DE744530C - Verfahren zur Herstellung hochhitzebestaendiger Reibbelaege - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung hochhitzebeständiger Reibbeläge Die bisher allgemein bekannten und verwendeten Brems- und Kupplungsbeläge sind hauptsächlich auf .der Grundlage von Asbest in Verbindung mit Kunstharzen, Kautschuk oder trocknenden Ölen hergestellt. Die Preßtemperaturen dieser Materialien liegen im allgemeinen nicht über 2oo°. Es hat sich nun in :der Praxis gezeigt, daß Reilybeläge, die mit so niedrigen Temperaturen hergestellt sind, zu mannigfachen Beanstandungen Anlaß geben: Vor allen Dingen tritt bei Temperaturen von 25o :bis 300° eine Zersetzung der Bindemasse ein, wodurch sich flüchtige Bestandteile bilden, die dann an ,kälteren Teilen wieder kondensieren. Die Folgen dieser Erscheinung sind ungleichmäßige und meist abfallende Reibwerte; starke Qualmentwicklung und die Gefahr des Festbackens der Rei!bfläahen aneinander.
• Diesem Mangel ist m#an durch Erhitzen der Beläge unter atmosphärischem Drück von 25o bis 300 ° begegnet. Teilweise ist man noch erheblich höher gegangen und hat die Beläge sogar Temperaturen von etwa 5oo ° ausgesetzt. Die so behandelten Beläge haben entschieden große Vorteile gegenüber .der zuerst genannten Art von Reibmaterial. Die flüchtigen Bestandteile sind restlos ausgetrieben, so daß weder ein. Kleben, noch ein Qualmen ,der Beläge bei hoher Beanspruchung auftreten kann. Außerdem ist der Reibwert in den meisten Fällen gleichmäßiger geworden.
• Durch die Einwirkung so hoher Hitzegrade entstehen aber auch neue Nachteile. Es zeigt sich nämlich, daß durch die eingetretene Verkokung des Bindemittels der Reibwert im ganzen niedriger wird. Die mechanischen Festigkeitseigenschaften leiden ebenfalls. Tritt keine oder nur eine geringe Verminderung -der Zug- und Druckfestigkeit auf, so ist in jedem Falle eine Verringerung der Schlagbiegefestigkeit eingetreten. Weiter kommt hinzu, daß der Verschleiß durch einen derartigen Brennprozeß recht erheblich zunimmt. Es ist dies verständlich, da dem gebrannten Material jedweder plastische und zugleich schmierende Stoff fehlt. Graphit ist in diesem Falle nicht in der Lage, die Verschleißwerte zu verbessern; er bewirkt vielmehr nur, .daß der Reibwert unerwünscht niedrig wird. Derartige Beläge neigen trotz ihrer Hitzebeständigkeit vor allen Dingen bei niedrigen Temperaturen zu einem starken Stauben, d. h. also zu einem großen Verschleiß.
• Zur Beseitigung der genannten Mängel wird nun erfindungsgemäß vorgeschlagen, die gebrannten Beläge, die ohne Faserstoffe oder mit Asbestfasern oder Metallwolle hergestellt sein können, nach deren Abkühlung nochmals zu imprägnieren, z. B. mit einem Kunstharz, und anschließend bei mäßiger Temperatur, also beispielsweise i8o bis 25o°, zu härten. Durch .das Brennen sind die Beläge porös geworden, und -es gelingt leicht, eine beachtliche Menge von neuem Bindemittel eindringen zu lassen. Dadurch wird eine höhere Reibwirkung, eine verbesserte mechanische Festigkeit und ein sehr geringer Verschleiß im praktischen Betrieb erreicht. Da das nachträglich eingebrachte Bindemittel im Verhältnis zu der Menge des für die erste Durchtränkung benötigten nur gering ist, tritt auch ein Oualinen der Beläge bei hoher Erhitzung nur wenig auf. Der neue Reibbelag hat aber gleichfalls wie .der gebrannte Belag den Vorteil absoluter Formbeständigkeit, selbst bei höchsten Temperaturen und stärkster Beanspruchung, denn der gebrannte Werkstoff bildet das Gerüst des Be Tages und die nach dem Brennen eingebrachte Bindemasse den Stoff, der vorteilhafte Reibeigenschaften sicherstellt. Beispiel 2 15 kg Asbestfasern, i kg gepulverter Borax, 5 kg Zinkweiß und io kg Braunstein werden mit -der nötigen Menge Natron.wasserglas innig zu einer plastischen Masse vermischt, die dann ,durch eine Strangpresse oder unter einer hydraulischen Presse zu Reibkörpern vorgeformt wird. Nachdem die Vorpreßlinge bei 30 bis 4o° verhärtet sind, werden sie unter langsamer Temperatursteigerung in einem Ofen 400 ' während einer Zeit voll 2 bis 3 Stunden ausgesetzt. Nach vollständiger Abkühlung werben die Reibkörper wie unter Beispiel i. weiterbehantdelt. Zur DurchtränIrung kann jedoch auch folgen fle Bindemittellösung Verwendung finden: 26 kg Stearinpech, -. kg Leinölfirnis, 6o kg Benzol, 0,5 kg Trockenstoff, z. B. harzsaures Mangan.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH: Beispiel i 2o kg Stahlwolle, 2 kg Graphit, 5 kg Kaolin und io kg Steinkohlenteerpech werden innig g r e 1-nischt. Aus der erhaltenen Masse werden in einer auf etwa i2o° geheizten Form Reibkörper unter 150 his Zoo kg/cill" geformt, die dann in einem Ofen unter langsamer Temperatursteigerung während 6 bis 8 Stundenbei 450 bis 480 ° gebrannt werden. Nach vollständiger Abkühlung werden die Reibkörper zunächst einem hohen Vakuum von do bis 6o nim unterworfen und dann unter Druck von 2 bis 3 Atmosphären mit folgender Bindemittellösun:g während 2 bis 3 Stunden durchtränkt: 6k- Phenol-Formaldehydharz, i3 kg Spiritus, i kg Leinölsäure. Nach Entfernung des Lösungsmittels im Vakuumtrockenschrank werden die Reibkörper in einem Ofen unter langsamer Temperatursteigerung io bis I2 Stunden bei Zoo bis 220° gehärtet. Verfahren zur Herstellung hochhitzebeständiger Reibbeläge, hei welchem der vorgepreßte, die üblichen Bindemittel, wie Kunstharz, trocknendes 01, Kautschuk, Pech, Bitumen, Wasserglas, oder auch härtende Kitte auf Grundlage von Metalloxyden oder Gemische dieser Stoffe enthaltende Belag unter Vakuum, Luftdruck oder erhöhtem Druck während mehrerer Stunden einer sehr hohen Temperatur, z. B. 400 bis 5oo° oder höher, ausgesetzt «-orden ist, ,dadurch gekennzeichnet, daß man den so vorbehandelten, porösen Belag z. B. mit Hilfe von Vakuum und Druck nochmals mit einem gelösten oder flüssigen Bindemittel gleichmäßig durchtränkt und dieses dann durch erneute Wärmebehandlung bei niedrigerer Tein= per atur, z. B. - i8o bis 25o °, zum Abbinden. bringt. Zur Abgrenzung des Anmeldungsgegenstandes vom Stand der Technik ist im Erteilungsverfahren folgende Druckschrift in Betracht gezogen worden: USA.-Patentschrift ........ Nr. 2 ogcg i32.