DE69929210T2

DE69929210T2 - Rotor bearbeitungsvorrichtung und verfahren mit computer gesteuerter bildverarbeitung

Info

Publication number: DE69929210T2
Application number: DE69929210T
Authority: DE
Inventors: Hong Xu; Lee Donald BURGOON
Original assignee: Performance Friction Corp
Current assignee: Performance Friction Corp
Priority date: 1998-06-03
Filing date: 1999-06-02
Publication date: 2006-08-31
Anticipated expiration: 2019-06-03
Also published as: EP1107838B1; DE69929210D1; JP2002516760A; US6175778B1; EP1107838A1; EP1107838A4; JP4342103B2; ATE314166T1; WO1999062655A1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf das Bearbeiten von Rotoren. Genauer gesagt bezieht sich diese Erfindung auf ein Verfahren, System und Drehmaschine zum Bearbeiten eines Rotors gemäß der jeweiligen Präambel der Ansprüche 1, 12, 14 und 21, und wie zum Beispiel bekannt aus US-A-5277090.
Motorfahrzeuge verwenden verschiedene Mechanismen um das Bremsen zu erleichtern. Gut bekannt unter diesen Bremsmechanismen ist eine Kombination eines scheibenförmigen Rotors, der mit einem Rad des Fahrzeugs verbunden ist. Um das Fahrzeug anzuhalten oder zu verlangsamen wird Druck angewandt mittels eines Bremssattels, der Bremsbeläge gegen eine oder mehrere Oberflächen der Bremsscheibe presst (d.h. unter Verwendung von sogenannten Scheibenbremsen), wodurch die Drehung der Bremswelle, mit der der Rotor verbunden ist, verlangsamt oder angehalten wird und dadurch gleichzeitig die Drehung der Räder verlangsamt oder angehalten wird.
Manche Rotoren haben eine gemaserte Struktur. Ein typischer gemaserter Rotor 100 ist in 1 und 2 abgebildet, wobei 1 eine Frontalansicht und 2 eine Seitenansicht des Rotors 100 darstellt. Ein Abschnitt des Rotors 100 (zwischen den Linien I und II) ist weggeschnitten, um die innere, gemaserte Struktur des Rotors zu zeigen. Der gemaserte Rotor besteht im Wesentlichen aus zwei runden Scheiben, die durch eine Anzahl von Maserungen getrennt und verbunden sind. Die Maserungen können gerade oder bogenförmig sein, und die Anzahl der Maserungen variiert von einem Rotor zum anderen. Zum Beispiel stellen 3 und 4 ein Beispiel eines unbearbeiteten gemaserten Rotors mit bogenförmigen Maserungen dar. Der Rotor 100 hat zwei äußere Bremsflächen 102, 104, wobei diese Oberflächen durch die äußeren Oberflächen der beiden Scheiben, aus denen der Rotor besteht, bereitgestellt werden. Der Rotor 100 hat auch zwei innere, nicht bremsende Oberflächen 101 und 105, die zusammen mit den Maserungen die innere, gemaserte Struktur des Rotors bilden. Der Druck wird gegen die zwei Bremsflächen 102, 104 angewandt wird (d.h. über Bremsbeläge (nicht dargestellt)), um die Drehung des mit dem Rotor 100 verbundenen Radantriebs zu verlangsamen oder anzuhalten. Idealerweise ist der Rotor 100 vollkommen kreisförmig, und diese äußeren Bremsflächen 102, 104 sind zueinander parallel und flach, ebenso wie es die inneren, nicht bremsenden Oberflächen 101, 105 sind.
Ein typischer Rotor 100 wird gefertigt, indem ein vorgegossener Rotor bearbeitet wird. Ein gegossener, vorbearbeiteter Rotor 106 ist in 5 und 6 dargestellt, die Frontal- bzw. Seitenansichten des vorgegossenen, unbearbeiteten Rotors 100 darstellen. Der in 1 und 2 dargestellte Rotor 100 wird erzeugt, indem der gegossene Rotor 106 in geeigneter Weise bearbeitet wird.
Eine Anzahl von Problemen oder Mängeln kann bei existierenden Rotoren bestehen, und manche dieser Probleme oder Mängel können zu der Weise hin zurückverfolgt werden, auf die die Rotoren bearbeitet wurden. Zum Beispiel, wie vorstehend bemerkt, sind die Oberflächen 101, 102, 104 und 105 idealerweise parallel, symmetrisch und flach, um ungleichmäßige Erhitzung, ungleichmäßige Masse und ungleichmäßige Temperatur und thermische Verformung der Rotoroberflächen zu verhindern oder zu vermeiden. In bisherigen Bearbeitungssystemen wurden weder die Parallelität, die Flachheit, die Mitte oder die Symmetrie dieser Oberflächen vor der Bearbeitung bestimmt, noch wurden irgendwelche dieser Merkmale nach der Bearbeitung gesichert.
US-A-5,277,090 bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines Rotors. Eine Scheiben – Schneidevorrichtung zum Schneiden von einander gegenüber liegenden Oberflächen eines scheibenförmigen Werkstücks, wie etwa ein scheibenförmiger Rotor für eine Automobil – Scheibenbremse, umfasst einen Drehmechanismus zum Positionieren und Drehen des Werkstücks, das unter gleichmäßigem Druck von einer Mehrzahl von Haltemechanismen radial nach innen gepresst wird. Während das Werkstück von dem Drehmechanismus gedreht und von dem Pressmechanismus gepresst wird, wird das Werkstück von einem Schneidemechanismus geschnitten. Der Schneidemechanismus umfasst Schneider zum Schneiden von einander gegenüber liegenden Oberflächen des Werkstücks, und die Position der Schneider ist in Bezug auf das Werkstück angepasst, basierend auf Positionsinformation, die von einem Detektor erfasst wird, der einen gegen das Werkstück gehaltenen Fühler aufweist.
Gemäß eines ersten Aspekts offenbart US-A-5,277,090 ein Verfahren zum Bearbeiten eines Rotors, welches Bestimmen von Positionsinformation des Rotors, Positionieren des Rotors basierend auf der bestimmten Positionsinformation und Bearbeiten des positionierten Rotors aufweist. Gemäß eines ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung ist ein solches Rotor – Bearbeitungsverfahren dadurch gekennzeichnet, dass der Bestimmungsschritt das Bestimmen einer mittigen Ebene des Rotors aufweist, ausgehend von zwei Oberflächen des Rotors, und dass der Positionierungsschritt das Positionieren des Rotors basierend auf der bestimmten mittigen Ebene aufweist.
In einem zweiten Aspekt wird in US-A-5,277,090 ein Verfahren zur Bearbeitung einer Bremsscheibe offenbart, das aufweist: Positionieren eines unbearbeiteten Rotors auf einem Futter einer Drehmaschine, Bestimmen von Positionsinformation des Rotors und Bearbeiten der Bremsscheibe. Gemäß eines zweiten Aspekts der vorliegenden Erfindung ist ein solches Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der Bestimmungsschritt das Bestimmen einer mittigen Ebene des Rotors, ausgehend von mindestens zwei Oberflächen des Rotors, aufweist, und dass das Verfahren das Regeln der Position des Rotors innerhalb der Drehmaschine beinhaltet, basierend auf der bestimmten mittigen Ebene der Bremsscheibe, wobei die Drehmaschine eine computergesteuerte Drehmaschine ist.
In einem dritten Aspekt wird in US-A-277,090 ein System zur Bearbeitung eines Rotors offenbart, das eine Drehmaschine mit einem Futter zum Montieren des Rotors auf dieser umfasst. Gemäß eines dritten Aspekts der vorliegenden Erfindung ist ein solches System dadurch gekennzeichnet, dass das System eine Bildfangschaltung zum Erhalten von Bildern des Rotors umfasst, sowie ein Computersystem, das mit der Drehmaschine verbunden und programmiert ist, um der Drehmaschine Steuerinformation zuzuführen, basierend auf von den Bildern erhaltener Information, wobei das Computersystem programmiert ist, um eine mittige Ebene des Rotors zu bestimmen, basierend auf Bildern des Rotors, die von der Bildfangschaltung erhalten wurden.
In einem vierten Aspekt wird in US-A-277,090 eine Drehmaschine zum Bearbeiten einer Bremsscheibe offenbart. Gemäß eines vierten Aspekts der vorliegenden Erfindung ist eine solche Drehmaschine dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmaschine aufweist: ein Computerbildsystem, konstruiert und angepasst, um der Drehmaschine Information zuzuführen und die Drehmaschine zu steuern; eine Bildfangschaltung, die operativ mit dem Computerbildsystem verbunden ist, um diesem Bilder zuzuführen; eine Kamera, die mit der Bildfangschaltung verbunden ist, wobei die Kamera zum Erhalten von Bildern eines Rotors, der auf einem Futter der Drehmaschine montiert ist; wobei das Computerbildsystem dazu programmiert ist, eine mittige Ebene eines auf der Drehmaschine montierten Rotors zu bestimmen, indem dieses Bilder des Rotors analysiert, die von der Kamera aufgenommen wurden.
In manchen Anordnungen wird die mittige Ebene des Rotors bestimmt, indem mindestens ein Bild des Rotors verwendet wird. In einigen bevorzugten Ausführungen wird die mittige Ebene bestimmt, indem eine Reihe von aufeinander folgenden Bildern des Rotors verwendet wird.
Vorzugsweise wird die mittige Ebene basierend auf einer Messung der zwei inneren, nicht bremsenden Oberflächen des Rotors bestimmt.
Nachdem der Rotor bearbeitet wurde, kann dieser auch überprüft werden, indem die Parallelität zwischen der mittigen Ebene der äußeren (bremsenden) Oberflächen des bearbeiteten Rotors und der zuvor, ausgehend von den inneren Oberflächen, bestimmten mittigen Ebene bestimmt wird. Bevor der Rotor bearbeitet wird, kann dieser auf Flachheit und/oder Parallelität der inneren, nicht bremsenden Oberflächen überprüft werden. Wenn, basierend auf Messungen ihrer Parallelität und/oder Flachheit, diese Oberflächen den Anforderungen nicht entsprechen, kann der Rotor vor dem Bearbeiten ausgesondert werden.
In einigen Anordnungen kann die Bildfangschaltung die Bilder des Rotors erhalten, während dieser auf das Futter montiert ist oder wenn dieser sich an einer anderen Stelle, z.B. auf einem Fördersystem, befindet.
In manchen Ausführungen ist das Computersystem weiterhin programmiert, um die mittige Ebene des Rotors zu bestimmen, basierend auf einer Reihe von Bildern des Rotors. Das Computersystem kann auch programmiert werden, um die mittige Ebene ausgehend von einer Messung der zwei nicht bremsenden inneren Oberflächen des Rotors zu bestimmen.
Wie festgestellt überwindet diese Erfindung eine Anzahl von Problemen und Mängeln bei existierenden Rotoren. Zum Beispiel kann der Einsatz dieser Erfindung ungleichmäßige Erhitzung, ungleichmäßige Masse und ungleichmäßige Temperatur und thermische Verformung von Rotoroberflächen verhindern oder minimisieren, indem Rotoren mit Oberflächen, die im Wesentlichen parallel, symmetrisch und flach sind und die eine relativ einheitliche Massenverteilung aufweisen, bereitgestellt werden.
Gegenwärtig bevorzugte beispielhafte Ausführungen der Erfindung werden nun in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen beschrieben, in welchen sich die Bezugszeichen durchgehend auf gleiche Teile beziehen, und in welchen:
1 und 2 typische Rotoren, die die vorliegende Erfindung verkörpern, darstellen;
3 bis 6 Gussstücke darstellen, die zum Erzeugen von Rotoren, die diese Erfindung verkörpern, verwendet werden;
7 ein Bearbeitungssystem darstellt, das die vorliegende Erfindung verkörpert; und
8 ein typisches Bild darstellt, das von dem System verwendet wird, das diese Erfindung verkörpert.
In Bezug auf 7 umfasst ein Bearbeitungssystem 110, das die vorliegende Erfindung verkörpert, eine oder mehrere Kameras 112, die mit einer Bildfangschaltung 114 verbunden sind. Die Bildfangschaltung 114 ist mit einem Computerbildsystem 116 verbunden, das mit einer numerisch computergesteuerten (CNC-) Drehmaschine 118 verbunden ist und dieser Steuerinformation zuführt. Eine oder mehrere aktive oder passive Lichtquellen 120 sind an Positionen in Bezug auf die Kameras 112 positioniert. Die Lichtquellen 120 können so positioniert werden, dass sie Frontal – oder Hintergrundbeleuchtung für die Kameras 112 verschaffen. Die Lichtquellen 120 können aus irgendeinem Beleuchtungssystem oder einem strukturierten Laser – Beleuchtungssystem bestehen. Wenn mehr als eine Kamera verwendet wird, kann sowohl Frontalbeleuchtung als auch Hintergrundbeleuchtung eingesetzt werden. Die Kameras) 112 werden in Bezug auf den Koordinatenraum des Bearbeitungssystems 110 positioniert, derart, dass eine Linse oder ein Eingangssystem jeder Kamera eine Seitenansicht eines Rotors 106 hat, der auf ein Futter 122 der Drehmaschine 118 montiert ist. Die Position jeder Kamera muss in dem Koordinatenraum der Drehmaschine 118 bekannt sein.
Wie nun beschrieben werden wird, wird das System 110 verwendet, um mindestens einige der folgenden Merkmale des auf das Futter 122 montierten Rotors 106 zu messen:

(a) Kerndicke, d.h, die Distanz zwischen den inneren, nicht bremsenden Oberflächen 101, 105 des Rotors;
(b) Flachheit einer inneren, nicht bremsenden Oberfläche 101 des Rotors, welche als eine Passfläche fungiert; und
(c) Parallelität der zwei inneren, nicht bremsenden Oberflächen 101, 105 des Rotors.

Einige oder alle dieser Messungen werden von dem System 110 eingesetzt, um eine exakte mittige Ebene 126 des Rotors 106 zu finden (ausgehend von den inneren, nicht bremsenden Oberflächen 101, 105) und dadurch den Rotor 106 in präziser Weise zu positionieren, bevor dieser bearbeitet wird. Während des Bearbeitungsvorgangs wird die mittige Ebene 126 ausgehend von den inneren, nicht bremsenden Oberflächen 101, 105 des Rotors 100 bestimmt.
Im Bearbeitungsvorgang wird das Futter 122 mit dieses auf dieses montierten Rotor 106 bei relativ geringer Geschwindigkeit, d.h. 30–50 r.p.m., gedreht, und aufeinander folgende Bilder der Seitenansicht des Rotors 106 werden von der Bildfangschaltung 114 zur Weiterverarbeitung durch das Computerbildsystern 116 aufgenommen. Ein Beispiel eines solchen Bilds ist in 8 dargestellt. Das typische Bild, das in 8 dargestellt ist, beinhaltet vorzugsweise die inneren (nicht bremsenden ) Oberflächen 101, 105 des Rotors und eine oder zwei Maserungen 103-1, 103-2 des Rotors. Die Bilder können an bekannten, aufeinander folgenden Stellungen aufgenommen werden, mit einer Geschwindigkeit, die von der Bearbeitungsgeschwindigkeit der Bildfangschaltung 114 und des Computersystems 116, ebenso wie von der Drehgeschwindigkeit des Rotors abhängt. Vorzugsweise werden genug Bilder aufgenommen, um eine genaue Messung der gesamten äußeren Oberfläche des Rotors 106 zu erhalten.
In einigen bevorzugten Ausführungen, insbesondere wenn gemaserte Rotoren bearbeitet werden, umfasst das System 110 ein Photoauge 124, das vorbeigehende Platten erfühlt und veranlasst, dass die Bildfangschaltung 114 ein Bildfenster erfasst, das von zwei vertikalen Maserungen und den inneren, bremsenden Oberflächen gebildet wird (z.B. wie in 8 dargestellt).
Das Computersystem 116 verarbeitet die Bilder, eines nach dem anderen, so wie es diese von der Bildfangschaltung empfängt, und führt dann der CNC – Drehmaschine 118 die geeignete Steuerinformation zu, um den Rotor 106 zu bearbeiten. Insbesondere führt das Computersystem 116 der Drehmaschine 118 Information über die mittige Ebene 126 des Rotors 106 zu. Die Drehmaschine stellt dann die vertikale Position des Rotors 106 entsprechend ein, basierend auf dieser Information bezüglich der mittigen Ebene, bevor dieser bearbeitet wird.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführung ist das Computerbildsystem 116 ein auf einem PC basierendes System, die Bildfangschaltung 114 ist eine elektronische Vorrichtung, die in der Lage ist, Bildinformation zu erfassen und diese auf das Computersystem 116 zu übertragen, und die CNC – Drehmaschine ist eine Standard – Drehmaschine, die angepasst ist, um Input von dem Computersystem 116 aufzunehmen. Typischerweise ist die Bildfangschaltung 114 in der Lage, vierzig bis sechzig Bilder pro Sekunde zu erfassen. Mit dieser Konfiguration ist das System 110 in der Lage, innerhalb von etwa zwei Sekunden einen Rotor 106 zu messen und dessen mittige Ebene zu finden.
Die Kamera(s) 112 können CCD – Kameras für Flächen- oder Zeilenabtastung sein. Je niedriger die Auflösung der Kamera, desto weniger genau die Messergebnisse. In bevorzugten Ausführungen wird eine einzige Kamera mit einer Auflösung von 640 × 480 Pixel verwendet. In einer anderen bevorzugten Ausführung wird eine einzige Kamera mit 1,024 × 1,024 Pixel (oder irgendein Typ von CDD – Kamera mit hoher Auflösung) verwendet. In noch einer weiteren bevorzugten Ausführung wird eine sogenannte Zeilenabtast – Kamera mit z.B. 4,096 × 1 Pixel verwendet. In diesem letzteren Fall setzt das Computerbildsystem zuerst eine Anzahl von aufeinander folgenden einzelnen Zeilenbildern zu größeren Bildern zusammen, für die Bearbeitung als ein größeres Bild.
Wie vorstehend angegeben, kann mehr als eine Kamera verwendet werden, und wenn mehr als eine Kamera verwendet wird, können die verschiedenen Kameras unterschiedliche Auflösungen haben.
Man erinnere sich daran, dass es ein Ziel des Systems 110 ist, die mittige Ebene 126 des Rotors 106 zu bestimmen, bevor dieser bearbeitet wird. Diese mittige Ebene 126 wird ausgehend von den nicht bremsenden inneren Oberflächen des Rotors 100 bestimmt und wie folgt berechnet:
Für jedes Bild I das von der Bildfangschaltung 114 aufgenommen wird, bestimmt das Computersystem 116 drei Werte (unter Bezugnahme auf 8):

(a) eine Y – Koordinate des oberen Randes der inneren, nicht bremsenden Oberfläche 105 (als Y₁₁ bezeichnet);
(b) eine Y – Koordinate des unteren Randes der inneren, nicht bremsenden Oberfläche 101 (als Y₁₂ bezeichnet);
(c) die Kerndicke (als d_I bezeichnet).

Vorzugsweise ist Y₁₁ die Y – Koordinate des Mittelpunkts der besten Anpassung des oberen Randes der inneren nicht bremsenden Oberfläche 105. In einigen Ausführungen kann Y₁₁ irgendein Punkt entlang des oberen Rands der Oberfläche 105 sein. In gleicher Weise ist Y₁₂ vorzugsweise die Y – Koordinate des Mittelpunkts der besten Anpassung des unteren Randes der inneren nicht bremsenden Oberfläche 101; jedoch kann in einigen Ausführungen Y₁₂ irgendein Punkt entlang des unteren Randes der inneren Oberfläche sein. In einigen Ausführungen können die Punkte Y₁₁und/oder Y₁₂ basierend auf dem Durchschnitt von zwei oder mehr auf dem oberen bzw. dem unteren Rand befindlichen Punkten bestimmt werden. Zum Beispiel kann Y₁₁ bestimmt werden als der Durchschnitt von drei oder fünf Punkten auf dem oberen Rand. Es versteht sich, dass, wenn weniger Punkte zum Bestimmen der Werte von Y₁₁ und/oder Y₁₂ verwendet werden, die ingesamte Genauigkeit der Fläche und der Parallelität entsprechend verringert wird. Es wird in Betracht gezogen, dass sich in einigen Ausführungen ein einziger Punkt auf jedem Rand befinden kann und dieser als die entsprechende Y – Koordinate verwendet werden kann.
Man nehme zum Zwecke dieser Erläuterung an, dass N Bilder erfasst und verarbeitet werden. Wenn diese drei Werte (Y₁₁, Y₁₂ und d_I) für jedes der N erfassten Bilder gegeben sind, bestimmt das Computersystem 116 Folgendes:
Die durchschnittliche Kerndicke:
Die Flachheit der unteren inneren Oberfläche (die Passfläche):
max (Y₁₂) – min (Y₁₂), i = 1 ... N
Die Parallelität zwischen der unteren inneren Oberfläche.
max (Y₁₁) – min (Y₁₁), i = 1 ... N
Die durchschnittliche Kerndicke wird dann in die Drehmaschine eingespeist, um die symmetrische Ebene der zwei inneren Oberflächen zu bestimmen, indem 50% der durchschnittlichen Kerndicke von der Passfläche, üblicherweise eine der inneren bremsenden Oberflächen, abgerechnet wird. Ein Schnitt kann dann auf der bremsenden Oberfläche gemacht werden, um Symmetrie und einheitliche Dicke zum Bremsen zu erreichen. Auf diese Weise wird, wenn die mittige Ebene 126 wie vorstehend beschrieben bestimmt ist, das Futter 122 in geeigneter Weise in der vertikalen (Y-) Ebene bewegt, bevor die Bearbeitung des Rotors beginnt.
Während das vorstehende Verfahren in Bezug auf die nicht bremsenden inneren Oberflächen beschrieben worden ist, werden in manchen Ausführungen Flachheit und Parallelität unter Verwendung der äußeren (bremsenden) Oberflächen bestimmt. Diese Ausführungen können allein oder in Verbindung mit denjenigen, die die inneren Oberflächen verwenden, eingesetzt werden.
Wenn dann die Bearbeitung eines Rotors abgeschlossen ist, kann das System 110 zu Überprüfungszwecken eingesetzt werden, um festzustellen, ob der Rotor 106 gemäß der Vorschriften und Erfordernisse bearbeitet wurde oder nicht. Falls nicht, kann die Drehmaschine 118 fortfahren, den Rotor zu bearbeiten, um Probleme zu beheben, die durch die Überprüfung aufgedeckt wurden. Da die Überprüfung stattfinden kann, während der Rotor noch auf dem Futter 122 ist, gibt es keinen Verlust an Positionsgenauigkeit, der auftreten könnte, wenn man den Rotor erneut auf die Drehmaschine 118 montieren müsste. Auf diese Weise wird ein Überprüfungs/Feedback – Kreislauf erreicht.
Beim Überprüfungsvorgang wird die mittige Ebene 126 ausgehend von den bearbeiteten äußeren Oberflächen 102, 104 berechnet, und die neu berechnete Ebene wird mit der ursprünglich berechneten Ebene verglichen. Das heißt, dass die Ebene, die ausgehend von den äußeren, bearbeiteten bremsenden Oberflächen 102, 104 berechnet wurde, mit der Ebene verglichen wird, die ausgehend von den inneren, nicht bremsenden Oberflächen 101, 105 berechnet wurde. Wenn die zwei Ebenen nicht die selben sind (innerhalb einer gewissen vorgeschriebenen Toleranzgrenze), kann das System den Rotor aussondern oder diesen erneut bearbeiten.
Auf diese Weise werden ein auf Computerüberwachung beruhendes System, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Rotorbearbeitung bereitgestellt. Der Fachmann wird verstehen, dass die vorliegende Erfindung durch andere als die beschriebenen Ausführungen verwirklicht werden kann, welche zu Zwecken der Veranschaulichung und nicht der Einschränkung dargestellt wurden, und die vorliegende Erfindung st nur durch die nachfolgenden Ansprüche beschränkt.

Claims

Ein Rotor – Bearbeitungsverfahren, welches Bestimmen von Positionsinformation des Rotors (100, 106), Positionieren des Rotors basierend auf der bestimmten Positionsinformation und Bearbeiten des positionierten Rotors aufweist; dadurch gekennzeichnet, dass der Bestimmungsschritt das Bestimmen einer mittigen Ebene (126) des Rotors (100, 106) aufweist, ausgehend von zwei Oberflächen (101, 102, 104, 105) des Rotors; und der Positionierungsschritt das Positionieren des Rotors basierend auf der bestimmten mittigen Ebene (126) aufweist.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei die mittige Ebene des Rotors bestimmt wird, indem mindestens ein Bild des Rotors (100, 106) verwendet wird.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei die mittige Ebene (126) des Rotors bestimmt wird, indem eine Reihe von aufeinander folgenden Bildern des Rotors verwendet wird.
Ein Verfahren nach Anspruch 3, wobei die mittige Ebene basierend auf der Messung einer Eigenschaft der zwei Oberflächen (101, 102, 104, 105) des Rotors bestimmt wird.
Ein Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Eigenschaft die Parallelität der zwei Oberflächen (101, 102, 104, 105) ist.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin aufweist, nachdem der Rotor bearbeitet wurde: Überprüfen des Rotors (100, 106), indem die mittige Ebene des bearbeiteten Rotors basierend auf zwei äußeren Oberflächen (102, 104) des Rotors bestimmt wird.
Ein Verfahren nach Anspruch 6, das weiterhin aufweist: Vergleichen der mittigen Ebene (126), die von den äußeren Bremsflächen (102, 104) her bestimmt wurde, mit der mittigen Ebene, die basierend auf den inneren, nicht bremsenden Oberflächen (101, 105) bestimmt wurde.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin aufweist: Überprüfen von inneren, nicht bremsenden Oberflächen (101, 105) des Rotors.
Ein Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Überprüfen vor dem Bearbeiten statt findet, und wobei kein Bearbeiten stattfindet, wenn der Rotor die Überprüfung nicht besteht.
Ein Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Überprüfen der Oberflächen mindestens (a) die Flachheit der Oberflächen und/oder (b) die Parallelität der Oberflächen berücksichtigt.
Ein Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Oberflächen zwei innere Oberflächen (101, 105) des Rotors (100, 106) sind.
Ein Verfahren zum Bearbeiten einer Bremsscheibe, das aufweist: Positionieren eines unbearbeiteten Rotors (100, 106) auf einem Futter (122) einer Drehmaschine (118); Bestimmen von Positionsinformation des Rotors (100, 106); und Bearbeiten der Bremsscheibe (100, 106); dadurch gekennzeichnet, dass der Bestimmungsschritt das Bestimmen einer mittigen Ebene (126) des Rotors (100, 106) aufweist, ausgehend von mindestens zwei Oberflächen (101, 102, 104, 105) des Rotors; und das Verfahren das Regeln der Position des Rotors (100, 106) innerhalb der Drehmaschine (118) aufweist, basierend auf der bestimmten mittigen Ebene (126) der Bremsscheibe; das die Drehmaschine (118) eine computergesteuerte Drehmaschine ist.
Ein Verfahren nach Anspruch 12, wobei mindestens eine der zwei Oberflächen eine innere Oberfläche (101, 105) des Rotors ist.
Ein System zur Bearbeitung eines Rotors, das eine Drehmaschine (118) mit einem Futter (122) zum Montieren des Rotors (100, 106) auf diesem einschließt; dadurch gekennzeichnet, dass das System umfasst eine Bildfangschaltung (114) zum Erhalten von Bildern des Rotors (100, 106); und ein Computersystem (116), das mit der Drehmaschine (118) verbunden und programmiert ist, um der Drehmaschine Steuerinformation zuzuführen, basierend auf von den Bildern erhaltener Information, wobei das Computersystem (116) dazu programmiert ist, eine mittige Ebene (126) des Rotors (100, 106) zu bestimmen, basierend auf Bildern des Rotors, die von der Bildfangschaltung (114) erhalten wurden.
Ein System nach Anspruch 14, wobei die Bildfangschaltung (114) Bilder des Rotors erhält, während der Rotor (100, 106) auf das Futter (122) montiert ist.
Ein System nach Anspruch 14, wobei das Computersystem zudem dazu programmiert ist, die mittige Ebene (126) des Rotors zu bestimmen, basierend auf einer Reihe von Bildern des Rotors (100, 106).
Ein System nach Anspruch 16, wobei die Bildfangschaltung (114) Bilder des Rotors erhält, während der Rotor (100, 106) auf das Futter (122) montiert ist.
Ein System nach Anspruch 15, wobei das Computersystem (116) zudem dazu programmiert ist, die mittige Ebene (126) zu bestimmen, basierend auf einer Messung einer Eigenschaft von zwei Oberflächen (101, 102, 104, 105) des Rotors.
Ein System nach Anspruch 18, wobei die Eigenschaft ausgewählt ist aus: (a) Parallelität von zwei inneren Oberflächen (101, 105) des Rotors; und (b) Parallelität der zwei äußeren Bremsflächen (102, 104) des Rotors.
Ein System nach Anspruch 17, wobei der Rotor ein gemaserter Rotor ist und wobei das System zudem eine Fotozelle (124) zum Auslösen der Bildfangschaltung (114) aufweist, basierend auf der Detektion einer Maserung (103-1, 103-2) des Rotors.
Eine Drehmaschine zum Bearbeiten einer Bremsscheibe, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehmaschine (118) aufweist: ein Computerbildsystem (116), konstruiert und geeignet, um der Drehmaschine (118) Information zuzuführen und die Drehmaschine zu steuern eine Bildfangschaltung (114), die operativ mit dem Computerbildsystem (116) verbunden ist, um diesem Bilder zuzuführen; eine Kamera (112), die mit der Bildfangschaltung (114) verbunden ist, wobei die Kamera (112) zum Erhalten von Bildern eines Rotors (100, 106) positioniert ist, der auf einem Futter (122) der Drehmaschine (118) montiert ist, wobei das Computerbildsystem (116) dazu programmiert ist, eine mittige Ebene (126) eines auf der Drehmaschine (118) montierten Rotors (100, 106) zu bestimmen, indem dieses Bilder des Rotors analysiert, die von der Kamera (112) aufgenommen wurden.
Eine Drehmaschine nach Anspruch 21, wobei das Computersystem (116) zudem dazu programmiert ist, der Drehmaschine (118) Daten bezüglich einer erwünschten Position des Rotors (100, 106) zuzuführen, basierend auf der bestimmten mittigen Ebene (126) des Rotors.