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Die
vorliegende Erfindung betrifft Laserschneidmaschinen, die Werkstücke mit
Laserstrahlen schneiden. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung
eine Laserschneidmaschine, die die Laserstrahl-Brennfleckposition
relativ zu einer Werkstückoberfläche automatisch
einstellt.
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Eine
typische Laserschneidmaschine weist einen Laserkopf und eine Schneidkopfeinheit
auf, die an der Lasereinheit befestigt ist. Die Schneidkopfeinheit
weist eine Düse
auf, durch die ein Laserstrahl in Richtung eines Werkstückes emittiert
wird, um das Werkstück
zu schneiden.
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Der
Laserstrahl wird an einem bestimmten Brennfleck relativ zur Werkstückoberfläche konvergiert.
Die optimale Position des Brennflecks hängt von verschiedenen Faktoren
ab wie z. B. dem Material und der Dicke des Werkstücks. Die
Brennfleckposition des Laserstrahls relativ zur Werkstoffoberfläche wird
vor dem Schneiden des Werkstücks
eingestellt. Die Einstellung wird normalerweise durch Verändern des
Abstands zwischen dem fernen Ende der Düse und dem Brennfleck des Laserstrahls
durchgeführt.
Im Stand der Technik erfolgt die Einstellung der Brennfleckposition
manuell unter Verwendung eines Stellmechanismus, der in der Schneidkopfeinheit vorgesehen
ist.
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Deshalb
ist die Einstellung der Brennfleckposition aufwändig. Des Weiteren muss die
Einstellung manuell durchgeführt
werden. Dies ist nachteilig, wenn man das Schneiden des Werkstückes automatisiert.
Um derartige Nachteile zu überwinden,
wurde ein im Laserkopf oder in der Schneidkopfeinheit eingebauter
Stellantriebsmechanismus vorgeschlagen, um die Brennfleckposition
automatisch einzustellen. Bei einem derartigen Aufbau ist es jedoch
erforderlich, dass die Schneidkopfeinheit einen Stellantrieb wie
z. B. einen Motor aufweist. Dies verkompliziert den Aufbau des Laserkopfes
nicht nur, sondern erhöht
auch die Größe und das
Gewicht des Laserkopfes.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Demgemäß ist es
eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Laserschneidmaschine
und ein Verfahren zum automatischen Einstellen der Laserstrahl-Brennfleckposition
bereitzustellen, die bzw. das eine automatische Positionseinstellung
des Brennflecks des Laserstrahls mit einem vereinfachten Laserkopfaufbau
ermöglicht.
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Um
die obige Aufgabe zu lösen,
stellt die vorliegende Erfindung eine Laserschneidmaschine mit einem
Träger
und einem von dem Träger
gehaltenen Laserkopf bereit. Der Laserkopf ist entlang einer vorbestimmten
Kopfachse bewegbar. Ein Antriebsmechanismus bewegt den Laserkopf
entlang der Kopfachse. Ein erstes Schneidkopfelement ist im Laserkopf
angeordnet. Das erste Schneidkopfelement bewegt sich integral mit
dem Laserkopf. Ein zweites Schneidkopfelement wird durch das erste
Schneidkopfelement gehalten. Das zweite Schneidkopfelement bewegt
sich relativ zum ersten Schneidkopfelement entlang der Kopfachse.
Eine Laserstrahldüse ist
entweder am ersten oder zweiten Schneidkopfelement befestigt. Eine
Sammellinse ist am anderen der beiden Schneidkopfelemente angeordnet.
Eine Laserstrahlführung
erstreckt sich durch die ersten und zweiten Schneidkopfelemente.
Ein Laserstrahl wird durch die Laserstrahlführung geleitet, wird durch
die Sammellinse konvergiert und von der Düse emittiert. Ein Bremsmechanismus
ist zwischen dem ersten Schneidkopfelement und dem zweiten Schneidkopfelement
vorgesehen, um wahlweise das zweite Schneidkopfelement an dem ersten
Schneidkopfelement zu verrasten. Ein Verriegelungsmechanismus verrastet
wahlweise das zweite Schneidkopfelement, um das zweite Schneidkopfelement
an einer vorbestimmten Position auf der Kopfachse zu halten.
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In
einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren
zum Einstellen des Brennflecks eines Laserstrahls, der von einer
Düse einer
Laserschneidmaschine emittiert wird, bereitgestellt. Die Laserschneidmaschine
weist einen entlang einer vorbestimmten Kopfachse bewegbaren Laserkopf
auf. Der Laserkopf weist erste und zweite Schneidkopfelemente, eine
Sammellinse und die Düse
auf. Das Verfahren umfasst das Halten des zweiten Schneidkopfelementes
mit einem automatischen Verriegelungsmechanismus, das Bewegen des
Laserkopfes, um den Abstand zwischen der Sammellinse und der Düse einzustellen
und das Verrasten des ersten Schneidkopfelements an dem zweiten
Schneidkopfelement.
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Andere
Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der
nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Figuren
deutlich, die beispielhaft das Prinzip der Erfindung veranschaulichen.
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Kurze Beschreibung
der Figuren
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Die
Erfindung kann zusammen mit ihren Aufgaben und Vorteilen am Besten
unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung der derzeitig
bevorzugten Ausführungsformen
zusammen mit den beigefügten
Figuren verstanden werden, in denen:
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1 eine
perspektivische Ansicht ist, die eine Laserschneidmaschine gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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2 eine
Teilseitenansicht ist, die einen Laserkopf und das Innere eines
Schlittens in der Laserschneidmaschine aus 1 zeigt;
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3 eine
vergrößerte Querschnittansicht ist,
die eine Schneidkopfeinheit darstellt, die am fernen Ende des in 2 gezeigten
Laserkopfs angeordnet ist. Eine äußere Hülse ist
in ihrer niedrigsten Position dargestellt;
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4 eine
vergrößerte Querschnittsansicht ähnlich 3 ist,
die die äußere Hülse in ihrer
obersten Position zeigt; und
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5 eine
Querschnittansicht ist, die ein Schneidkopfelement darstellt, das
in einer Laserschneidmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet wird, und wobei die innere
Hülse in
ihrer niedrigsten Position dargestellt ist.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Eine
Laserschneidmaschine gemäß einer ersten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf
die 1 bis 4 beschrieben.
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Wie
in 1 dargestellt weist eine Laserschneidmaschine 1 einen
Maschinensockel 2 auf. Der Maschinensockel 2 trägt einen
Tisch 3, so dass der Tisch 3 horizontal entlang
einer X-Achse bewegbar ist. Ein Werkstückträger 3a ist auf der
oberen Fläche
des Tisches 3 vorgesehen. Eine Trägerbrücke oder Trägerbrücke 5, die sich über den
Tisch 3 erstreckt, ist auf den Maschinensockel 2 gestützt. Die Trägerbrücke 5 hält einen
Schlitten 6 (Träger)
so dass der Schlitten 6 horizontal entlang einer Y-Achse bewegbar
ist, die senkrecht zur X-Achse ist.
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Wie
in 2 dargestellt weist der Schlitten 6 eine
Schlittenbasis 10 auf, das bezüglich der Trägerbrücke 5 entlang
der Y-Achse bewegt wird. Ein Paar Führungsschienen 11 (oder
eine einzelne Führungsschiene 11)
erstrecken sich vertikal auf der Schlittenbasis 10 entlang
einer Z-Achse. Ein Laserkopf 7 wird durch die Führungsschienen 11 gehalten,
so dass der Laserkopf 7 entlang der Z-Achse bewegbar ist. Die
Schlittenbasis 10 weist ebenfalls eine Antriebsvorrichtung 12 auf,
die eine Kugelgewindespindel umfasst. Die Antriebseinrichtung 12 bewegt
den Laserkopf 7 entlang der Führungsschienen 11.
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Ein
Laseroszillator (nicht dargestellt) ist in der Trägerbrücke 5 eingefasst.
Der Oszillator ist mit dem Laserkopf über ein Laserstrahlrohr 13 (teilweise in 2 dargestellt)
verbunden, das im Stand der Technik bekannt ist. Der Laserkopf 7 weist
ein Kopfstrahlrohr 9 auf, das mit dem Laserstrahlrohr 13 verbunden
ist. Das Kopfstrahlrohr 9 weist einen elliptischen Querschnitt
auf und erstreckt sich entlang der Z-Achse. Eine Schneidkopfeinheit 20 ist
am unteren Ende des Kopfstrahlrohrs 9 angeordnet. Ein Laserstrahldurchlass 9a erstreckt
sich durch das Kopfstrahlrohr 9, um einen Laserstrahl vom
Laserstrahlrohr 13 zur Schneidkopfeinheit 20 zu übertragen.
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Wie
in den 3 und 4 dargestellt umfasst die Schneidkopfeinheit 20 eine
innere Hülse 21, die
mit dem unteren Ende des Kopfstrahlrohrs 9 verbunden ist.
Die innere Hülse 21 ist
im Allgemeinen zylinderförmig
und erstreckt sich entlang der Z-Achse. Eine im Allgemeinen zylinderförmige äußere Hülse 22 ist
auf die innere Hülse 21 aufgesetzt,
so dass die äußere Hülse 22 auf
der inneren Hülse 21 entlang der
Z-Achse bewegbar ist. Die innere Hülse 21 weist eine äußere Oberfläche 21b auf,
in der eine Keilnut 20a ausgebildet ist. Die Keilnut 20a erstreckt
sich in Richtung der Z-Achse in einer vorbestimmten Länge L1.
Die äußere Hülse 22 weist
eine innere Oberfläche 22a auf,
aus der ein Keil 20b herausragt, um in die Keilnut 20a zu
greifen. Der Keil 20b bewegt sich in der Keilnut 20a entlang
der Z-Achse innerhalb eines Bereichs, der der Länge L1 entspricht. Demgemäß bewegt
sich die äußere Hülse 22 relativ
zur inneren Hülse 21 entlang
der Z-Achse innerhalb eines der Länge L1 entsprechenden Bereichs
zwischen einer höchsten
Position, wie in 4 dargestellt, und einer niedrigsten
Position Kg, wie in 3 dargestellt.
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Eine
erste ringförmige
Kammer 25 ist in der äußeren Hülse 22 angrenzend
an die äußere Oberfläche 21b der
inneren Hülse 21 definiert.
Die Mittelachse der ersten ringförmigen
Kammer 25 stimmt mit der Mittelachse CT1 der inneren und äußeren Hülsen 21, 22 überein.
Die erste ringförmige
Kammer 25 ist zwischen den inneren und äußeren Hülsen 21, 22 abgedichtet.
Eine Klemmvorrichtung oder Klemmhülse 26 ist auf dem
inneren Abschnitt der äußeren Hülse 22 an
einem Ort definiert, der der ersten ringförmigen Kammer 25 entspricht.
Die Mittelachse der Klemmvorrichtung 26 fällt mit
der Mittelachse CT1 zusammen. Die Klemmvorrichtung 26 gleitet
entlang der äußeren Oberfläche 21b der
inneren Hülse 26 und
erstreckt sich von der oberen Wand der ersten ringförmigen Kammer 25 nach
unten. Des Weiteren ist eine konische Oberfläche 26a, deren Durchmesser
nach unten hin abnimmt, am unteren oder entfernten Ende der Klemmvorrichtung 26 definiert.
Gleichmäßig beabstandete
Schlitze (nicht dargestellt) erstrecken sich senkrecht entlang der
konischen Oberfläche 26a der
Klemmvorrichtung 26.
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Ein
ringförmiger
erster Kolben 27 ist in der ersten ringförmigen Kammer 25 angeordnet,
so dass er entlang der Z-Achse
bewegbar ist. Der erste Kolben 27 weist eine konische Auflagefläche 27a auf, die
auf der konischen Oberfläche 26a der
Klemmvorrichtung 26 aufliegt. Ein Paar von Luftkanälen 29a, 29b erstreckt
sich durch die äußere Hülse 22,
um Luft zur ersten ringförmigen
Kammer 25 zu leiten, die den Kolben 27 antreibt.
Die Luftkanäle 29a, 29b sind
mit einer Luftquelle (nicht dargestellt) verbunden, die z. B. in
der Trägerbrücke 5 angeordnet
ist.
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Wenn
Luft der ersten ringförmigen
Kammer 25 über
den unteren Luftkanal 29a zugeführt wird, bewegt sich der erste
Kolben 27 nach oben, was ein Aufliegen der Auflagefläche 27a des
Kolbens 27 auf die konische Oberfläche 26a der Klemmvorrichtung 26 zur
Folge hat. In Folge dessen klemmt die Klemmvorrichtung 26 die
innere Hülse 21 fest
und verriegelt die äußere Hülse 22 mit
der inneren Hülse 21.
Wenn Luft der ersten ringförmigen
Kammer 25 über
den oberen Luftkanal 29b zugeführt wird, bewegt sich der erste
Kolben 27 nach unten, wodurch sich die Auflagefläche 27a von
der konischen Oberfläche 26a trennt.
Dies löst
die innere Hülse 21 von
der Klemmvorrichtung 26. Damit wird die äußere Hülse 22 relativ
zur inneren Hülse 21 entlang
der Z-Achse bewegbar. Die Klemmvorrichtung 26, die erste
ringförmige Kammer 25 und
der erste Kolben 27 bilden einen Bremsmechanismus 16.
Der Bremsmechanismus 16 hält die äußere Hülse 22 mit der inneren
Hülse 21 während der
Einstellung der Brennfleckposition (später beschrieben) verriegelt.
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Eine
zweite ringförmige
Kammer 32 ist in der äußeren Hülse 22 an
die äußere Oberfläche 21b der inneren
Hülse 21 angrenzend
und unterhalb der ersten ringförmigen
Kammer 25 definiert. Die Mittelachse der zweiten ringförmigen Kammer 32 fällt mit
der Mittelachse CT1 der inneren und äußeren Hülsen 21, 22 zusammen.
Die zweite ringförmige
Kammer 32 ist zwischen den inneren und äußeren Hülsen 21, 22 abgedichtet.
Ein ringförmiger
zweiter Kolben 33 ist in der zweiten ringförmigen Kammer 32 angeordnet,
so dass er entlang der Z-Achse
bewegbar ist. Die obere Fläche
des zweiten Kolbens 33 definiert eine Druckaufnahmefläche 33a,
während
die obere Wand der zweiten ringförmigen
Kammer 32, die der oberen Fläche des zweiten Kolbens 33 gegenüberliegt,
eine weitere Druckaufnahmefläche 32a definiert.
Die zweite ringförmige
Kammer 32 und der zweite Kolben 33 bilden einen
Druckausgleichsmechanismus 31. Ein ringartiger Stopper 21a ist
auf die äußere Oberfläche 21b der
inneren Hülse 21 in
der zweiten ringförmigen
Kammer 32 an einer Position eingepasst, die unterhalb des
zweiten Kolbens 33 liegt.
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Wie
in 2 dargestellt ist eine Hilfsgasvorrichtung 35 in
der Trägerbrücke 5 angeordnet.
Die Hilfsgasvorrichtung 35 umfasst einen Gaszylinder 35a,
der eine Hilfsgasquelle ist, und einen Gasdurchlass 35b (3 und 4),
der sich vom Gaszylinder 35a erstreckt, um das Hilfsgas
der Schneidkopfeinheit 20 zuzuleiten. Wie in den 3 und 4 dargestellt
erstreckt sich eine Gasleitung 37, die einen Teil des Gasdurchlasses 35b bildet,
durch die äußere Hülse 22.
Die Gasleitung 37 weist einen ersten Zweig 39 und
einen zweiten Zweig 40 auf, die sich vom unteren Abschnitt
der Gasleitung 37 erstrecken.
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Der
erste Zweig 39 weist einen Auslass 39a auf, der
in der inneren Oberfläche 22a der äußeren Hülse 22 unterhalb
der zweiten ringförmigen
Kammer 32 angeordnet ist. 4 zeigt
die äußere Hülse 22 in
ihrer obersten Position relativ zur inneren Hülse 21. In diesem
Zustand ist die untere Hälfte
des Auslasses 39a unterhalb des unteren Endes 21c der
inneren Hülse 21 angeordnet.
Wo der Auslass 39a angeordnet ist, ist der Durchmesser
der inneren Oberfläche 22a der äußeren Hülse 22 größer als
der der äußeren Oberfläche 21b der
inneren Hülse 21,
um einen ringförmigen
Raum zu schaffen. Deshalb ist der Auslass 39a niemals durch
die äußere Oberfläche 21b der
inneren Hülse 21 geschlossen,
ungeachtet dessen, wo die äußere Hülse 22 relativ
zur inneren Hülse 21 entlang
der Z-Achse angeordnet
ist. Der zweite Zweig 40 führt in den oberen Abschnitt
der zweiten ringförmigen
Kammer 32, d. h. den Abschnitt der zweiten ringförmigen Kammer 32,
der oberhalb des zweiten Kolbens 33 liegt.
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Eine
Laserstrahlführung
KL, die mit dem Laserstrahldurchlass 9a des Kopfstrahlrohres 9 verbunden
ist, erstreckt sich durch die innere Hülse 21. Eine Sammellinse 50,
die innerhalb der inneren Hülse 21 befestigt
ist, ist im Laserstrahldurchlass 9a angeordnet. Eine Düse 45 ist
am unteren Ende der äußeren Hülse 22 angebracht.
Die Laserstrahlführung
KL erstreckt sich durch die äußere Hülse 22 und
in die Düse 41 vom
unteren Ende 21c der inneren Hülse 21. Ein vom Laserstrahldurchlass 9a übertragener Laserstrahl
RZ läuft
durch die Laserstrahlführung
KL nach unten. Die Sammellinse 50 konvergiert den Laserstrahl
RZ wie in 4 dargestellt. Der konvergierte
Laserstrahl RZ wird anschließend
vom fernen Ende 45a der Düse 45 emittiert.
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Die
Laserschneidmaschine 1 umfasst einen automatischen Verriegelungsmechanismus
zum Festhalten der äußeren Hülse 22.
Wie in 2 dargestellt, weist der Verriegelungsmechanismus
ein Stellglied 55 auf, das an das untere Ende der Schlittenbasis 10 gekoppelt
ist. Das Stellglied 55 ist z. B. ein Zylinder oder ein
Magnet und kann durch andere Bestandteile als die Schlittenbasis 10 wie
z. B. die Trägerbrücke 5 gehalten
werden. Das Stellglied 55 weist ein Gestänge 55a auf,
das sich in Richtung der X-Achse erstreckt. Das Gestänge 55a ist
entlang der X-Achse bewegbar und weist einen im Wesentlichen U-förmigen (von
oben gesehen) Anschlag 56 an seinem fernen Ende auf.
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2 zeigt
den Laserkopf 7 angeordnet an einer vorbestimmten Referenzposition
KJ auf der Z-Achse. Des Weiteren ist die Schneidkopfeinheit 20 in 2 mit
ihrer äußeren Hülse dargestellt,
die relativ zur inneren Hülse 21 in
ihrer niedrigsten Position KG angeordnet ist. In diesem Zustand
ist die äußere Hülse 22 in
einer vorbestimmten Eingriffsposition QP auf der Z-Achse angeordnet.
Wie in den 3 und 4 dargestellt
erstreckt sich eine Nut 43 mit einem im Allgemeinen V-förmigen Querschnitt
entlang der äußeren Oberfläche der äußeren Hülse 22.
Wie in den 2 und 3 dargestellt
ist die Nut 43 horizontal mit dem Anschlag 56 des
Gestänges 55a ausgerichtet,
wenn die äußere Hülse 22 sich
in der Eingriffsposition QP befindet.
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Blechartige
Werkstücke
werden durch die Laserschneidmaschine 1 geschnitten. Wie
in 1 dargestellt wird ein blechartiges Werkstück 60 auf dem
Werkstückträger 3a des
Tisches 3 gehalten. In diesem Zustand wird der Tisch 3 gesteuert,
um sich entlang der X-Achse zu bewegen, während der Schlitten 6 gesteuert
wird, um sich entlang der Y-Achse zu bewegen, um das Werkstück 60 mittels
Emittieren des Laserstrahls RZ in Richtung des Werkstücks 60 aus
dem fernen Ende 45a der Düse 45 zu schneiden.
Wenn das Werkstück 60 geschnitten
wird, wird der Laserkopf 7 durch die Antriebseinrichtung 12 gesteuert,
um sich entlang der Z-Achse zu bewegen, so dass der Abstand zwischen
dem fernen Ende 45a der Düse 45 und der Oberfläche des
Werkstücks 60 konstant
bei einem vorbestimmten Wert bleibt.
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Der
Laserstrahl RZ wird vom Laseroszillator (nicht dargestellt) zum
Laserkopf 7 über
das Laserstrahlrohr 13 (2) und anschließend weiter
zur Schneidkopfeinheit 20 über das Kopfstrahlrohr 9 übertragen.
Wie in den 3 und 4 dargestellt läuft der
Laserstrahl RZ anschließend
durch die Laserstrahlführung
KL in der Schneidkopfeinheit 20. Der Laserstrahl RZ wird
durch die Sammellinse 50 konvergiert und vom fernen Ende 45a der
Düse 45 emittiert.
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Wenn
der Laserstrahl RZ in Richtung des Werkstücks 60 emittiert wird,
wird gleichzeitig Hilfsgas AG auf das Werkstück 60 geblasen. Mit
anderen Worten, die Hilfsgasvorrichtung 35 sendet Hilfsgas AG
zur Schneidkopfeinheit 20. Das Hilfsgas AG fließt durch
die Gasleitung 37 in der äußeren Hülse 22 und den Auslass 39a des
ersten Zweigs 39, um in das Innere der äußeren Hülse 22 oder die Laserstrahlführung KL
einzutreten. Das Hilfsgas AG fließt anschließend durch die Düse 45 und
aus dem fernen Düsenende 45a auf
das Werkstück 60.
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Die
Fokusposition oder der Brennfleck FC des Laserstrahls RZ relativ
zur Oberfläche
des Werkstücks 60 muss
entsprechend des Materials und der Dicke des Werkstücks verändert werden.
Demgemäß wird,
wie in den 3 und 4 dargestellt,
der Abstand D1 zwischen dem fernen Ende 45a der Düse 45 und
dem Brennfleck FC des Laserstrahls RZ eingestellt, um den Brennfleck
FC des Laserstrahls RZ relativ zum Werkstück 60 zu verändern. Mit
anderen Worten, der Abstand zwischen dem fernen Ende 45a der
Düse 45 und
der Oberfläche
des Werkstücks 60 wird
an einem bestimmten Wert konstant gehalten, wenn das Werkstück 60 geschnitten
wird. Des Weiteren wird der Abstand D3 zwischen der Sammellinse 50 und
dem Brennfleck FC des Laserstrahls RZ fixiert. Damit wird der Abstand
D1 durch Verändern des
Abstands D2 zwischen der Sammellinse 50 und dem fernen
Ende 45a der Düse 45 verändert.
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Die
Position des Brennflecks FC relativ zur Oberfläche des Werkstücks 60 wird
auf die folgende Art und Weise eingestellt. Vor dem Schneiden des Werkstücks 60 wird
der Laserkopf 7 durch die Antriebseinrichtung 12 gesteuert,
um sich in Richtung der Z-Achse zu bewegen, so dass der Laserkopf 7 an der
vorbestimmten Bezugsposition KJ wie in 2 dargestellt
angeordnet ist. Luft wird anschließend in die erste ringförmige Kammer 25 durch
den oberen Luftkanal 29b gesendet, um den ersten Kolben 27 nach
unten zu bewegen. Dies trennt die Auflagefläche 27a des ersten
Kolbens 27 von der konischen Fläche 26a der Klemmvorrichtung 26.
Dadurch löst die
Klemmvorrichtung 26 die innere Hülse 21. In diesem
Zustand sinkt die äußere Hülse 22 relativ
zur inneren Hülse 21 aufgrund
ihres eigenen Gewichtes. Wie in 3 dargestellt
ist, wenn der Keil 20b das untere Ende der Keilnut 20a berührt, die äußere Hülse 22 in
der niedrigsten Position KG relativ zur inneren Hülse 21 angeordnet.
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Anschließend wird
das Stellglied 55 betätigt, um
das Gestänge 55a auszufahren.
Da die Nut 43 der äußeren Hülse 22,
die sich in der Eingriffsposition QP befindet, horizontal mit dem
Anschlag 56 ausgerichtet ist, bringt der Vorsprung des
Gestänges 55a den
Anschlag 56 mit der Nut 43 in Eingriff. Als Ergebnis
verbindet das Stellglied 55 die äußere Hülse 22 und die Düse 45 mit
der Schlittenbasis 10. In diesem Zustand sind die äußere Hülse 22 und
die Düse 45 entlang
der Z-Achse arretiert.
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Das
Stellglied 55 kann ebenfalls in der Trägerbrücke 5 eingebaut sein.
In solch einem Fall wird der Schlitten 6 zuerst entlang
der Y-Achse auf eine vorbestimmte Position bewegt. Nachfolgend werden dieselben
Schritte wie oben beschrieben durchgeführt. Die äußere Hülse 22 wird anschließend in
die Eingriffsposition QP bewegt, um den Eingriff des Anschlags 56 in
die Nut 43 zu ermöglichen.
Dann verbindet das Stellglied 55 die äußere Hülse 22 und die Düse 45 mit
der Trägerbrücke 5,
um zu arretieren und eine Bewegung der äußeren Hülse 22 und der Düse 45 in
Richtung der Z-Achse zu verhindern.
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Wie
in 3 dargestellt ist, wenn sich die äußere Hülse 22 in
der niedrigsten Position KG relativ zur inneren Hülse 21 befindet,
der Abstand D2 zwischen der Sammellinse 50 und dem fernen
Ende 45a der Düse 45 maximal.
Von diesem Zustand wird die äußere Hülse 22 in
Richtung der obersten Position relativ zur inneren Hülse 21 bewegt,
um den Abstand D2 allmählich
zu verringern, bis der Abstand D1 zwischen dem fernen Ende 45a der
Düse 45 und
dem Brennfleck FC des Laserstrahls RZ gleich einem gewünschten
Wert wird. Dies stellt den Brennfleck FC des Laserstrahls RZ relativ
zur Oberfläche
des Werkstücks 60 auf
eine optimale Position ein.
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Insbesondere
wird vom in 3 dargestellten Zustand der
Laserkopf 7 nach unten entlang der Z-Achse mittels der
Antriebseinrichtung 12 bewegt. Da die äußere Hülse 22 und die Düse 45 mit
der Schlittenbasis verrastet sind, bewegt sich die innere Hülse 21 nach
unten relativ zur äußeren Hülse 22, sobald
der Laserkopf 7 absinkt. Dies bewegt die Sammellinse 50,
die in einer festen Position in der inneren Hülse 21 gehalten wird,
auf die Düse 45 zu.
Mit anderen Worten, der Abstand D2 zwischen der Sammellinse 50 und
dem fernen Ende 45a der Düse 45 nimmt allmählich ab.
Das Absinken des Laserkopfs 7 wird gestoppt, wenn der Abstand
D2 gleich einem Wert wird, der dem gewünschten Abstand D1 entspricht.
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Der
Abstand D2 zwischen der Sammellinse 50 und dem fernen Ende 55a der
Düse 45 ist
vorbestimmt, wenn die äußere Hülse 22 in
der niedrigsten Position KG relativ zur inneren Hülse 21 angeordnet ist.
Des Weiteren bewegt die Antriebseinrichtung 12 den Laserkopf 7 exakt
entlang der Z-Achse.
Dadurch wird der Abstand D1 exakt eingestellt, wenn der Abstand
D2 eingestellt wird.
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Nach
dem Einstellen des Abstands D1 auf den vorbestimmten Wert wird Luft
in die erste ringförmige
Kammer 25 durch den unteren Luftkanal 29a gesendet,
um den ersten Kolben 27 nach oben zu bewegen. Dies bringt
die Auflagefläche 27a des
Kolbens 27 mit der konischen Oberfläche 26a der Klemmvorrichtung 26 in
Eingriff. Damit klemmt die Klemmvorrichtung 26 die innere
Hülse 21 fest
und arretiert die äußere Hülse 22 mit
der inneren Hülse 21. Das
Stellglied 55 zieht anschließend das Gestänge 55a zurück und trennt
den Anschlag 56 des Gestänges 55a von der Nut 43 der äußeren Hülse 22.
Die äußere Hülse 22 und
die Düse 45 bewegen
sich zusammen mit der inneren Hülse 21 integral
mit dem Laserkopf 7 entlang der Z-Achse.
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Das
Werkstück 60 wird
in diesem Zustand geschnitten. Während
des Schneidens des Werkstücks 60 wird
der Abstand zwischen dem fernen Ende 45a der Düse 45 und
der Oberfläche 60 des Werkstücks 60 ungeachtet
der Brennfleckeinstellung konstant gehalten. Das Schneiden des Werkstücks 60 beginnt
jedoch nach der Einstellung des Abstands D1 zwischen dem fernen
Ende 45a der Düse 45 und dem
Brennfleck FC des Laserstrahls RZ. Dadurch wird das Werkstück 60 geschnitten,
wobei der Brennfleck FC des Laserstrahls RZ relativ zur Oberfläche des
Werkstücks 60 in
einer Position eingestellt ist, die dem Material und der Dicke des
Werkstücks 60 in
optimaler Weise entspricht.
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Wie
oben beschrieben muss die Brennfleckeinstellung in der Laserschneidmaschine 1 dieser Ausführungsform
nicht manuell durchgeführt
werden. Dies erlaubt einen höheren
Automatisierungsgrad.
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Zusätzlich werden
die innere Hülse 21 und die äußere Hülse 22 relativ
entlang der Z-Achse während
der Brennfleckeinstellung bewegt. Die inneren und äußeren Hülsen 21, 22 werden
relativ durch die Antriebseinrichtung 12 bewegt, die den
Laserkopf 7 in Richtung der Z-Achse bewegt. Mit anderen
Worten, die Antriebseinrichtung 12 bewegt den Laserkopf 7 und
stellt den Brennfleck ein. Deshalb braucht ein Stellglied zum ausschließlichen
Bewegen der inneren und äußeren Hülsen 21, 22 relativ
zueinander in der Schneidkopfeinheit 20 nicht vorgesehen
zu werden. Dies vereinfacht den Aufbau der Schneidkopfeinheit 20 und
sorgt für
eine leichtere und kompaktere Schneidkopfeinheit 20.
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Das
Hilfsgas AG wird in das Innere der äußeren Hülse 22 über den
Auslass 39a des ersten Durchlasses 39 gesendet.
Das Hilfsgas AG wird nicht nur vom fernen Ende 45a der
Düse 45 in
Richtung des Werkstücks 60 geblasen,
sondern wird auch dazu verwendet, in die innere Hülse 21 einzutreten
und einen Aufwärtsdruck
auf die Sammellinse 50 aufzubringen. Das Hilfsgas AG bewirkt
ebenfalls einen Abwärtsdruck
auf die Düse 45 und
die äußere Hülse 22. Der
auf die innere Hülse 21 aufgebrachte
Druck wird vom Laserkopf 7 mittels des Kopfstrahlrohres 9 aufgenommen.
Der auf die Düse 45 und
die äußere Hülse 22 aufgebrachte
Druck wird im Wesentlichen durch die innere Hülse 21 mittels des
Bremsmechanismus 16 aufgenommen, der zwischen der inneren und äußeren Hülse 21, 22 angeordnet
ist.
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Das
der Gasleitung 37 in der äußeren Hülse 22 zugeführte Hilfsgas
AG wird in die zweite ringförmige
Kammer 32 über
den zweiten Zweig 40 gesendet. Dadurch wird der Druck des
Hilfsgases AG auf die Druckaufnahmefläche 32a der zweiten
ringförmigen
Kammer 32 und die Druckaufnahmefläche 33a des zweiten
Kolbens 33 aufgebracht. Das Hilfsgas AG bewirkt die Bewegung
des zweiten Kolbens 33 nach unten. Ein Stopper 21a ist
an der inneren Hülse 21 unterhalb
des zweiten Kolbens 33 befestigt. Dadurch wird der auf
den zweiten Kolben 33 aufgebrachte Abwärtsdruck von der inneren Hülse 21 mittels
des Stoppers 21a aufgenommen. Demgemäß bringt das in die zweite
ringförmige
Kammer 32 geleitete Hilfsgas AG Druck auf die Aufnahmefläche 32a auf
und zwingt die äußere Hülse 22 nach
oben. Die Kraft des Aufwärtsdrucks,
der auf die äußere Hülse 22 wirkt,
gleicht die Abwärtskraft,
die auf die Düse 45 und
die äußere Hülse 22 wirkt,
aus. Mit anderen Worten, der Druckausgleichsmechanismus 31,
der die zweite ringförmige
Kammer 32 und den zweiten Kolben 33 umfasst, minimiert
die vom Hilfsgas AG hervorgebrachte Kraft, die die äußere Hülse 22 entlang der
Z-Achse relativ zur inneren Hülse 21 bewegt.
Entsprechend braucht der Druck des Hilfsgases AG, der auf die äußere Hülse 22 wirkt,
nicht in Betracht gezogen zu werden, wenn man die Kraft bestimmt,
die vom Bremsmechanismus 16 erforderlich ist, um die inneren
und äußeren Hülsen 21, 22 zu
verriegeln. Damit kann der Bremsmechanismus 16 die inneren und äußeren Hülsen 21, 22 mit
einer kleinen Kraft verriegeln. Dies minimiert die Größe des Bremsmechanismus 16.
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Der
Bremsmechanismus 16 umfasst die Klemmvorrichtung 26 und
den ersten Kolben 27, der in die Klemmvorrichtung 26 greift.
Der Bremsmechanismus 16 funktioniert auch, um einen Stoß zu absorbieren,
der z. B. erzeugt wird, wenn das ferne Ende 45a der Düse 45 gegen
ein Werkstück
stößt, während der
Laserkopf 7 in Richtung des Werkstücks bewegt wird. Insbesondere
führt,
wenn das ferne Ende 45a der Düse 45 gegen ein Werkstück stößt, der
Stoß der
Kollision dazu, dass die Klemmvorrichtung 26 den ersten
Kolben 27 löst,
da der Durchmesser der konischen Oberfläche 27a sich zu niedrigeren
Positionen hin verringert. Demgemäß wird die auf die innere Hülse 21 durch
die äußere Hülse 22 aufgebrachte Klemmkraft
entweder aufgehoben oder verringert. Deshalb bewegen sich, wenn
die Düse 45 gegen
ein Werkstück
stößt, die
Düse 45 und
die äußere Hülse 22 relativ
zur inneren Hülse 21 nach
oben, um den durch die Kollision hervorgerufenen Stoß zu absorbieren.
Dies minimiert den der Düse 45 und
dem Werkstück
zugefügten
Schaden während
einer Kollision.
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Wie
in den 3 und 4 dargestellt, ist der zweite
Kolben 33 mit der inneren Hülse 21 durch einen
Stopper 21a verbunden. Der zweite Kolben 33 kann
jedoch stattdessen integral an der inneren Hülse 21 befestigt oder
ausgebildet sein. Des Weiteren ist die zweite ringförmige Kammer 32 in
der äußeren Hülse 22 vorgesehen,
wie in den 3 und 4 dargestellt,
kann jedoch stattdessen in der inneren Hülse 21 vorgesehen
sein. In diesem Fall ist der zweite Kolben 33 mit der äußeren Hülse 22 verbunden.
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Eine
zweite Ausführungsform
gemäß der vorliegenden
Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die 1 bis 4 beschrieben.
Die Beschreibung wird sich auf sich von der ersten Ausführungsform
unterscheidende Bestandteile konzentrieren. Die Laserschneidmaschine
der zweiten Ausführungsform
ist im Wesentlichen mit der der ersten Ausführungsform identisch bis auf
eine Schneidkopfeinheit 200. Deshalb werden, außer für die Schneidkopfeinheit 200,
um Redundanz zu vermeiden, gleiche oder identische Bezugszeichen
für diejenigen
Bestandteile vergeben, die dieselben wie die entsprechenden in den 1 bis 4 dargestellten Bestandteile
sind.
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Die
in 5 dargestellte Schneidkopfeinheit 200 ist
am unteren Ende des Kopfstrahlrohrs 9 angeordnet, das in 2 dargestellt
ist. Die Schneidkopfeinheit 200 weist eine zylinderförmige äußere Hülse 210 auf,
die sich entlang der Z- Achse
erstreckt und die mit dem unteren Ende des Kopfstrahlrohrs 9 verbunden
ist. Eine zylinderförmige
innere Hülse 220,
die sich ebenfalls entlang der Z-Achse erstreckt, ist in die äußere Hülse 210 eingefügt und wird
derart gehalten, dass die innere Hülse 220 entlang der Z-Achse
relativ zur äußeren Hülse 210 bewegbar
ist. Die Achse der inneren und äußeren Hülsen 210, 220 ist
mit CT10 bezeichnet.
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Die
Sammellinse 500 ist an der inneren Oberfläche der
inneren Hülse 220 befestigt.
Die äußere Hülse 210 erstreckt
sich vom unteren Ende der inneren Hülse 220 weiter nach
unten. Eine Düse 450 ist
am unteren Ende der äußeren Hülse 210 angeordnet.
Die Laserstrahlführung
KL, die mit dem Laserstrahldurchlass 9a (2)
verbunden ist, erstreckt sich durch die innere Hülse 220, die äußere Hülse 210 und
die Düse 450.
Der Laserstrahl RZ aus dem Laserstrahldurchlass 9a wird
nach unten geleitet, um durch die Sammellinse 500 konvergiert
und vom fernen Ende 450a der Düse 450 emittiert zu
werden.
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Ein
Bremsmechanismus 160, der im Wesentlichen derselbe ist
wie der in den 3 und 4 dargestellte
Bremsmechanismus 16, ist zwischen der äußeren Hülse 210 und der inneren
Hülse 220 angeordnet.
D. h. der Bremsmechanismus 160 umfasst eine erste ringförmige Kammer 250,
die im inneren Bereich der äußeren Hülse 210 definiert
ist, eine Klemmvorrichtung 260, die sich von der oberen Wand
der ersten ringförmigen
Kammer 250 nach unten erstreckt und einen zylinderförmigen ersten
Kolben 270, der in der ersten ringförmigen Kammer 250 angeordnet
ist. Die Klemmvorrichtung 260 weist eine konische Oberfläche 260a auf.
Der erste Kolben 270 wird derart gehalten, dass er auf
der konischen Oberfläche 260a der
Klemmvorrichtung 260 fest aufliegen kann. Ein Paar von
Luftkanälen
(nicht dargestellt) erstreckt sich durch die äußere Hülse 210 wie die in den 3 und 4 dargestellten
Luftkanäle 29a, 29b.
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Ein
gestängeartiger
Einrastvorsprung 700 erstreckt sich von der äußeren Oberfläche der
inneren Hülse 220 in
einer zur Achse CT10 der inneren Hülse 220 senkrechten
Richtung. Die äußere Hülse 210 weist
eine Aussparung 710 auf, die sich in einer Richtung parallel
zur Z-Achse erstreckt. Der Einrastvorsprung 700 steht von
der äußeren Hülse 210 durch
den Schlitz 710 hervor. Der Einrastvorsprung 700 ist
ebenfalls entlang des Schlitzes 710 in Z-Richtung innerhalb
eines Bereiches bewegbar, der durch die Länge des Schlitzes 710 bestimmt
ist. Dadurch wird der Bewegungsbereich der inneren Hülse 220 relativ
zur äußeren Hülse 210 entlang
der Z-Achse zwischen der obersten Position, die in 5 dargestellt
ist, und der niedrigsten Position durch die Länge des Schlitzes 710 bestimmt.
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Ein
Stopper 720 ist auf dem inneren Abschnitt der äußeren Hülse 210 unterhalb
des Einrastvorsprungs 700 ausgebildet. Wie in 5 dargestellt stößt, wenn
der Einrastvorsprung 700 gegen das untere Ende des Schlitzes 710 anstößt (d. h.
wenn die innere Hülse 220 in
der niedrigsten Position relativ zur äußeren Hülse 210 angeordnet
ist), der Einrastvorsprung 700 gegen den Stopper 720.
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Obwohl
nicht in 5 dargestellt, ist ein zum in 2 dargestellten
Stellglied 55 ähnliches
Stellglied auf der Schlittenbasis 10 (oder der Trägerbrücke 5)
eingebaut. Das Stellglied weist ein Gestänge 550a auf, das
sich parallel zur X-Achse erstreckt. Ein Sperrelement 560,
das in den Einrastvorsprung 700 eingreift, ist auf dem
fernen Ende des Gestänges 550a definiert.
Wenn der Laserkopf 7 in einer vorbestimmten Bezugsposition
angeordnet ist, wie in 2 dargestellt, und die innere
Hülse 220 in
der niedrigsten Position relativ zur äußeren Hülse 210 angeordnet
ist, befindet sich die innere Hülse 330 in einer
Einrastposition. In diesem Zustand ist der Einrastvorsprung 700 horizontal
mit dem Sperrelement 560 des Gestänges 550a ausgerichtet.
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Die
Laserschneidmaschine dieser Ausführungsform
weist ebenfalls einen Druckausgleichsmechanismus 310 auf,
der dem in den 3 und 4 dargestellten
Druckausgleichsmechanismus 31 entspricht. Eine zweite ringförmige Kammer 320 ist
auf der inneren Seite der äußeren Hülse 210 angeordnet. Ein
ringförmiger
zweiter Kolben 330 ist integral mit der äußeren Oberfläche der
inneren Hülse 220 ausgebildet
und in der zweiten ringförmigen
Kammer 320 angeordnet. Die obere Fläche des zweiten Kolbens 330 definiert
eine Druckaufnahmefläche 330a,
während
die obere Wand der zweiten ringförmigen
Kammer 320, die der oberen Fläche des zweiten Kolbens 330 gegenüberliegt,
eine weitere Druckaufnahmefläche 320a definiert.
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Die
Laserschneidmaschine dieser Ausführungsform
umfasst weiterhin eine Hilfsgasvorrichtung 350, die der
in den 2 und 3 dargestellten Hilfsgasvorrichtung 35 entspricht.
Die Hilfsgasvorrichtung 350 ist mit der äußeren Hülse 210 durch
eine Gasleitung 350b verbunden (schematisch in 5 durch
die doppelt strichpunktierten Linien dargestellt). Das Hilfsgas
AG wird in das Innere der äußeren Hülse 210 und
die zweite ringförmige
Kammer 320 durch die Gasleitung 350b geliefert.
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In
dieser Ausführungsform
wird der Brennfleck FC des Laserstrahls RZ relativ zur Oberfläche des
Werkstücks
auf die folgende Art und Weise ausgeführt. Vor dem Schneiden des
Werkstücks 60 ist der
Laserkopf 7 (2) in einer vorbestimmten Bezugsposition
angeordnet. Der Bremsmechanismus 160 trennt anschließend den
ersten Kolben 270 von der Klemmvorrichtung 260,
um die innere Hülse 21 von
der Klemmvorrichtung 26 freizugeben. In solch einem Zustand
sinkt die innere Hülse 220 relativ
zur äußeren Hülse 210 aufgrund
ihres Eigengewichtes ab. Wie in 5 dargestellt
befindet sich, wenn der Einrastvorsprung 700 gegen das
untere Ende des Schlitzes 710 und den Stopper 720 anstößt, die
innere Hülse 220 in
der niedrigsten Position relativ zur äußeren Hülse 210. Mit anderen
Worten, die innere Hülse 220 ist
in der vorbestimmten Einrastposition entlang der Z-Achse angeordnet.
Das Gestänge 550a wird
anschließend
herausgefahren, so dass das Sperrelement 560 in den Vorsprung 700 eingreift. Dies
verbindet die innere Hülse 220 mit
der Schlittenbasis 10 (oder der Trägerbrücke 5), wie in 2 dargestellt,
und arretiert die innere Hülse 220 auf
der Z-Achse.
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Wenn
die innere Hülse 220 in
der niedrigsten Position relativ zur äußeren Hülse 210 wie in 5 dargestellt
angeordnet ist, ist der Abstand D2 zwischen der Sammellinse 500 und
dem fernen Ende 450a der Düse 450 minimal. Von
diesem Zustand wird der Abstand D2 allmählich durch Bewegen der inneren
Hülse 220 in
Richtung der obersten Position relativ zur äußeren Hülse 210 vergrößert, bis
der Abstand D1 zwischen dem fernen Ende 450a der Düse 450 und
dem Brennfleck FC des Laserstrahls RZ gleich dem gewünschten
Wert wird. Dies stellt den Brennfleck FC des Laserstrahls RZ relativ
zur Werkstückoberfläche auf
die optimale Position ein.
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Insbesondere
wird der Laserkopf 7 nach unten entlang der Z-Achse von dem in 5 dargestellten
Zustand bewegt. Da die innere Hülse 220 mit
der Schlittenbasis 10 (oder der Trägerbrücke 5) verrastet ist,
bewegt sich die äußere Hülse 210 relativ
zur inneren Hülse 220 nach
unten, während
der Laserkopf 7 absinkt und die Düse 450 von der Sammellinse 500 trennt,
die auf der inneren Hülse 220 befestigt
ist. Mit anderen Worten, der Abstand D2 zwischen der Sammellinse 500 und
dem fernen Ende 450a der Düse 450 steigt allmählich an.
Das Absinken des Laserkopfes 7 wird gestoppt, wenn der
Abstand D2 gleich einem Wert wird, der dem gewünschten Abstand D1 entspricht.
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Nachdem
der Abstand D1 auf den gewünschten
Wert eingestellt wurde, verrastet der Bremsmechanismus 160 die
innere Hülse 220 mit der äußeren Hülse 210.
Das Gestänge 550a wird
zurückgezogen,
um das Sperrelement 560 vom Einrastvorsprung 700 zu
trennen. Das Werkstück
wird dann auf die gleiche Weise geschnitten, wie bei der in den 1 bis 4 dargestellten
Ausführungsform.
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Dementsprechend
braucht die Brennfleckeinstellung in dieser Ausführungsform wie bei der in den 1 bis 4 dargestellten
Ausführungsform nicht
manuell durchgeführt
zu werden. Dies erlaubt eine größere Schneidautomatisierung.
Darüber
hinaus bewegt die Antriebseinrichtung 12 (2),
die den Laserkopf 7 entlang der Z-Achse antreibt, die innere
Hülse 220 relativ
zur äußeren Hülse 210.
Deshalb braucht ein Stellglied zum ausschließlichen Bewegen einer Hülse relativ
zur anderen in der Schneidkopfeinheit 200 nicht vorgesehen
zu werden. Dies vereinfacht den Aufbau der Schneidkopfeinheit 200 und
sorgt für
eine leichtere und kompaktere Schneidkopfeinheit 200.
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Das
Hilfsgas AG wird in das Innere der äußeren Hülse 210 geleitet und
auf das Werkstück
vom fernen Ende 450 der Düse 450 geblasen. Das
Hilfsgas AG bringt ebenfalls einen Aufwärtsdruck auf die innere Hülse 220 durch
die Sammellinse 500 auf. Des Weiteren wird der Druck des
in die zweite ringförmige
Kammer 320 geleiteten Hilfsgases AG auf die Druckaufnahmefläche 330a des
zweiten Kolbens 330 aufgebracht, um die innere Hülse 220 nach
unten zu zwingen. Demgemäß gleicht
der Druckausgleichsmechanismus 310, der die zweite ringförmige Kammer 320 und
den zweiten Kolben 330 umfasst, die durch das Hilfsgas
AG erzeugte Kraft aus, die die innere Hülse 220 relativ zur äußeren Hülse 210 entlang
der Z-Achse drängt.
Dadurch ist, wie in der in den 1 bis 4 dargestellten
Ausführungsform, die
vom Bremsmechanismus 160 erforderliche Kraft klein. Dies
ermöglicht,
dass ein kleinerer Bremsmechanismus 160 verwendet wird.
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In
dieser Ausführungsform
ist die innere Hülse 220 relativ
zur äußeren Hülse 210 entlang
der Z-Achse bewegbar. Deshalb bewegt sich, wenn der Bremsmechanismus
in unbeabsichtigter Weise die äußeren und
inneren Hülsen 210, 220 voneinander löst, die
innere Hülse 220 lediglich
in die äußere Hülse 210.
Dadurch wird verhindert, dass die Düse 450, die an der äußeren Hülse 210 befestigt
ist, fällt
und gegen das Werkstück
stößt.
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In
den in den 1 bis 5 dargestellten Ausführungsformen
ist das Sperrelement 56 (oder Sperrelement 560)
im Eingriff mit der äußeren Hülse 22 (oder
inneren Hülse 220),
die in der niedrigsten Position relativ zur inneren Hülse 21 (oder äußeren Hülse 210)
angeordnet ist. Es kann jedoch ein Speicher vorgesehen sein, um
die Koordination des Laserkopfs 7 in Z-Richtung zu speichern,
wenn der Laserkopf 7 die Einstellung des Brennflecks ausführt. Während der
nachfolgenden Brennfleckeinstellung ist der Laserkopf 7 in
der Z-Achsen-Koordi-nation angeordnet, die zuvor im Speicher gespeichert
wurde. In diesem Zustand ist die Nut 43 (oder Einrastvorsprung 700)
der äußeren Hülse 22 (oder
der inneren Hülse 220)
horizontal mit dem Sperrelement 56 (oder Sperrelement 560)
des Stellglieds ausgerichtet. Deshalb wird das Stellglied betätigt, um
das Sperrelement 56 (oder Sperrelement 560) mit
der Nut 43 (oder dem Einrastvorsprung 700) in
Eingriff zu bringen, bevor der Bremsmechanismus 16 (oder
Bremsmechanismus 160) die innere Hülse 21 (oder äußere Hülse 210)
und die äußere Hülse 22 (oder
innere Hülse 220)
voneinander löst.
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Danach
löst der
Bremsmechanismus 16 (oder Bremsmechanismus 160)
die innere Hülse 21 (oder äußere Hülse 210)
und die äußere Hülse 22 (oder
innere Hülse 220)
voneinander, um die relative Bewegung der inneren Hülse 21 (oder äußeren Hülse 210)
und der äußeren Hülse 22 (oder
inneren Hülse 220)
zu ermöglichen.
Der Umfang der relativen Bewegung basiert auf dem Abstand D2 vor
der Lösebetätigung des
Bremsmechanismus 16 (oder Bremsmechanismus 160)
und wird so bestimmt, dass der Abstand D2 gleich einem Wert wird,
der dem derzeitig gewünschten
Abstand D1 entspricht.