus den Fig. 13

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und 14 zu erkennen ist, weist die Schleif station 101 einen Rahmen in Form eines horizontalen Basisteils 102, allgemein vertikal paarweise angeordnete Seitenteile 104 und 106 ( lediglich ein Seitenteil jedes Paares ist dargestellt) und ein Schleifrahmenteil 108 auf, das auf dem Basisteil 102 zwischen den Seitenteilen 104 und 106 angeordnet ist. In dem Eahmen sind eine Vorratsrolle 110, eine Prägisionsschleifeinrichtung, die allgemein mit 112 bezeichnet ist, und eine erste Aufspulrolle 114 angeordnet.

Vie dies aus Fig. 13 zu erkennen ist, ist die Vorratsrolle 110 auf den vertikalen Seitenteilen 104 um eine horizontale Welle 111 drehbar angeordnet. Diese horizontale Welle 111 ist in den Seitenteilen 104 mit Hilfe bekannter Lagereinrichtungen gelagert. Ein langgestreckter Metallstreifen 115, beispielsweise aus Kupfer, ist zu der Rolle 110 aufgerollt. Der Streifen 115 wird durch die Schleifeinrichtung 112 zu einer ersten Aufwickelrolle 114 geführt. Letztere ist auf einer horizontalen Welle 116 gelagert, die von den Seitenteilen 106 und bekannten Lagereinrichtungen gehaltert ist. Die Vorratsrolle 110 ist mechanisch mit (nicht gezeigten) Bremseinrichtungen gekoppelt, während die erste Aufwickelrolle 114 mechanisch über eine (nicht gezeigte) Antriebs- und übertragungseinrichtung mit einem Elektromotor 118 gekoppelt ist.

Der Schleifrahmen 108 umfaßt ein Haupt-Halterungsgrundteil 120, das fest an dem Basisteil 102 befestigt ist, sowie

!eine bewegliche Halterung 122, die benachbart zum Haupt-Halterungsgrundteil 120 angeordnet ist. Die bewegliche Halterung 122 ist in Vertikalrichtung beweglich und kann

eine erste angehobene Stellung, in der eine von der

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Halterung 122 getragene Sclile if scheibe 124- vertikal über dem Kupferblechstreifen 115 angeordnet ist, sowie eine zweite abgesenkte Stellung einnehmen, in der die Schleifscheibe 124 in Berührung mit dein Eupf erblechst reifen 115 steht. Die untere Grenze der Bewegung der Halterung 122 ist durch einstellbare Begrenzungseinrichtungen 126 und 128 festgelegt, die auf dem Haupt-Halterungsgrundteil bzw. 122 angeordnet sind. Die bewegliche Halterung 122 ist ihrerseits an einem hydraulisch betätigbaren Helterungskolben 123 befestigt. Die Schleifscheibe 124 ist drehbar auf einer horizontalen Welle 130 befestigt. Diese horizontale Welle wird von der beweglichen Halterung 122 gelagert und ist mechanisch über eine geeignete (nicht dargestellte) Antriebs- und Übertragungseinrichtung mit dem Motor 118 verbunden.

Die Schleifstation 101 wird durch einen Vakuum-Spanabsauger 134· vervollständigt, der die Metallspäne aus dem SchleifVorgang auffängt. Der Vakuum-Spanabsauger 134 ist strömungsmäßig über einen Vakuumschlauch I36 mit einer (nicht gezeigten) Vakuumeinrichtung verbunden.

Die Betriebsweise der Schleifstation ist folgende: Eine Kupferblechrolle 110 wird an der Zuführposition der Schleifvorrichtung angeordnet. Das Kupferblech weist eine Stärke auf, die im wesentlichen gleich der Stärke ist, die für die Anschlußenden der herzustellenden Verbindungskabel erwünscht ist. Der Kupferstreifen 115 wird durch die Vorrichtung unter der Schleifscheibe 124 vorbei zur Aufwikkelrolle 114 geführt. Die Schleifeinrichtung 112 wird für eine Vertikalbewegung zwischen einer obex^en Stellung, in der die Schleifscheibe 124 vertikal über dem Kupferstreifen

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lieh eingestellt, in der die Schleifscheibe in den Kupferstreifen 115 bis zu einer derartigen Tiefe eindringt, daß die verbleibende Stärke des Kupferbleches im wesentlichen gleich der Stärke ist, die für die biegsamen Bereiche der Leiter erwünscht ist. Beispielsweise wird zur Herstellung von Verbindungskabeln mit starren Endanschlüssen mit einer Stärke von ungefähr 0,25 mm und mit biegsamen Bereichen mit einer Stärke von ungefähr 0,075 mm ein Kupferstreifen 115 verwendet, der vor dem Schleifen eine Stärke von ungefähr 0,25 mm aufweist, wobei die geschliffenen Bereiche durch das Schleifen auf eine Stärke von ungefähr 0,075 mm gebracht werden.

Nach der Einstellung wird die Schleifvorrichtung in Betrieb gesetzt und eine abgemessene Länge des Kupferstreifens 115 wird von der Auf wickel spule 114- durch die Vorrichtung hindurchgezogen. Die Messung der hindurchgezogenen Länge des Blechstreifens kann mit Hilfe irgendeiner linearen Meßeinrichtung erfolgen, die in der Technik gut bekannt ist. Vorzugsweise sind jedoch eine oder beide Seitenkanten des Kupferstreifens II5 mit im Abstand angeordneten Schlitzen 125 (Fig- 18) versehen, die mit (nicht gezeigten) Meßeinrichtungs-Zapfenrädern der Schleifvorrichtung in Eingrif^kommen. Die Schleifscheibe 124 wird dann abgesenkt, so daß sie in den Streifen 115 einschneidet. Sobald die Schleifscheibe 124- ihre untere Wegbegrenzung erreicht, wird die Aufwickelrolle 114- erneut betätigt, tun eine vorgegebene Länge des Kupferstreifens unter die Schleifscheibe 124- zu ziehen. Dies führt zur Entfernung einer vorgegebenen Stärke des Kupfers entlang einer vorgegebenen Länge des Streifens 115. Die Schleifscheibe 124-

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wird dann auf ihre obere Wegbegrenzung angehoben und der Kupferstreifen 115 wird über eine vorgegebene länge dadurch vorgeschoben, daß er auf die Aufwickelrolle 114 aufgewickelt wird, worauf der Schleifzyklus wiederholt wird. Der Kupferstreifen wird auf die Aufwickelspule 114 aufgewickelt und ist dann für den nächsten Bearbeitungsschritt bereit. Der Kupferstreifen weist nach diesem ersten Bearbeitungsschritt im wesentlichen das in Fig. 18 dargestellte Aussehen auf.

Der nächste Bearbeitungsschritt dient zur Herstellung des Schaltungsmusters durch Bilden der einzelnen Leiterbahnbreiten und des Abstandes zwischen den verschiedenen Leitern.

Der in dem ersten Bearbeitungsschritt gebildete Kupferstreifen wird zu diesem Zweck in Längsrichtung geschlitzt, um die einzelnen Leiter zu bilden, und die Leiter werden dann zwischen biegsamen Filmen eingeschichtet. Diese Vorgänge werden in einer Vorrichtung durchgeführt, von der eine bevorzugte Ausführungsform in den Fig. 15 bis 17 dargestellt ist. Diese Vorrichtung umfaßt einen Rahmen mit einem horizontalen Basisteil 140, und allgemein vertikalen paarweise angeordneten Seitenteilen 142, 144, 146, 148 und 150 (wobei lediglich ein Seitenteil jedes Paares gezeigt ist). In dem Rahmen sind eine Schl±zstation 152 und eine Beschichtungsstation angeordnet, die allgemein mit 154 bezeichnet ist.

Vie es insbesondere aus Fig. I5 zu erkennen ist, ist eine Vorratsrolle I56 in der Bähe der oberen Enden der Rahmenteile 142 drehbar auf einer horizontalen Welle I58

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befestigt. (Die Vorratsrolle 156 ist durch die Aufwickelrolle 114 aus dem vorhergehenden Bearbeitungsschritt gebildet). Eine Aufwickelrolle 160 ist in der Fähe der oberen Enden der Rahmenteile I50 befestigt. Die Aufwickelrolle 160 ist um eine horizontale Welle 162 drehbar befestigt.

Die Blech-Schlitzeinrichtung umfaßt zwei gegenüberliegende Schneidräder 164 bzw. 166, die eine Vielzahl von miteinander in Eingriff stehenden Vorsprünge - und Ausnehmungen aufweisenden Schneidgesenken 168 bzw. I70 (siehe Fig. 16) einschließen. Die Schneidgesenke 168 und 17O sind so ausgebildet, daß Teile 1?2 des Kupferstreifens (d. h. die beabsichtigten Leiter) unberührt hindurchlaufen, während das Material zwischen den Leitern als Abfall 174 geschert wird (siehe Fig. 19). Der Abfall wird in einem Abfallsammler 176 aufgefangen. Eines oder beide Schneidräder 164 und 166 sind mechanisch über einen Antrieb 178 mit einem Motor 180 verbunden. Die Schneidgesenke 168 und 17O sind einstellbar, so daß sich eine vorgegebene Anzahl von Leitern 172 mit Torgegebener Breite und vorgegebenem Abstand ergibt.

Die Beschichtungsstation 154 schließt obere und untere Filmabgabeeinrichtungen 182 bzw. 184 ein. Die letzteren weisen die Form von Rollen auf, die jeweils einen Vorrat an biegsamem Isolierfilm 186 und 188 enthalten (beispielsweise Polyimidfilm mit einer Stärke von 0,076 mm). Wie es insbesondere aus Fig. 19 zu erkennen ist, ist der obere Isolierfilm 186 und der untere Isolierfilm 188 jeweils durch, einenlanggestreckten, vorher mit fensterförmigen Ausnehmungen versehenen durchgehenden Streifen mit einer

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Breite, die etwas größer als die kombinierte Breite der mit Abstand angeordneten Leiter 172 , gebildet. Beide Isolierfilme 188 und 186 schließen eine Vielzahl von vorher ausgestanzten Schlitzen 190a und 190b ein, die den Film an die biegsamen Bereiche 172 der Kupferleiter anpassen. Die Beschichtungsstation wird durch eine Anzahl von gegenüberliegenden Beschichtungswalzen 192, 196 bzw. 194·» 198 vervollständigt. Einer oder mehrere der oben erwähnten Walzen können mit Hilfe geeigneter gut bekannter Einrichtungen angetrieben werden.

Im Betrieb wird die Kupferblechrolle von dem ersten Bearbeitungsschritt (Rolle 114) an die Position der Vorratsrolle der Schlitz- und BeSchichtungsvorrichtung gebracht. Der Kupferstreifen II5 wird durch die Vorrichtung zur Aufwickelspule 160 geführt. Die Schneidräder 164 und 166 (die vorher voreingestellt wurden, daß sie die gewünschte Leiterbreite und den gewünschten Leiterabstand festlegen)

t werden dann zusammengebracht, so daß der Kupferstreifen

durchtrennt wird. Der Kupferstreifen wird dann durch die

\. Schlitzstation 152 und in die Beschichtungsst at ion 154

} vorwärtsbewegt. Es sei bemerkt, daß der Streifen II5 >md

ΐ die einzelnen Leiter 172 zwischen den beiden Rollen I56

·: und 160 während des Schlitzschrittes und außerdem während

•i des Beschichtungsschrittes unter Spannung gehalten werden.

* Der Beschichtungsschritt stellt eine Fortsetzung des

Schneidschrittes dar. Der Schlitz, d. h. die frei bewegli-

chen Leiter werden zwischen den Rollen 156 und 160 unter

sä Spannung gehalten und zwischen den vorgedtanzten oberen

Beschichtungsfilm 186 und den vorgestanzten unteren Beschichtungsfilm 18& geführt. Der obere Beschichtungsfilm

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186 und der untere Beschichtimgsf ilo 188 «sind mit den Lei- · | tern 172 so ausgerichtet, daß die biegsamen Bereiche 172 ^Tr. der Leiter zwischen den Schlitzen 190 zur Deckung gebracht
werden, so daß der dickere Bereich 191 vollständig vom
Film freigelassen wird. Die Leiter und die Isolierfilme \ werden dann zwischen einen beheizten Preßspalt bildende .: Beschichtungswalzen 192, 196 bzw. 194, 198 geführt, durch \ die die Isolierfilme (die vorher mit einem wärmehärtenden j Klebemittel beschichtet wurden) mit den Leitern und mitein- '-. ander verbunden werden. Die resultierende Anordnung besteht in einer langgestreckten Reihe von mit Abstand ange- , ordneten Kupferleitern 172, die erhabene "Fingerbereiche" \ aufweisen, die zwischen Isolierfilme 186 und 188 eingeschichtet sind, wie dies in Fig. 19 gezeigt ist. |

Lie abschließende Bearbeitung umfaßt die Weiterleitung der f Anordnung nach Fig. 19 zu einer Endformungsstation 204, an |

der die Anordnung in der Mitte, der Fingerbereiche 191 |

(siehe Fig. 20) durchtrennt wird, und die Formung der En- ?.

den wird gleichzeitig durchgeführt, wie dies vorher mit ζ

Hilfe einer Formpresse, beispielsweise der Formpresse 100 |

nach Fig. 11, durchgeführt wurde. *

Wenn dies erwünscht ist, können die Fingerbereiche 191 in Ϊ; bekannter Weise vor dem abschließenden Schneid- und Formungsschritt vorgalvanisiert werden, um die Lötfähigkeit zu verbessern.

In den Fig· 22 bis 29 ist eine abgeänderte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung des Verbindungskabels unter Verwendung einer chemischen Bearbeitungstechnik dargestellt.

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Ein metallischer Grundkörper oder ein Blech 250 mit einer Dicke, die im wesentlichen gleich der Dicke ist» die für die biegsamen Bereiche des fertigen Kabels erforderlich ist, wird verwendet. Im dargestellten Fall ist das Metallblech zu Anfang ein 0,075 ™& starkes Kupferblech. Danach werden gemäß Pig. 23 plattenförmige Auflagen 252 und 254 auf den gegenüberliegenden Kanten des Bleches 250 dadurch ausgebildet, daß das Blech in bekannter Weise selektiv an einer Galvanisier- oder Plattierstation 255 galvanisiert oder plattiert wird. Die plattenförmigen Auflagen 252 und 254 sollten eine Dicke aufweisen, die der Dicke angenähert ist, die für die Anschlußenden des fertigen Kabels erforderlich ist. Beispielsweise sollen die plattenförmigen Auflagen 252 und 254 zur Herstellung von Verbindungskabeln mit starren Anschlußenden mit einer Dicke von ungefähr 0,25 mm ebenfalls eine Dicke von ungefähr 0,25 mm aufweisen.

Der nächste Schritt besteht darin, eine Seite (beispielsweise die Seite 256) des Grundkörpers 250 mit einem dünnen biegsamen Isolierfilm, wie z. B. einem 0,076 mm starken Polyimidfilm 44 teilweise zu bedecken. Wie dies in Fig. 24 gezeigt ist, wird der Film 44 auf eine Größe und Form derart zugeschnitten, daß er den relativ dünnen Mittelbereich 260 des Grundkörpers 250 überdeckt, wobei jedoch die relativ dicken plattenförmigen Auflagen 262 unbedeckt bleiben. Der Film 44 wird auf den Grundkörper 250 an einer Auftragstation 264 (Fig. 22) aufgetragen und mit dem Grundkörper 250 mit Hilfe eines geeigneten Klebemittels, wie z. B. eines thermoplastischen oder wärmehärtenden Klebemittels, verbunden.

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Der Grundkörper 250 wird dann zu einer Beschichtungsstation 260 überführt, an der beide Oberflächen 256 und 257 des Grundkörpers und ebenso der Film 44· mit Schichten aus einem üblichen Ätz-Schutzmaterial 266 bzw*. 268 überzogen werden (Fig. 25). Der nächste Schritt umfaßt die Belichtung einer der Schutzschichten mit einem negativen Bild an einer Belichtungsstation 267 derart, daß die gewünschten Lei<fcermuster 270 und außerdem ein Randbereich 272 definiert werden. Der Zweck des Randbereiches 272 wird aus der folgenden Beschreibung verständlich. Gleichzeitig wird die gesamte Schicht 268 ebenfalls belichtet. Die belichteten Bereiche der Schutzschicht 266 und 268 werden in ein ein niedrigeres Molekulargewicht aufweisendes Polymermaterial umgewandelt. Der Blech-Grundkörper wird dann in ein bestimmte Stoffe losendes Lösungsmittel oder einen Entwickler an einer Behandlungsstation 274 eingetaucht, mit dem Ergebnis, daß die belichteten Bereiche der Schicht 266 und der Schicht 268 intakt bleiben, während die unbelichteten Bereiche der Schicht 266 gelöst werden, so daß die Oberfläche 257 an diesen Stellen freigelegt wird (siehe Fig. 26).

Der nächste Schritt umfaßt die chemische Bearbeitung der freiliegenden metallischen Bereiche dadurch, daß das gemäß Fig. 26 beschichtete Substrat mit einer Ätz-Säurelösung an einer Ätzstation 276 in Berührung gebracht wird. Das Ätzen wird fortgesetzt, bis ein Durchbrechen auftritt. An diesem Punkt sind die Leitermuster und die relativen Stärken der flexiblen Mittelteile und der starren Endanschlüsse der Leiter bestimmt. Als nächstes werden beide Seiten an einer Abstreifstation 278 von allen Schutzschichten befreit. Die sich ergebende Anordnung weist im wesentlichen das in

Fig. 27 gezeigte Aussehen auf. (Diese Anordnung ist umgedreht dargestellt, um diese klarer zu zeigen).

Wie es in Fig. 28 gezeigt ist, wird denn ein dünner Isolierfilm, wie z. E. ein 0,076 mm starker Polyimidfilm 4-2, auf Maß und Form zugeschnitten und auf die nicht abgedeckte Oberfläche 257 des Substrats 25O an einer Auftragstation 279 aufgetragen. Der Film 42 wird dann in bekannter Weise mit den Mittelteilen des Leiters und mit dem Film 44 verklebt. Wie dies in Fig. 28 zu erkennen ist, ist die resultierende Anordnung eine metallische Anordnung mit einer Vielzahl von mit Abstand angeordneten Leitern 270, die re-

) lativ dünne Mittelteile 224 und relativ dicke Endteile 226

' aufweisen, die miteinander an einem relativ dicken gemein-

samen Rand 272 miteinander in Verbindung stehen, wobei die

\ Mittelteile 224 zwischen zwei dünnen Filmen 42 und 44 ein-

\ geschichtet sind.

' An dieser Stelle werden die freiliegenden Bereiche des Metalls vorzugsweise an einer Galvanisierstation 280 mit einer Zinn-/Blei-Legierung oder einem Edelmetall galvanisiert , wobei der Rand 272 als gemeinsame Sammelschiene verwendet wird. Danach vrird die resultierende Anordnung unter Verwendung des Randes 272 zur Halterung und zur Ausrichtung in eine Formstation 281 überführt, an der die Endteile 226 von dem Rand 272 abgeschnitten werden und die Endteile 226 für den gewünschten Anschlußzweck mit Hilfe einer Formpresse 282 (Fig. ?."■)) geformt werden. Die resultierende Anordnung ist ein Mehrleiter-Verbindungskabel, bei dem jeder Leiter einen in der Mitte liegenden biegsamen Bereich und einstückig ausgebildete starre Endab- Schlüsse aufweist. Es ist verständlich, daß, obwohl

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lediglich drei Leiter in den vorangehenden Figuren dargestellt sind* das Blech 250 eine derartige Breite aufweisen kann, daß sich mehrere Verbindungskabel mit einer vorgegebenen Anzahl von Leitern ergeben. So kann beispielsweise eine Anordnung mit einer Breite von einhundert Leitern hergestellt werden, die beispielsweise in zwanzig Verbindungskabel von jeweils fünf Leitern unterteilt werden.

Ein weiteres abgeändertes Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Mehrleiter-Verbindungskabeln ist in den Fig. 30 bis 33 gezeigt. Die Ausführungsform nach den Fig. 30 bis 33 beruht auf der Verwendung einer mechanischen Bearbeitungstechnik zur selektiven Verringerung der Stärke eines Metallgrundkörpers zur Bildung der Leitermuster.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 23 und 30 bis 33 wird ein metallischer Grundkörper 350 mit plattenförmigen Auflagen 252 und 254 verwendet, wie bei den vorhergehenden Verfahren. Dabei wird eine Vielzahl von metallischen Grundkörpern 250 im Abstand auf einem langgestreckten biegsamen Trägerfilm 338 (Fig. 31) an einer Befestigungsstation 355 befestigt und die resultierende Anordnung wird auf eine Rolle 156 (Fig. 32) aufgerollt.

Der nächste Bearbeitungsschritt dient dazu, das tatsächliche Schaltxmgsmuster dadurch, herzustellen, daß die einzelnen Leiterbreiten und der Abstand zwischen den. verschiedenen Leitern festgelegt wird.

Erfindungsgemäß werden die metallischen Grundkorper 250 geschlitzt, um die einzelnen Leiter zu bilden, und die

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Leiter werden zwischen biegsamen Filmen eingeschichtet· Diese Vorgänge werden in einer kombinierten Schlitz- und Beschickungsvorrichtung ausgeführt, von der eine bevorzugte Ausführungsform in Fig. 32 gezeigt ist. Diese Vorrichtung ist im wesentlichen identisch zu der Schlitz- und Beschichtungsvorrichtung nach den Fig. 15 "bis 17. Die Schlitzvorrichtung schließt eine Schlitzstation 152 ein, die zwei gegenüberliegende Schneidräder 164 bzw. 166 mit einer Vielzahl von einstellbaren, miteinander in Eingriff stehenden Vorsprünge und Ausnehmungen aufweisenden Schneidgesenken 168 bzw. 170 aufweist, wie dies weiter oben an Hand der Fig. 16 erläutert wurde. Die Schneidgesenke 168 und 170 sind so ausgebildet, daß Teile 372 des metallischen Grundkörpers (d. h. die späteren Leiter) ohne Berührung hindurchlaufen, während das Material zwischen den Leitern als Abfall 374 herausgeschert wird.(siehe Fig. 33)· Der Abfall wird in einem Abfallsammler 176 gesammelt.

Die Beschiebtungsstation 154 schließt obere und untere Filmabgabeeinrichtungen 182 bzw. 184 ein. Die letzteren weisen die Form von Spulen auf, die jeweils einen Vorrat von biegsamem Isolierfilm 186 und 188 (beispielsweise 0,076 mm starken Polyimidfilm) enthalten. Wie dies insbesondere aus Fig. 33 zu erkennen ist, sind der obere Film 186 und der untere Film 188 jeweils durch einen langgestreckten, vorher mit Fenstern versehenen durchgehenden Streifen mit einer Breite gebildet, die etwas größer als die kombinierte Breite der mit Abstand angeordneten Leiter 372 ist. Wie vorher, schließen beide Filme 186 und 188 eine Vielzahl von vorher ausgestanzten Schlitzen 190a xanä 190b ein, so daß der vorher mit Fenstern versehene Film mit den erhabenen Bereichen 391 der metallischen Leiter

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zusammenpaßt. Die Beschichtungsstation wird durch eine Anzahl von gegenüberliegenden angetriebenen Beschichtungswalzen 192, 196 bzw. 194-, 198 vervollständigt.

Im Betrieb wird der Trägerfilm 338 durch die Schlitzstation 152 zwischen der Rolle 156 und der Rolle 160 eingefädelt. Die Schneidräder 164- und 166 (die vorher so eingestellt wurden, daß die gewünschte Leiterbreite und der gewünschte Leiterabstand festgelegt wird) werden dann zusammengeführt, so daß der Trägerfilm 338 durchtrennt wird,
und der Film wird dann durch die Schlitzstation 152 und in die Beschichtungsstation 154- vorwärtsbewegt. Es sei bemerkt, daß der Trägerfilm 338 zwischen den Rollen I56 und
160 während des Schlitzschrittes und außerdem während des
Beschichtungsschrittes unter Spannung gehalten wird.

Der Beschichtungsschritt ist eine Portsetzung des Schlitzschrittes. Die geschlitzten, d. h. frei beweglichen Tangen des Trägerfilms 338 werden zwischen den Rollen I56 und 160 unter Spannung gehalten und zwischen den vorher gestanzten oberen Beschichtungsfilm 186 und den vorher gestanzten unteren Beschichtungsfilm 188 geführt. Der obere Beschichtungsfilm 186 und der untere Beschichtungsfilm 188 sind
mit den Leitern so ausgerichtet, daß die biegsamen Bereiche 372 der Leiter zwischen den Schlitzen 19OA und 19OB ausgerichtet sind, so daß die erhabenen Bereiche 391 vollständig frei von Film bleiben. Die Leiter und die Isolierfilme werden zwischen einen geheizten Preßspalt aufweisenden Beschichtungswalzen 192, 196 bzw. 194-, 198 geführt, an denen die Isolierfilme (die vorher mit einem wärmehärtenden Klebemittel beschichtet wurden) mit den Leitern und miteinander verklebt werden. Die resultierende Anordnung ist eine

Anzahl von Sätzen von mit Abstand angeordneten Metallleitern, die freiliegende erhabene "Fingerbereiche" 391 aufweisen, und die zwischen Isolierfilmen 186 und 188 eingeschichtet sind, wie dies in Fig. 33 gezeigt ist.

Die abschließende Bearbeitung umfaßt die Weiterleitung der Anordnung nach Fig. 33 an eine Formstation 2CH, an der die Sätze von Leitern voneinander getrennt werden und an der die Anschlußenden in der vorstehend beschriebenen Weise mit Hilfe einer Formpresse, beispielsweise der Presse 82 (Fig. 29), geformt werden.

Wenn dies erwünscht ist, können die Fingerbereiche 391 in bekannter Weise vorgalvanisiert werden, um die Lötbarkeit zu verbessern.

Es ist für den Fachmann zu erkennen, daß das erfindungsgemäß ausgebildete Verbindungskabel sowie das Verfahren zu seiner Herstellung sehr vorteilhaft ist. Beispielsweise ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die relativ wenig aufwendige Massenproduktion von nach Kundenwünschen ausgelegten Verbindungskabeln, die, wenn dies erwünscht ist, willkürliche Leiteranordnungen und sich ändernde Leitergrößen (und damit Strombelastbarkeit) sowie sich ändernde Anschlußgrößen und -formen aufweisen können. Weiterhin sind die starren Anschlußenden des Verbindungskabels einstückig mit den biegsamen Bereichen des Leiters ausgebildet. Daher treten die bei der Befestigung von Anschlußenden normalerweise auftretenden Probleme sowie die damit verbundenen Ausfälle bei der Anwendung nicht auf.

Es ist selbstverständlich möglich, eine Vielzahl von

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Abänderungen an den "beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren durchzuführen, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise sind Präzisions-Gesenk-Abflach- und Schneidtechniken in der Technik an sich bekannt und diese Techniken können bei Festlegung des LeiterabStandes und der Dicke der Leiter verwendet werden. Weiterhin ist es für den Fachmann erkennbar, daß es möglich ist, von einem Metallblech auszugehen, das etwas dünner ist, als dies für die Anschlußenden erwünscht ist. Die Bearbeitung erfolgt dann wie vorher, jedoch mit der Ausnahme, daß die Vorgalvanisierung oder Vorplattierung nicht nur dazu verwendet wird, die Lötbarkeit zu verbessern, sondern auch, dazu, um ausreichendes Metall aufzutragen, damit die gewünschte Anschlußdicke erzielt wird. Weiterhin können die plattenförmigen Auflagen 52 und 54 dadurch gebildet werden, daß Metallansätze auf die Sander des Bleches 50 aufgegossen werden.

Claims

Haft · Bemgruber · Czybulka ·..·...* ·..' : '··'--Patentanwälte

3 0724 G

Neue Schutzansprüche

. VerbindungskabeJ/mit einer Vielzahl von mit Abstand angeordneten metallischen Leitern, die jeweils zwei mit Abstand angeordnete starre Anschlußenden und zwischen diesen Anschlußenden einen mit diesen Anschlußenden verbundenen biegsamen Bereich aufweisen, wobei die Anschlußenden einen dickeren Querschnitt aufweisen als der biegsame Bereich, und mit einem den biegsamen Bereich überdeckenden, flexiblen, auf den Leitern angeordneten und die Leiter in Abstand voneinander haltenden Isoliermaterial, dadurch gekennzeichnet , daß alle Leiter (22) mit den Anschlußenden (26, 28) aus einem einstückigen Metallblech (50) gebildet sind, dessen Dicke im Bereich der Anschlußenden deren Dicke entspricht und dessen Dicke im biegsamen Bereich bis zur Biegsamkeit reduziert ist.
2. Verbindungskabel mit einer Vielzahl von mit Abstand angeordneten metallischen Leitern, die jeweils zwei mit Abstand angeordnete starre Anschlußenden und zwischen diesen Anschlußenden einen mit diesen Anschlußenden verbundenen biegsamen Bereich aufweisen, wobei die Anschlußenden einen dickeren Querschnitt aufweisen als der biegsame Bereich, und mit einem den biegsamen Bereich überdeckenden, flexiblen, auf den Leitern angeordneten und die Leiter in Abstand voneinander haltenden Isoliermaterial, dadurch gekennzeichnet / daß die mit Abstand angeordneten metallischen Leiter (22)

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aus einem entsprechend konturierten einstückigen Metallblech (250) mit einer für den biegsamen Bereich (372) erwünschten Querschnittsdicke gebildet sind/ und daß das konturierte Metallblech im Bereich der Anschlußenden mit plattenförmigen Auflagen (254, 252) mit einer für die starren Anschlußenden (391) erwünschten Querschnittsdicke versehen ist.
3. Verbindungskabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiter (22, 372) aus Kupfer, e*ner Kupferlegierung oder eine-a anderen Metall bzw. einer Metalllegierung sind.
4. Verbindungskabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die starren Enden (26, 28, 391) eine mittlere Querschnittsdicke im Bereich von 0,2 bis 1,0.mm aufweisen und daß der biegsame Bereich (24, 372) eine mittlere Querschnittsdicke im Bereich von 0,03 bis 0,1 mm aufweist.
5. Verbindungskabel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Isoliermaterial (42, 44, 186, 188) ein Polymerfilm-Material ist, und daß die Leiter (22, 372) zwischen Schichten des Polymerfilm-Materials eingeschichtet sind.
6. Verbindungskabel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Schichten (42, 44, 186, 188) zumindest eines der Enden (26, 28, 391) teilweise überdeckt.
7. Verbindungskabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der starren Enden (26, 28, 391) als elektrische Verbindungsteile ausgebildet sind, und daß zumindest einiga dLeser Enden gegenüber der normalen Ebene der Kables versetzt sind.
8. Verbindungskabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein leitender Rahmen (70) vorgesehen ist, der einstückig zu-

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mindeet mit einigen Anschlußenden (26, 28) ausgebildet ist und zumindest einige dieser Enden verbindet.
9. Verbindungskabel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein leitender Rahmen (272) vorgesehen ist, der einstückig zumindest mit einigen Anschlußenden (126) ausgebildet ist und zumindest einige dieser Enden miteinander verbindet.
10. Verbindungskabel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der Anschlußenden (26, 28, 191, 391) durch das Isoliermaterial hindurchragen und frei von Isolierung sind.
11. Verbindungskabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Anschlußenden innerhalb der Gesamtebene des Verbindungskabel liegen.
12. Verbindungskabel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der Anschlußenden plattiert sind.
13. Verbindungskabel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Ubergangsbereich zwischen dem biegsamen Bereich und den Anschlußenden spannungsfrei ist.