DE7426707U - Motorhaube für Personenkraftwagen - Google Patents
Motorhaube für PersonenkraftwagenInfo
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
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Description
pKW-Moto.'"haut3n sind in der Regel zweischalig aufgebaut,
da sie aas einen formgepressten inneren Versteifungsrahmen mit entsprechenden Streben und einen darübert_,ezogenen
glatten Aussenbiech bestehen. Beide Blechteile sind durch Falzung am Rande miteinander verbunden und
auch in mittleren Bereich miteinander verklebt, um ein
Abheber des Aussenblechs aufgrund des bei höheren ■^ihrgeschv/indigkeiten auftretenden Unterdrucks zu
vermeiden. Bei der Herstellung derartiger Motorhauben
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geht man so vor, dass auf das mit der Innenseite nach oben zeigende Aussenblech direkt auf das rohe Blech Klebemittel
in Form von Punkthaufen oder Streifen aufgetragen wird. Anschliessend erfolgt das Einsetzen des inneren Versteif
ungsrahmens und das Zusammenfalzen der äusseren Ränder. Beim Zusammenbringen der beiden Teile kommt es
gleichzeitig zum Klebekontakt mit den mit Klebemittel versehenen Blechen. Bei neueren Konstruktionen wird
zusätzlich in den Randzonen eine flüssige Falznahtdichtungsmasse aufgebracht, welche an diesen für die
spätere Lackierung schwer zugänglichen Stellen als zusätzlicher Korrosionsschutz dient. Zur Vorhärtung
bzw. Aushärtung des Klebemittels wird das so vorbereitete Bauteil auf höhere Temperaturen erhitzt und
entweder gleichzeitig oder anschliessend durch Spritzoder Tauchbehandlung entweder als Einzelteil oder zusammen
mit der gesamten Kraftfahrzeugkarosserie lackiert.
Zur Verminderung des nach aussen abgestrahlten Motorlärms werden die Motorhauben in zunehmendem Masse mit
sogenannten Schallabsorptionsmatten versehen. Dabei handelt es sich in der Regel um dicke Schaummatten mit
oder ohne Schutzhaut bzw. mit einer schalldämmend wirkenden Septunoberflache. Das Material wird auf die
Flächen des Aussenblechs geklebt, welche der Versteifungsrahmen frei lässt. Die nachträgliche Einbringung
des Schallmaterials, Vielehe in der Regel über Kopf
erfolgt, bringt hohe Montagekosten mit sich und führt
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wegen der Verwendung von lösungsmittelhaltigen Klebstoffen
sowohl im Fertigungsprozess als auch hinsichtlich der späteren Beständigkeit zu einer Vielzahl
von Problemen.
Der Erfindung liegt in erster Linie die Aufgabe zugrunde, sowohl die Herstellung derartiger Bauteile zu
vereinfachen als auch deren schalldämmende Eigenschaften su verbessern. Somit soll einmal die Verbindung zwischen
den beiden Blechteilen in der Herstellung vereinfacht und in der Wirkung verbessert werden. Weiterhin soll
gleichzeitig eine technisch günstigere und bessere Lösung für die Falznahtdichtung erreicht werden.
Besonders wesentlich ist schliessi-ch die akustische
Verbesserung, welche beispielsweise bei Verwendung des Bauteils als Motorhaube zu einer merklichen Minderung
des abgestrahlten Motorlärms führt.
Zur Lösung dieser Aufgaben wird eine schalldämmende Motorhaube für Personenkraftwagen vorgeschlagen, welche aus einem Außenblech, . * . .-einem
an dessen Innenseite anliegenden und mit dem Außenblech fest verbundenen Versteifung sr ahmen sowie einem auf die Innenseite des
Außenblechs aufgebrachten Schalldämmaterial besteht. Die erfindungsgemäße
Motorhaube ist dadurch gekennzeichnet,daß zwischen dem Außenblech
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-H-
und dem Versteifungsrahmen ein Formträger aus selbst-
und dem Versteifungsrahmen ein Formträger aus selbst-
j tragendem Kunststoffmaterial angeordnet ists. der die
j gesamte Innenfläche des Aussenbleohs bedeckt.
Zur dauerhaften Verbindung des Versteifungsrahmens mit
j dem Aussenblech weist der Formträger vorzugsweise auf
beiden Seiten eine Beschichtung aus einem wärmeakti-
vierbar°n Kleber auf. Der Formträger selbst besteht
^-' vorzugsweise aus einem selbsttragenden Kunststoffmaterial
von etwa 1 bis 5 mm Stürke, wobei das spezifische Gewicht zur Erzielung guter Schalldämmwerte
günstigerv/eise mindestens 2,0 g/cm beträgt. Ein geeignetes Material is*· beispielsweise in der DT-AS
1 9^0 838 beschrieben.
Bei der Herstellung des Bauteils geht man so vor, dass man in das wie bislang üblich umgedreht liegende, d.h.
Γ^ mit der Innenseite nach oben zeigende Aussenblech mit
hochgestellten Kanten den Formträger einlegt und anscnliessend den Versteifungsrahmen einfügt. Die Falzung
an den Rändern wird wie bislang üblich durchgeführt. Sowohl im Bereich der Falznaht als auch an den übrigen
Berührungsflächen zwischen Aussenblech und Versteifungsrahmen wird der Formträger durch die Vorspannung der
Blechteile eingepresst, so dass beim Durchlaufen der
entsprechenden Öfen und der dadurch erreichten Aktivierung
dps wärneaktivierbaren Klebers die dauerhafte Verbindung
der Teile miteinander erreicht wird. Die Aktivierungstenperatur des Klebers sollte günstigerweise im Bereich
von etwa 90 bis 220°C liegen, wobei der Kleber so ausgesucht wird, dars er sowohl auf blankem als auf gefettetem
Blech bz.-i. auf Rostschutzgrundierungen handelsüblicher Art
zu guter Haftung führt.
An der Falznaht wird gegenüber den bislang üblichen Falznaht-..ichtungsmassen
eine wesentliche Verbesserung erzielt. Die pastösen Massen werden beim Umfalzen der Kanten weggedrückt,
so dass beim Rückfedern des Metallfalzes Hohlräume entstehen. Die erfindungsgemäss verwendete elastoplastische Formträgerfolie
übernimmt dagegen die Vorspannung beim Umfalzen und füllt bei Wärmezufuhr unter Schmelzen und unter Abbau der
Vorspannung eventuelle Hohlräume aus. Auch hinsichtlich ("·■ der Spriegelverklebung an den Auflagestellen zwischen dem
Aussenblech und dem Versteifungsrahmen im mittleren Bereich weist das plattenförmige FormtrSgermaterial gegenüber einer
pastösen, stellenweise aufgebrachten Klebeschicht erhebliche Verteile auf, da vermieden wird, dass beim internen Transport
innerhalb der. Werkes vor dem Aushärten der Klebemasse bereits Ablösungen eintreten.
Besonders wesentlich ist die Arbeitsvereinfachung bei der
Montage, da der Formtr.'igcr durch thermoplastische Verformung
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in eine Gestalt gebracht werden kann, welche genau der innenfläche des f {J
Außenblechs mit allen Sicken und sonstigen Erhebungen und Vertiefungen
entspricht. Der Formträger braucht deshalb lediglich in das Außenblech eingelegt zu werden, welches anschließend mit dem darüberliegenden
Versteifungsrahmen verfalzt wird.
Die Verwendung des Formträgers aus Schalldämmaterial bringt gegenüber
den bislang bekannten Ausführungsformen akustisch bereits wesentliche Vorteile, weil die gesamte Innenfläche des Außenblechs gleichmäßig abgedeckt
ist. Eine weitere akustische Verbesserung kann erreicht werden, wenn man den Formträger an den spriegelfreien Flächen mit einem schallschluckenden
Material aus dynamisch weichem Werkstoff unterfüttert. Geeignete Materialien sind z. B. Schaumstoffe aus Kunststoff oder Vliesmaterialien.
Geeignet ist insbesondere eine Schaumschicht mit einem Raumgewicht von etwa 20 bis 40, vorzugsweise 30 kg/m , z. B. aus Polyäther. Als Vliesmaterial
haben sich Faservliese mit einem Flächengewicht von etwa 400 bis 800 kg/m und einem Raumgewicht von etwa 50 bis 70 kg/m besonders bewährt,
z. B. Vliese aus phenolisch gebundenem Baumwoll-Lintere. Zwischen der
Schicht aus dynamisch weichem Werkstoff und dem Formträger kann zur weiteren
akustischen Verbesserung eine Klebeschicht aus einem Schalldämpf ungsmaterial,
beispielsweise aus einer wärmeklebenden Bitumenfolie, vorgesehen werden. Geeignet sind z. B. Bitumen/Kunststoffolien mit hohem Verlustfaktor,
welche eine Dicke von etwa 1, 8 bis 3, 0 rnm aufweisen.
Insgesamt erlaubt der erfindungsgemäße Aufbau des schalldämmenden Bauteils
ohne wesentliche Konstruktionsänderung die gleichzeitige Einbringung von Kleb-
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mittel bzw. Dichtungsmasse urd Schallisolationsmaterial bereits im
Rohbau, was zu einer erheblichen Arbeitsvereinfachung führt. Darüber hinaus wird ein hervorragender Korrosionsschutz gewährleistet,
und es werden optimale akustische Eigenschaften erreicht.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung soll die beiliegende Zeichnung dienen, welche eine bevorzugte Ausführungsform
im Schnitt im Bereich einer Kante zeigt, wobei der restliche Teil des Bauteils weggebrochen ist.
Das Bauteil besteht aus einem Aussenblech 1 und einem Versteifungsrahmen 2, bei dem es sich ebenfalls um ein
Blechpressteil handelt. Dieser Versteifungtsrahmen 2 bedeckt
nur einen Teil der Innenfläche des Aussenblechs und besteht aus einer Anzahl von Versteifungsstreben,
sogenannten Spriegeln. Zwischen dem Aussenblech 1 und dem Versteifungsrahmen 2 ist. der Formträger 3 aus einer
selbsttragenden Kunststoffschwerfolie angeordnet. Ir den
Bereichen, in denen der Formträger 3 am Aussenblech 1 direkt anliegt, ist er so ausgeformt, dass er in seiner
Gestalt genau dem Innenprofil des Aussenblechs 1 entspricht. Im spriegelfreien Bereich weist der Formträger
dagegen eine Ausformung auf, welche zur Verbesserung der akustischen Eigenschaften mit einer Schicht 5 aus dynamisch
weichem Werkstoff unterfüttert ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist weiterhin zwischen der
Schicht 5 aus dynamisch weichem Werkstoff und der Innenseite des Aussenblechs 1 eine Schicht 6 aus einer Schall-
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dämpfungsmasse vorgesehen.
Der Formträger 3 ist auf beiden Seiten mit einer Haftschicht
^ versehen, welche beim Erhitzen des Bauteiles aktiviert wird und zu einer festen Verbindung zwischen
dem Formträger 3 und den Blechteilen 1 und 2 führt. Eine Haftschicht kann auch auf beiden Seiten deo
Dämpfungsbelages 6 vorgesehen sein, falls es sich v" hierbei nicht bereits um ein Material handelt, das
von Haus aus die erforderlichen Klebeeigenschaften
besitzt. Die Haftschicht Ί kann auch zur Verbindung des Formträgers 3 rnit der dynamisch weichen Schicht 5
dienen; andererseits kann zur Erleichterung der Montage die Schicht 5 aus Schaumstoff oder Vlies bereits in den
vorgefertigten Formträger 3 eingeklebt sein. Das gleiche gilt auch für die Dämpfungsschicht 6, so dass dm letzteren
Fall ein einziges vorgefertigtes Teil bestehend aus dt.m
Formträger 3, der Schicht 5 aus dynamisch weichem Werkstoff
und der Dämpfungsschicht 6 (letztere an den spriegelfreien Flächen) erhalten wird, welches bei der Montage
lediglich zwischen die beiden Blechteile 1 und 2 gelegt zu werden braucht.
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Claims (7)
- Schutzansprüche1« Motorhaube für Personenkraftwagen, bestehend aus einem Außenblech, einem auf dessen Innenseite angeordneten und mit dem Außenblech fest verbundenen Versteifungsrahmen und einem auf die Innenseite des Außenblechs aufgebrachten Schalldämmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Außenblech (1) und dem Versteifungsrahmen (2) ein Formträger (3) aus selbsttragendem Kunststoffmaterial angeordnet ist, der die gesamte Innenfläche des Außenblechs (1) bedeckt und das Außenblech (1) mit dem Versteifungsrahmen (2) verklebt.
- 2. Motorhaube gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger (3) beidseitig eine Beschichtuug aus einem wärmeaktivierbaren Kleber aufweist.
- 3. Motorhaube gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger (3) eine Stärke von 1 bis 5 mm aufweist.
- 4. Motorhaube gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger (3) aus einem Material mit einem spezifischen Gewicht von mehr -\ls etwa 2, 0 g/cm besteht.
- 5. Motorhaube gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Außenblech (1) und dem Formträger (3) eine Schicht (5) aus dynamisch weichem Werkstoff, vorzugsweise aus Kunststoffschaum oder7428707 2t.87.75aus einem Vliesmaterial, angeordnet ist.
- 6. Motorhaube gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Innenseite des ..Außenblechs (1) eine Schalldämpfungsrnasse (6) aufgebracht ist.
- 7. Motorhaube nach den Ansprüchen 5 oder 6. dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (5) aus dynamisch weichem Werkstoff und/oder die Schicht (6) aus Schalldämpfungsmasse nur an den Bereichen des Außenblechs (1) vorgesehen ist, welche der Versteifungsrahmen (2) nicht abdeckt.ugs lern
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE7426707U true DE7426707U (de) | 1975-07-24 |
Family
ID=1307731
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE7426707*[U Expired DE7426707U (de) | Motorhaube für Personenkraftwagen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE7426707U (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2904688A1 (de) * | 1979-02-08 | 1980-08-14 | Weinsheim Chemie | Mehrschichtige entdroehnungs- und aussteifungsbahn |
DE9310986U1 (de) * | 1993-07-22 | 1993-09-02 | Adam Opel AG, 65428 Rüsselsheim | Großflächiges Karosserieelement eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Motor- oder Kofferraumhaube |
DE102014003199A1 (de) * | 2014-03-04 | 2015-09-10 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Fronthaube für ein Kraftfahrzeug |
-
0
- DE DE7426707*[U patent/DE7426707U/de not_active Expired
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2904688A1 (de) * | 1979-02-08 | 1980-08-14 | Weinsheim Chemie | Mehrschichtige entdroehnungs- und aussteifungsbahn |
DE9310986U1 (de) * | 1993-07-22 | 1993-09-02 | Adam Opel AG, 65428 Rüsselsheim | Großflächiges Karosserieelement eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Motor- oder Kofferraumhaube |
DE102014003199A1 (de) * | 2014-03-04 | 2015-09-10 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Fronthaube für ein Kraftfahrzeug |
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