DE705679C - Zuendkerzensteine und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

• Zündkerzensteine und Verfahren zu ihrer Herstellung Es ist bekannt, Zündkerzensteine, die Überwiegend aus Tonerde bestehen, herzustellen. In der Regel werden der Tonerde Binde- oder Flußmittel zugeschlagen, jedoch ist sie auch schon ohne irgendwelche Zusätze angewandt worden. Die Tonerde ist dabei zweckmäßig wasserfrei und kann nach bekannten Verfahren im reduzierenden Schmelzprozeß aus Bauxit gewonnen werden. Die damit hergestellten Isolatoren haben aber den Nachteil, daß sie infolge der hohen Wärmedehnung der Tonerde gegenüber hohen, rasch wechselnden Temperaturen empfindlich sind.
• Gemäß der Erfindung erzielt man hochternperaturwechsetbeständige Zündkerzensteine dadurch, daß man für solche Erzeugnisse, die an sich schon reinste wasserfreie Tonerde einem nochmaligen Umschmelzprozeß im Lichtbogenofen bei Temperaturen über Zooo° C unterwirft. Durch die zweite Umschmelzung wird .erreicht, daß die reinste wasserfreie Tonerde mit einem Al. 0s Gehalt von 99,2 bis 99,9°f, vermutlich von Stoffen befreit wird, die für die Temperaturwechselbeständigkeit einen ungünstigen Einfluß auszuüben scheinen. Zweckmäßig werden zur Herstellung einer solchen Grundmasse teilweise an sich bekannte Maßnahmen angewandt, wenn man Bestwerte erreichen bzw.,erhalten will.
• Es ist bereits bekannt, Tonerde ein zweites Mal .umzuschmelzen, um sie frei von ß-Tonerde, Schlacken, Gläsern usw. zu erhalten, jedoch ist die auf diese Weise erhaltene sog. a-Tonerde nur zu Schleifwerkzeugen mit Zusatz von keramischen Bindemitteln verwandt worden.
• Im folgenden wird das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zündkerzen!!, steine näher beschrieben: Die bisher schon als reinst angesehene, nur einmal geschmolzene Tonerde, die man in dieser Form bereits zu temperaturbeständigen Waren benutzt, wird ohne irgendwelche Zuschläge noch einmal bei Temperaturen über aooo° C im Lichtbogerofen völlig durchgeschmolzen und dann abgeschreckt. Dadurch wird zunächst erreicht, daß die nachfolgende Zerkleinerung durch Brechen und Mahlen wesentlich erleichtert wird. So ist es möglich, die Abnutzung der Mahlaggregate sehr stark zu vermindern und vor allem die Verunreinigung des Korunds, welche vorwiegend aus feinst verteilten Eisenteilchen besteht, so gut es eben noch technisch möglich ist, zu vermeiden. Das ist besonders zweckmäßig, weil erkannt wurde, daß das feinst verteilte metallische Eisenpulver mit dem stark hygroskopischen Korundmehl sich in dem Sinne umsetzt, daß das absorbierte Wasser das metallische Eisen oxydiert. Diese Eisenoxyde sind deshalb besonders unangenehin, weil sie sich «-eier mechanisch durch Magnet noch chemisch z. B. durch Säurebehandlung vollständig entfernen lassen. Es wurde nun gefunden, daß man sie aber unter dem Einfluß von Wasserstoff in statu nascendi abgebenden Mitteln in eine solche Form überführen kann, daß sie durch die nachfolgende Säurebehandlung leicht bzw. leichter entfernbar sind. Weiterhin ist noch festgestellt worden, daß es im Sinne der Erfindung unter Umständen unzweckmäßig ist, das in dein gemahlenen -Korundmehl im feinsten Zustand enthaltene metallische Eisen fast oder gänzlich auszuschalten, weil ja auch dieses Eisen, wenn man nicht von anderen Mitteln Gebrauch machen will, zur Wasserstoffentwicklung verwandt oder mit anderen Mitteln zusammen dazu benutzt werden kann. Von diesem Gesichtspunkt aus kann sich gegebenenfalls für die abgeschreckte Masse auch die Anwendung von Mahlaggregaten aus weichem Eisen empfehlen, deren Anwendung bisher vollkommen ausgeschlossen war, da sie bei dem nur einmal geschmolzenen und nicht abgeschreckten Korund zuviel Eisen an das Korundmehl abgeben würden. Es wurde dabei festgestellt, daß unter Umständen aus Mahlaggregaten mit weichem Eisen ein reineres Erzeugnis am Ende erreicht werden kann als bei der Anwendung von Mahlaggregaten mit nicht so weichem Eisen. Das nackt der Säurebehandlung mit oder ohne Zwischenglühung im Wasserstoffstrom erhaltene Enderzeugnis hat weniger als 0,05 01o Eisen.
• Der doppelt urigeschmolzene und enteisente Korund stellt ein wertvolles Erzeugnis dar, dessen keramisches Verhalten dasjenige von bisher reinster Tonerde bei weitem übertrifft. -Sö wurde beispielsweise gefunden, daß er in Versätzen mit Flußmitteln zeolnthischen oder permutitartigen Charakters eine wesentlich niedrigere Brenntemperatur zur Folge hat als z. B. nicht doppelt umgeschmolzene Tonerde und daß der Scherben außergewöhnlich dicht und hart wird. Die Zündkerzensteine werden aber erfindungsgemäß vor allem besonders widerstandsfähig gegen schroffen Temperaturwechsel, abgesehen davon, daB auch eine höchste bisher nicht erreichbare mechanische Festigkeit und besonders gute Wärmeleitfähigkeit erzielt wird.
• Die besonders wertvollen Eigenschaften des doppelt umgeschmolzenen Korunds bedingen naturgemäß eine sparsame Anwendung desselben in solchen Anteilen, daß einerseits zwar der Zweck noch erreicht und sichergestellt wird, anderseits aber noch keine Verschwendung des Rohstoffes vorliegt. Es wurde weiterhin gefunden, daß es möglich ist, bis zu 2o0/0 reinste Tonerde dem doppelt umgeschmolzenen Korund zuzusetzen, ohne daß dadurch die günstigen Eigenschaften irgendwie beeinträchtigt werden. Ein solch hoher Zusatz kann aber nur dann ohne eine Verminderung der guten Eigenschaften angewandt werden, wenn der zweimal umgeschmolzene Korundanteil in der Masse nicht weniger als 65010 ausmacht.
• Bei den bisher bekannten Grundmassen für Zündkerzensteine war man auf Sinterungsmittel ,mit zeolitliischem oder permutitartigem Charakter angewiesen. Solche Sinterstoffe kann man auch bei dem doppelt umgeschmolzenen Korund, wie bereits erwähnt, vorteilhaft verwenden. Es wurde aber weiterhin gefunden, daß man diese sonst bei der Verwendung von einfach geschmolzenem Korund für die Sinterung als fast unersetzbar geltenden Stoffe ohne Verminderung der Hochtemperaturwechselbeständigkeit durch ein Gemenge von rohem und gebranntem Ton oder Kaolin zusammen mit Erdalkalioxyden und einem geringen Anteil von Kieselsäure vollwertig, entweder ganz oder teilweise, austauschen kann. Dieses Ergebnis überrascht zunächst und ist wohl dadurch zu erklären, daß der ein zweites Mal bei Temperaturen über 2ooo` geschmolzene Korund wesentlich reaktionsfähiger geworden zu sein scheint.
• Die Mischung der Korund- und Flußmittelbestandteile, ganz unabhängig von der Art der letzteren, geschieht zweckmäßig in Trommelmühlen. Es erleichtert die gleichmäßige Vermengung, wenn sie trocken durchgeführt wird. Weiterhin wurde gefunden, daß Trommelmühlen mit hochelastischem Weichgummifutter, in denen Mahlkörper aus der gleichen über i5oo° gebrannten Masse die Durchmischung unterstützen, für den Erfindungszweck besonders vorteilhaft sind. Durch das Gummifutter werden Verunreinigungen des Mischmehls ausgeschaltet, abgesehen davon, daß auch die Lebensdauer der Trommelmühlen nicht unbeträchtlich erhöht wird.
• Im folgenden werden zwei Ausführungsbeispiele, in «-elchen Mengen die einzelnen Bestandteile in der Mischung enthalten sein können, gegeben:

  i. 75 Gewichtsprozent doppelt umgeschmolzener Korund,

  bis zu ii - roher Kaolin,

  - - 6 - gebrannter Kaolin,

  = - 3 - reinstes Quarzmehl,

  - - 5 - Erdalkalioxyde,

  ioo Gewichtsprozent Gesamtmischung. Brenntemperatur unter 165o° C.

  2. 75 Gewichtsprozent doppelt umgeschmolzener Korund,

  bis zu 17 - roher Kaolin,

  - - 3 - reinstes Quarzmehl,

  - - 5 - Erdalkalioxyde,

  ioo Gewichtsprozent Gesamtmischung. Brenntemperatur unter 165o° C.

  Es ist außerdem schon vorbekannt, magere Massen, z. B. solche aus Sillimanit oder Aluminiumoxyd oder gewöhnlichem Korund, dadurch naßpreßbar zu machen, daß man ihnen einen Zuschlag an rohem Ton oder Kaolin von mindestens 20 bis 30'/, gibt. Bei den erfindungsgemäßen Massen wird schon durch einen Zusatz von weniger als i i °/o roher Kaolin bei einem gleichzeitigen Wasserzusatz von mindestens 7,5% und höchstens 10,5"/, eine gute Preßbarkeit erreicht. Das ist wohl vorwiegend auf den doppelt umgeschmolzenen Korund zurückzuführen, dessen Preßbarkeit gegenüber der :des einmal geschmolzenen Korundserhöht ist. Allerdings muß hierbei beachtet werden, daß der an sich geringe Wasserzusatz in der Masse selbst gleichmäßig verteilt wird und letztere durch Mauken in temperierten Räumen möglichst plastisch gemacht werden muß. Es ist bekannt, daß durch diese Mauken nicht nur eine genügende Benetzung der mageren Bestandteile, also des staubförmigen Korundmehls und der Flußmittelanteile, sondern auch eine weitgehende Gleichmäßigkeit in bezug auf die Wasserverteilung erreicht, zum mindesten gefördert wird. Eine solche Masse kann dann auch mit genügender Festigkeit gepreßt und sogar spanabhebend bearbeitet werden.
• Es ist weiterhin vorbekannt, sowohl Körper aus mageren keramischen Massen ohne Zuschlag durch Gießen herzustellen als auch mit Sulfitlauge, Dextrin, Agar-Agar, Gummiarabikum usw. anzukneten, zu härten und spanabhebend zu verformen. Außerdem ist schon ein Spritzverfahren, das besonders wirtschaftlich ist, für Massen, die aus Aluminiumoxyd oder geschmolzenem Karund oder vorwiegend aus geschmolzenem Korund und Flußmittel bestehen, vorgeschlagen word--n. Auch die der Erfindung zugrunde liegenden Massen, die auf doppelt umgeschmolzenem Korund aufgebaut sind, können in an sich bekannter Weise durch organische Bindemittel spritzbar gemacht werden. Sie werden dann zweckmäßig durch ein an sich bekanntes Spritzverfahren verformt und bei Temperaturen unter 165o° gebrannt. Voraussetzung der Spritzbarkeit ist aber, daß sie einen Anteil an rohem Ton oder Kaolin haben, der unter ioo1o liegt. Das ist sehr vorteilhaft, da die gespritzten Körper bei niedrigeren Brenntemperaturen dicht werden als die z. B. .im Naßpreßverfahren hergestellten. Somit kann der Gehalt an rohem Ton oder Kaolin im Flußmittelanteil weitgehend verringert und gegebenenfalls durch ,gebrannten Ton oder Kaolin ganz oder teilweise ersetzt werden.
• Bei den bisher bekannten spritzbaren keramischen Massen ging man zu ihrer Herstellung von einem überwiegenden Hauptbestandteil aus, dem sog. Flußmittel zugemischt wurden, worauf die Mischung in an sich bekannter Weise durch Zusatz von organischen Bindemitteln spritzbar gemacht wurde. Es wurde gefunden, daß man bei den erfindungsgemäßen keramischen Massen Hauptmasse und Flußmittel im Lichtbogenofen ohne weiteres zusammenschmelzen kann. Das Schmelzerzeugnis wird dann wie sonst abgeschreckt und feinst gemahlen. Dieses Massemehl kann auf einfache Weise durch Zusatz von organischen Bindemitteln spritzbar gemacht werden, und die damit hergestellten Waren werden bei Temperaturen unter 165o° dicht gebrannt. Auf diese Weise wird erreicht, daß dieselben Verbindungen, die sich sonst erst im Scharfbrand bei den keramischen Waren bilden, schon beim Schmelzen ini Lichtbogenofen auftreten. Es wurde festgestellt, daß in der Schmelze geschmolzener Korund, Aluminiumsilicat in Form von Sillimanit oder Mullit und Erdallcali-Aluminititn-Silicate nebeneinander gebildet werden und beim Erstarren auskristallisieren. Es ist wirtschaftlich besonders vorteilhaft, so zii verfahren, da eine nachträgliche innige Mischung von -doppelt umgeschmolzenem Korund und Flußmitteln nicht mehr notwendig ist. Das neue Spritzverfahren erfordert somit weniger Zeitaufwand als das bisher angewandte. Es wurde außerdem noch festgestellt, daß durch das Zusammenschmelzen des Korunds mit den Flußmitteln die Anteile derselben geringer gehalten werden können, obwohl die damit hergestellten Waren unter 165o° C völlig dicht versintern. Das ist anscheinend darauf zurückzuführen, daß durch das Zusainmenschrnelzen die Erweichungstemperatur bzw. der Sinterbereich der Masse wesentlich erniedrigt wird.
• Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel gegeben:

  75 Gewichtsprozent reinste wasserfreie Tonerde oder Korund,

  bis zu 17 - liaolin,

  - - 3 - Quarzmehl,

  - - 5 - Erdalkaliolvd,

  ioo Gewichtsprozent @lischung

  werden im Lichtbogenofen gescliniolzeii, abgeschreckt und feiest gemahlen, gegebenenfalls erfindungsgemäß enteisent und durch organische Bindemittel spritzbar gemacht. An Stelle von rohem oder gebranntem Kaolin und Quarzmehl kann auch nur Ouarzinehl und Ürdalkalioxyd zugegeben werden, und zwar in demselben Verhältnis. als zur Bildung entsprechender Mengen Aluminiumsilicat und Erdalkali Aluminium-Silicat ini Schmelzfluß notwendig ist.
• Es ist bisher nicht möglich gewesen, die aus geschmolzenem Korund und Floßmittel zusammengesetzten keramischen Massen iii einem Brand gar zu ])rennen und gleichzeitig z:u glasieren. Die stark basische Wirkung des vorwiegend aus Korund bestehenden Scherbens, die bei den hohen Brandtemperaturen von 1500 bis 165o° erst recht stark zur Gesltung kommt, macht jede Glasurbildung unmöglich, weil eben der Scherben bei diesen hohen Temperaturen begierig mit den sauren Bestandteilen der Schmelzmasse reagiert. Er saugt die Glasur auf, und dadurch entsteht an seiner Oberfläche eine raube. matte Deckschicht und eine Zwischenschicht. Beide haben aber andere Sehwindungen als der keramische Körper selbst. Durch diese untereinander verschiedenen Schwindungsverhältnisse entstehen Spannungen, die unter Umständen ein solches Ausmaß annehmen, daß die bei den hohen Brenntemperaturen ziemlich weichen, keramischen Körper im Schwindvorgang des Garbrandes zerstört werden. Es -wurde gefunden, daß man auf den erfindungsgemäßen keramischen Körpern unter Verwendung einer Masse, die vorwiegend aus Feldspat besteht und zweckmäßig spritzfähig aufbereitet wird, eine Glasurschicht schon beim Garbrand erzeugen kann. Der Körper kann damit sowohl in rohem als auch in verl;lühtein Zustand init der Glasur bespritzt, getaucht oder bestrichen oder auf eine andere bekannte Weise damit versehen werden. Die erfindungsgemäße Glasur oder Schmelzmasse reagiert infolge ihres hohen Alkalianteils nur wenig niit dem starkbasischen Körper und fließt a"if dessen Oberfläche glatt und glänzend aus. Es ist jedoch zweckentsprechend, durch eine geeignete Brandführung dafür zu sorgen, daß der Alkaligehalt der Glasur nicht vorzeitig oder nicht zii weitgehend verdampft; denn wenn dieser einen unteren Schwellenwert überschreitet, werden die keramischen Körper wegen Blasenbildung in der Glasur oder durch Zerstörung des Scherbens unbrauchbar. Der Feldspatglasur kann zwecki riä 'ßig feitist Z, -ernahlenes Aluminiumoxyd oder geschmolzener Korund oder eine Mischung von beiden zugegeben werden. Dadurch wird die reine Feldspatglasur stabilisiert und besonders hitzebeständig gemacht. Es wird aber außerdem noch eine gewisse Angleichung der Sehwindung der Glasur an diejenige des Scherbens erreicht. Zweckni:ißig soll aber der Anteil dieser Zusätze einzeln oder zusammen nicht über 4o01, hinausgehen. An Stelle solcher Beimengungen kann aber auch reines Kaolin und/oder reiner Quarz in den gleichen oder nur geringfügig abweichenden Mengenverli:iltnissen treten.

Claims (3)

1':%-ri.-NTAhs11ici?c:11E: i. Zündkerzensteine aus keramischen Massen, dadurch gekennzeichnet, daß diese Massen überwiegend, vorteilhaft zu mindestens 650/, des Gewichts, aus doppelt geschmolzener Tonerde bestehen, der zweckmäßig bis zu 20°10 des eigenen Anteils nicht besonders behandeltes Aluminiumoxyd zugesetzt ist und .die im übrigen gebräuchliche keramische Bindemittel und Sintermittel .enthält.

2. Verfahren zur Herstellung von Zündkerzensteinen gemäß Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß di'e zweite Umschmelzung der reinsten wasserfreien Tonerde bei Temperaturen über 2000° C im Lnchtbogenofen erfolgt.

3. Verfahren gemäß Anspruch i und =, dadurch gekennzeichnet, daß die .doppelt umgeschmolzene Tonerde abgeschreckt und feinst gemahlen wird. q.. Verfahren gemäß Anspruch i bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die feinste Mahlung mit Mahlaggregaten aus weichem Eisen durchgeführt wird. 5. Verfahren gemäß Anspruch i bis ¢, dadurch gekennzeichnet, daß das feinst gemahlene Schmelzgut in stark reduzierender Atmosphäre durch eine Säurebehandlung gereinigt wird. 6. Verfahren gemäß Anspruch i bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Säurebehandlung eine Reduktion der Eisenverbindungen mittels Wasserstoff in statu nascendi durchgeführt wird. 7. Verfahren gemäß Anspruch i bis 6. dadurch gekennzeichnet, daß zur Reduktion der im Mahlgut enthaltenen Eisenverbindungen das im Mahlgut selbst vorhandene fein verteilte metallische Eisen benutzt wird. B. Verfahren gemäß Anspruch i bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der doppelt umgeschmolzene und gereinigte Korund auf einen Eisengehalt von unter o,05 Eisen gebracht wird. 9, Verfahren gemäß Anspruch i b16 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundmasse neolithische oder permutitartige Sinterungsmittel zugegeben werden. io. Verfahren gemäß Anspruch i bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundmasse nichtneolithische oder nichtpermutitartige Sinterungsmittel zugeschlagen werden. i i. Verfahren gemäß Anspruch i bis i o, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundmasse als nichtneolithische oder nichtpermutitartige Sinterungsmittel ein in gleichen Anteilen anzuwendendes Gemenge von rohem und gebranntem Ton oder Kaolin zusammen mit Erdalkalioxyden und Kieselsäure allein oder in Verbindung mit neolithischen oder p:ermutitartigen Sinterungsmitteln zugegeben werden. 12. Verfahren gemäß Anspruch i bis i i, :dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung der Grundmasse mit dem Sinterungsmittel trocken in Trommel- oder Hartmühlen mit hochelastischem Weichgumm,ifutter und Mahlkörpern aus der gleichen über i5oo° C gebrannten Masse durchgeführt wird. 13. Verfahren gemäß Anspruch i bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine-Mischung aus 75 Gewichtsprozent doppelt umgeschmolzenem Korund bzw. einer Mischung von doppelt umgeschmolzenem Korund und wasserfreier Tonerde und als keramisches Bindemittel bis zu i i Gewichtsprozent rohem Kaolin, bis zu 6 Gewichtsprozent gebranntem Kaolin, bis zu 3 Gewichtsprozent reinstem Quarzmehl, bis zu 5 Gewichtsprozent Erdalkalioxyden verwendet und der Körper bei Temperaturen unter 165o° C gebrannt wird. t¢. Verfahren gemäß Anspruch i bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung aus 75 Gewichtsprozent doppelt umgeschmolzenem Korund bzw. einer Mischung hiervon mit wasserfreier Tonerde und als keramisches Bindemittel bis zu 17 Gewichtsprozent rohem Kaolin, bis zu 3 Gewichtsprozent reinstem Quarzmehl, bis zu 5 Gewichtsprozent Erdalkalioxyden verwendet und ,der Körper bei Temperaturen unter 165o° C gebrannt wird. 15. Verfahren zur Herstellung von: im Naßpreßverfahren geformten Zündkerzensteinen .gemäß Anspruch i bis 1¢, dadurch gekennzeichnet, daß die Naßpreßbarkeit durch einen Kaolinzusatz von weniger als ii Gewichtsprozent bei einem gleichzeitigem Wasserzusatz von mindestens 7,5 Gewichtsprozent und höchstens 10,5 Gewichtsprozent erreicht wird. 16. Verfahren gemäß Anspruch i bis 15, dadurch .gekennzeichnet, daß die Plastizität der Masse vorwiegend durch Mauken in temperierten Räumen hergestellt wird. 17. Verfahren zur Herstellung von Z.ündkerzensteinen gemäß Anspruch i bis 16, die im Spritzverfahren aus mit organischen Bindemitteln versehenen Massen geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die spritzbare Masse einen Anteil an rohem Ton oder Kaolin unter io Gewichtsprozent hat und der Formkörper bei Temperaturen unter 165o° gebrannt wird. 18. Verfahren zur Herstellung von Zündkerzensteinen gemäß Anspruch i bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der rohe Ton. oder Kaolin des Flußmittels ganz oder teilweise durch gebrannten Ton oder Kaolin ersetzt wird. i9.. Verfahren zur Herstellung von im Spritzverfahren aus mit organischen Bindemitteln versehenen Massen geformten Zündkerzensteinen gemäß Anspruch i bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Hauptbestandteil und Flußmittel bestehende keramische Masse zusammen im Lichtbogenofen niedergeschmolzen, abgeschreckt, feinst gemahlen, gegebenenfalls enteisent wird und die Formkörper unter 165o° dicht gebrannt «-erden. 2o. Verfahren gemäß Anspruch i bis i9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung von 75 Gewichtsprozent reinster wasserfreier Tonerde oder horund, bis zu 17 Gewichtsprozent Kaolin (roh und/oder gebrannt), bis zu 3 Gewichtsprozent Quarzmehl, bis zu 5 Gewichtsprozent Erdalkaliolyd angewandt wird. 21. Verfahren gemäß Anspruch i bis 2o, dadurch gekennzeichnet, daß an Stelle von Kaolin, Quarzmehl und Erdalkalioxyd nur Quarzmehl und Erdalkaliozyde im Verhältnis des zur Bildung entsprechender NIengen Aluminiumsilicats und Erdalkalisilicats im Schmelzfluß notwendigen Mengenanteils angewandt werden. 22. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß,der Garbrand des roh vorgetrockneten oder vorgeglühten keramischen Körpers gleichzeitig mit dem Glasurbrand bei Temperaturen über i5oo° C durchgeführt wird. 23.,Vt,1#fahreti gemäß Anspruch i bis 22, dadurennzeichnet, daß eine Glasur ange« e#, wird, die vorwiegend aus FeldAs, besteht, wobei der Anteil an Feldspat zweckmäßig 6o Gewichtsprozent nicht unterschreitet. 2.f. Verfahren gemäß Anspruch i bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Feldspat über 7 Gerichtsprozent an Alkalioxvden in die Glasur eingeführt werden. 25. Verfahren gemäß Anspruch i bis 2q., dadurch gekennzeichnet, daß die Hitzebeständigkeit der Glasur durch Zugabe von reinstem Kaolin und,/oder Quarzmehl erreicht wird. 26. Verfahren geniiiß Anspruch i bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Hitzebeständigkeit der Glasur durch Zugabe von bis zu .4o Gewichtsprozent feinst gemahlener oder geschmolzener Tonerde erhöht wird.