DE7426707U

DE7426707U - Motorhaube für Personenkraftwagen

Info

Publication number: DE7426707U
Application number: DE7426707*[U
Authority: DE
Original assignee: Henkel Teroson GmbH
Current assignee: Henkel Teroson GmbH
Publication date: 1975-07-24

Description

^pKW-Moto.'"haut3n sind in der Regel zweischalig aufgebaut, da sie aas einen formgepressten inneren Versteifungsrahmen mit entsprechenden Streben und einen darübert_,ezogenen glatten Aussenbiech bestehen. Beide Blechteile sind durch Falzung am Rande miteinander verbunden und auch in mittleren Bereich miteinander verklebt, um ein Abheber des Aussenblechs aufgrund des bei höheren ■^ihrgeschv/indigkeiten auftretenden Unterdrucks zu vermeiden. Bei der Herstellung derartiger Motorhauben

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geht man so vor, dass auf das mit der Innenseite nach oben zeigende Aussenblech direkt auf das rohe Blech Klebemittel in Form von Punkthaufen oder Streifen aufgetragen wird. Anschliessend erfolgt das Einsetzen des inneren Versteif ungsrahmens und das Zusammenfalzen der äusseren Ränder. Beim Zusammenbringen der beiden Teile kommt es gleichzeitig zum Klebekontakt mit den mit Klebemittel versehenen Blechen. Bei neueren Konstruktionen wird zusätzlich in den Randzonen eine flüssige Falznahtdichtungsmasse aufgebracht, welche an diesen für ^die spätere Lackierung schwer zugänglichen Stellen als zusätzlicher Korrosionsschutz dient. Zur Vorhärtung bzw. Aushärtung des Klebemittels wird das so vorbereitete Bauteil auf höhere Temperaturen erhitzt und entweder gleichzeitig oder anschliessend durch Spritzoder Tauchbehandlung entweder als Einzelteil oder zusammen mit der gesamten Kraftfahrzeugkarosserie lackiert.

Zur Verminderung des nach aussen abgestrahlten Motorlärms werden die Motorhauben in zunehmendem Masse mit sogenannten Schallabsorptionsmatten versehen. Dabei handelt es sich in der Regel um dicke Schaummatten mit oder ohne Schutzhaut bzw. mit einer schalldämmend wirkenden Septunoberflache. Das Material wird auf die Flächen des Aussenblechs geklebt, welche der Versteifungsrahmen frei lässt. Die nachträgliche Einbringung des Schallmaterials, Vielehe in der Regel über Kopf erfolgt, bringt hohe Montagekosten mit sich und führt

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wegen der Verwendung von lösungsmittelhaltigen Klebstoffen sowohl im Fertigungsprozess als auch hinsichtlich der späteren Beständigkeit zu einer Vielzahl von Problemen.

Der Erfindung liegt in erster Linie die Aufgabe zugrunde, sowohl die Herstellung derartiger Bauteile zu vereinfachen als auch deren schalldämmende Eigenschaften su verbessern. Somit soll einmal die Verbindung zwischen den beiden Blechteilen in der Herstellung vereinfacht und in der Wirkung verbessert werden. Weiterhin soll gleichzeitig eine technisch günstigere und bessere Lösung für die Falznahtdichtung erreicht werden. Besonders wesentlich ist schliessi-ch die akustische Verbesserung, welche beispielsweise bei Verwendung des Bauteils als Motorhaube zu einer merklichen Minderung des abgestrahlten Motorlärms führt.

Zur Lösung dieser Aufgaben wird eine schalldämmende Motorhaube für Personenkraftwagen vorgeschlagen, welche aus einem Außenblech, . * . .-einem an dessen Innenseite anliegenden und mit dem Außenblech fest verbundenen Versteifung sr ahmen sowie einem auf die Innenseite des Außenblechs aufgebrachten Schalldämmaterial besteht. Die erfindungsgemäße Motorhaube ist dadurch gekennzeichnet,daß zwischen dem Außenblech

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und dem Versteifungsrahmen ein Formträger aus selbst-

j tragendem Kunststoffmaterial angeordnet ist_s. der die

j gesamte Innenfläche des Aussenbleohs bedeckt.

Zur dauerhaften Verbindung des Versteifungsrahmens mit

j dem Aussenblech weist der Formträger vorzugsweise auf

beiden Seiten eine Beschichtung aus einem wärmeakti-

vierbar°n Kleber auf. Der Formträger selbst besteht ^-' vorzugsweise aus einem selbsttragenden Kunststoffmaterial von etwa 1 bis 5 mm Stürke, wobei das spezifische Gewicht zur Erzielung guter Schalldämmwerte günstigerv/eise mindestens 2,0 g/cm beträgt. Ein geeignetes Material is*· beispielsweise in der DT-AS 1 9^0 838 beschrieben.

Bei der Herstellung des Bauteils geht man so vor, dass man in das wie bislang üblich umgedreht liegende, d.h. Γ^ mit der Innenseite nach oben zeigende Aussenblech mit hochgestellten Kanten den Formträger einlegt und anscnliessend den Versteifungsrahmen einfügt. Die Falzung an den Rändern wird wie bislang üblich durchgeführt. Sowohl im Bereich der Falznaht als auch an den übrigen Berührungsflächen zwischen Aussenblech und Versteifungsrahmen wird der Formträger durch die Vorspannung der Blechteile eingepresst, so dass beim Durchlaufen der

entsprechenden Öfen und der dadurch erreichten Aktivierung dps wärneaktivierbaren Klebers die dauerhafte Verbindung der Teile miteinander erreicht wird. Die Aktivierungstenperatur des Klebers sollte günstigerweise im Bereich von etwa 90 bis 220°C liegen, wobei der Kleber so ausgesucht wird, dars er sowohl auf blankem als auf gefettetem Blech bz.-i. auf Rostschutzgrundierungen handelsüblicher Art zu guter Haftung führt.

An der Falznaht wird gegenüber den bislang üblichen Falznaht-..ichtungsmassen eine wesentliche Verbesserung erzielt. Die pastösen Massen werden beim Umfalzen der Kanten weggedrückt, so dass beim Rückfedern des Metallfalzes Hohlräume entstehen. Die erfindungsgemäss verwendete elastoplastische Formträgerfolie übernimmt dagegen die Vorspannung beim Umfalzen und füllt bei Wärmezufuhr unter Schmelzen und unter Abbau der Vorspannung eventuelle Hohlräume aus. Auch hinsichtlich ("·■ der Spriegelverklebung an den Auflagestellen zwischen dem

Aussenblech und dem Versteifungsrahmen im mittleren Bereich weist das plattenförmige FormtrSgermaterial gegenüber einer pastösen, stellenweise aufgebrachten Klebeschicht erhebliche Verteile auf, da vermieden wird, dass beim internen Transport innerhalb der. Werkes vor dem Aushärten der Klebemasse bereits Ablösungen eintreten.

Besonders wesentlich ist die Arbeitsvereinfachung bei der Montage, da der Formtr.'igcr durch thermoplastische Verformung

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in eine Gestalt gebracht werden kann, welche genau der innenfläche des f {J

Außenblechs mit allen Sicken und sonstigen Erhebungen und Vertiefungen entspricht. Der Formträger braucht deshalb lediglich in das Außenblech eingelegt zu werden, welches anschließend mit dem darüberliegenden Versteifungsrahmen verfalzt wird.

Die Verwendung des Formträgers aus Schalldämmaterial bringt gegenüber den bislang bekannten Ausführungsformen akustisch bereits wesentliche Vorteile, weil die gesamte Innenfläche des Außenblechs gleichmäßig abgedeckt ist. Eine weitere akustische Verbesserung kann erreicht werden, wenn man den Formträger an den spriegelfreien Flächen mit einem schallschluckenden Material aus dynamisch weichem Werkstoff unterfüttert. Geeignete Materialien sind z. B. Schaumstoffe aus Kunststoff oder Vliesmaterialien. Geeignet ist insbesondere eine Schaumschicht mit einem Raumgewicht von etwa 20 bis 40, vorzugsweise 30 kg/m , z. B. aus Polyäther. Als Vliesmaterial haben sich Faservliese mit einem Flächengewicht von etwa 400 bis 800 kg/m und einem Raumgewicht von etwa 50 bis 70 kg/m besonders bewährt, z. B. Vliese aus phenolisch gebundenem Baumwoll-Lintere. Zwischen der Schicht aus dynamisch weichem Werkstoff und dem Formträger kann zur weiteren akustischen Verbesserung eine Klebeschicht aus einem Schalldämpf ungsmaterial, beispielsweise aus einer wärmeklebenden Bitumenfolie, vorgesehen werden. Geeignet sind z. B. Bitumen/Kunststoffolien mit hohem Verlustfaktor, welche eine Dicke von etwa 1, 8 bis 3, 0 rnm aufweisen.

Insgesamt erlaubt der erfindungsgemäße Aufbau des schalldämmenden Bauteils ohne wesentliche Konstruktionsänderung die gleichzeitige Einbringung von Kleb-

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mittel bzw. Dichtungsmasse urd Schallisolationsmaterial bereits im Rohbau, was zu einer erheblichen Arbeitsvereinfachung führt. Darüber hinaus wird ein hervorragender Korrosionsschutz gewährleistet, und es werden optimale akustische Eigenschaften erreicht.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung soll die beiliegende Zeichnung dienen, welche eine bevorzugte Ausführungsform im Schnitt im Bereich einer Kante zeigt, wobei der restliche Teil des Bauteils weggebrochen ist.

Das Bauteil besteht aus einem Aussenblech 1 und einem Versteifungsrahmen 2, bei dem es sich ebenfalls um ein Blechpressteil handelt. Dieser Versteifungtsrahmen 2 bedeckt nur einen Teil der Innenfläche des Aussenblechs und besteht aus einer Anzahl von Versteifungsstreben, sogenannten Spriegeln. Zwischen dem Aussenblech 1 und dem Versteifungsrahmen 2 ist. der Formträger 3 aus einer selbsttragenden Kunststoffschwerfolie angeordnet. Ir den Bereichen, in denen der Formträger 3 am Aussenblech 1 direkt anliegt, ist er so ausgeformt, dass er in seiner Gestalt genau dem Innenprofil des Aussenblechs 1 entspricht. Im spriegelfreien Bereich weist der Formträger dagegen eine Ausformung auf, welche zur Verbesserung der akustischen Eigenschaften mit einer Schicht 5 aus dynamisch weichem Werkstoff unterfüttert ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist weiterhin zwischen der Schicht 5 aus dynamisch weichem Werkstoff und der Innenseite des Aussenblechs 1 eine Schicht 6 aus einer Schall-

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dämpfungsmasse vorgesehen.

Der Formträger 3 ist auf beiden Seiten mit einer Haftschicht ^ versehen, welche beim Erhitzen des Bauteiles aktiviert wird und zu einer festen Verbindung zwischen dem Formträger 3 und den Blechteilen 1 und 2 führt. Eine Haftschicht kann auch auf beiden Seiten deo Dämpfungsbelages 6 vorgesehen sein, falls es sich ^v" hierbei nicht bereits um ein Material handelt, das von Haus aus die erforderlichen Klebeeigenschaften besitzt. Die Haftschicht Ί kann auch zur Verbindung des Formträgers 3 rnit der dynamisch weichen Schicht 5 dienen; andererseits kann zur Erleichterung der Montage die Schicht 5 aus Schaumstoff oder Vlies bereits in den vorgefertigten Formträger 3 eingeklebt sein. Das gleiche gilt auch für die Dämpfungsschicht 6, so dass dm letzteren Fall ein einziges vorgefertigtes Teil bestehend aus dt.m Formträger 3, der Schicht 5 aus dynamisch weichem Werkstoff und der Dämpfungsschicht 6 (letztere an den spriegelfreien Flächen) erhalten wird, welches bei der Montage lediglich zwischen die beiden Blechteile 1 und 2 gelegt zu werden braucht.

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Claims

Schutzansprüche

1« Motorhaube für Personenkraftwagen, bestehend aus einem Außenblech, einem auf dessen Innenseite angeordneten und mit dem Außenblech fest verbundenen Versteifungsrahmen und einem auf die Innenseite des Außenblechs aufgebrachten Schalldämmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Außenblech (1) und dem Versteifungsrahmen (2) ein Formträger (3) aus selbsttragendem Kunststoffmaterial angeordnet ist, der die gesamte Innenfläche des Außenblechs (1) bedeckt und das Außenblech (1) mit dem Versteifungsrahmen (2) verklebt.
2. Motorhaube gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger (3) beidseitig eine Beschichtuug aus einem wärmeaktivierbaren Kleber aufweist.
3. Motorhaube gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger (3) eine Stärke von 1 bis 5 mm aufweist.
4. Motorhaube gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formträger (3) aus einem Material mit einem spezifischen Gewicht von mehr -\ls etwa 2, 0 g/cm besteht.
5. Motorhaube gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Außenblech (1) und dem Formträger (3) eine Schicht (5) aus dynamisch weichem Werkstoff, vorzugsweise aus Kunststoffschaum oder

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aus einem Vliesmaterial, angeordnet ist.
6. Motorhaube gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Innenseite des ..Außenblechs (1) eine Schalldämpfungsrnasse (6) aufgebracht ist.
7. Motorhaube nach den Ansprüchen 5 oder 6. dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (5) aus dynamisch weichem Werkstoff und/oder die Schicht (6) aus Schalldämpfungsmasse nur an den Bereichen des Außenblechs (1) vorgesehen ist, welche der Versteifungsrahmen (2) nicht abdeckt.

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