DE69926614T2

DE69926614T2 - Auskleidungszusammensetzung

Info

Publication number: DE69926614T2
Application number: DE69926614T
Authority: DE
Inventors: Karin Katzer; Wolfgang Quack
Original assignee: Dow Global Technologies LLC
Current assignee: Dow Global Technologies LLC
Priority date: 1998-03-16
Filing date: 1999-02-23
Publication date: 2006-04-06
Anticipated expiration: 2019-02-24
Also published as: DE69926614D1; CA2320708A1; NO20004625D0; AR018754A1; AU753489B2; WO1999047601A1; ID23608A; EP1068268B1; HUP0101327A2; CN1293695A; NO329747B1; HUP0101327A3; AU3308299A; MY127942A; ZA992066B; CA2320708C; JP2002506907A; ATE301689T1; ES2243067T3; BR9908946B1

Description

Der Gegenstand der Erfindung betrifft Auskleidungszusammensetzungen. Insbesondere betrifft der Gegenstand der Erfindung Auskleidungszusammensetzungen, die eine erste Schicht und mindestens eine zweite Schicht umfassen, worin die erste Schicht mindestens ein homogenes lineares oder im Wesentlichen lineares Ethylen/α-Olefin-Interpolymer aufweist.
Auskleidungszusammensetzungen werden geschichtlich in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, wie Teichauskleidungen, Dachmembranen, Tunnelauskleidungen etc. Derartige Anwendungen erfordern typischerweise einen Ausgleich von Flexibilität und Schlagzähigkeit. Bei bestimmten dieser Anwendungen ist es notwendig, dass die Auskleidung weiterhin bestimmten entflammungshemmenden Merkmalen genügt.
Aufgrund seiner Flexibilität und Fähigkeit, entflammungshemmende Mittel einzubeziehen, fand flexibles PVC seine Anwendung in Tunnelauskleidungsanwendungen. Jedoch ist PVC nachteilig darin, dass es einen Weichmacher verwendet, der dazu neigt, mit der Zeit zu migrieren, und zu einer Abnahme der Flexibilität führt, und darin, dass dieser geringe Niedertemperaturflexibilität zeigt.
Die US-A-5 597 194 bezieht sich auf ein rutschfestes, flexibles und wärmebeständiges Hochreibungs-Kunststoffnetz, das als Lastwagen-Ladeflächenauskleidung verwendet werden kann. Dieses Netz ist eine Mischung von Kunststoffen mit verschiedenen Dichten und Spitzen-Schmelzpunkten. Die erste Komponente ist bevorzugt ein sehr niedrigdichtes bis hochdichtes Polyethylen oder ein Metallocenpolyethylen mit einer Dichte von etwa 0,890 bis 0,965 g/cm³, und die zweite Komponente ist bevorzugt ein ultraniedrigdichtes Polyethylen-Plastomer mit einer Dichte von etwa 0,865 bis 0,889 g/cm³. Jedoch umfasst das Kunststoffnetz eine Vielzahl von Kunststoffsträngen, gebildet in einem Muster, das dazwischen Öffnungen aufweist. Daher kann es aufgrund der Öffnungen im Netz nicht als Barriere verwendet werden.
Die EP 508 415 A2 offenbart Polymermischungen eines Propylen-Homopolymers oder -Co-polymers, Polyethylen sehr niedriger Dichte, einem modifizierten Polymer und einem entflammungshemmenden Füllstoff. Jedoch, wie durch die EP 646 623 A2 charakterisiert, zeigen die Zusammensetzungen keine hohe Verschweißbarkeit, gekoppelt mit einer Verträglichkeit mit dem in DIN 4102 B1 dargestellten Flammhemmungstest, wobei beides herkömmliche Anforderungen zur Verwendung in Tunnelauskleidungsanwendungen sind.
Die EP 646 623 A2 offenbart Polymerzusammensetzungen, die in Tunnelauskleidungen verwendbar sind, die eine Mischung von zwei Polyethylenen sehr niedriger Dichte und einer entflammungshemmenden Zusammensetzung aufweisen. Veranschaulicht wird eine Mischung eines Polyethylens sehr niedriger Dichte mit einer Dichte von 0,900 g/cm³ und einem Schmelzindex (I₂) von 0,7 g/10 Minuten mit einem Polyethylen sehr niedriger Dichte mit einer Dichte von 0,885 g/cm³ und einem Schmelzindex (I₂) von 2,5 g/10 Minuten. Während Polyethylen sehr niedriger Dichte etwas erhöhte Flexibilität verglichen mit höherdichten linearen Polyethylenmaterialien niedriger Dichte zeigt, wäre es wünschenswert, Strukturen herzustellen, die einen höheren Flexibilitätsgrad zeigen, während die gute Schlagzähigkeit, die für ein Polyethylen sehr niedriger Dichte charakteristisch ist, nicht geopfert werden würde.
Demgemäß liefert der Gegenstand der Erfindung eine flexible, schützende, selbsttragende Auskleidung, umfassend:

a. eine erste Polymerkomponente, die mindestens ein erstes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer umfasst, das ein homogenes lineares oder im Wesentlichen lineares Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von 0,850 bis 0,920 g/cm³ darstellt,
b. eine zweite Polymerkomponente, die mindestens ein zweites Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von 0,905 bis 0,935 g/cm³ aufweist, vorausgesetzt, dass die Dichte des mindestens einen zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers mindestens 0,002 g/cm³ größer ist als die Dichte des mindestens einen ersten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers,

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die Auskleidung weiterhin ein entflammungs- bzw. entzündungshemmendes Additiv. In derartigen Ausführungsformen wird eine befriedigende Entflammungshemmung (d.h. Entflammungs- bzw. Entzündungsbeständigkeit von B1, wie bestimmt gemäß DIN 4102) bevorzugt erreicht, ohne den Ausgleich der oben beschriebenen Eigenschaften zu opfern. Noch bevorzugter wird eine befriedigende Entflammungsbeständigkeit erreicht durch Verwenden einer niedrigen Menge des entflammungs- bzw. entzündungshemmenden Additivs (d.h. nicht mehr als 20 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 15 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 10 Gew.-% eines halogenierten entflammungshemmenden Additivs; nicht mehr als 35 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 30 Gew.-% nicht halogeniertes entflammungshemmendes Additiv).
Die Auskleidungen der Erfindung zeigen herausragende Flexibilität und mechanische Eigenschaften und können auf existierenden Polyethylen-Herstellungsanlagen verarbeitet werden. Die Auskleidungen der Erfindung, die ein entflammungshemmendes Additiv einbeziehen, zeigen ferner ausgezeichnete Entflammungs- bzw. Entzündungsbeständigkeit, erzeugen geringere Rauchemissionen als flexible PVC-Auskleidungen und erzeugen kein Brenntropfen während dem Brennen.
Die Auskleidungen gemäß der Erfindung sind in einer Vielzahl von Anwendungen verwendbar. Insbesondere sind die Auskleidungen der Erfindung brauchbar zu verwenden, um das Eindringen von Wasser in Gebäude oder andere Strukturen zu verhindern, und somit einen Wasserschaden für derartige Gebäude oder Strukturen zu verhindern. Anwendungen umfassen Tunnelauskleidungen, Teichauskleidungen, Wasserbarrieren, Dachauskleidungen (insbesondere für gedeckte Dächer) und geologische Membranen.
Diese und andere Ausführungsformen werden in der nachfolgenden detaillierten Beschreibung beschrieben.
Die Auskleidung der Erfindung umfasst mindestens erste und zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymere. Der Begriff "Interpolymer" wird hier verwendet, um ein Copolymer oder ein Terpolymer oder ein Polymer höherer Ordnung anzugeben. Das heißt, mindestens ein anderes Comonomer wird mit Ethylen polymerisiert, um das Interpolymer herzustellen. Die ersten und zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, die ausgewählt werden, erreichen einen Ausgleich von Eigenschaften, beispielsweise einen durchschnittlichen Biegemodul, wie bestimmt gemäß ISO 178, von nicht mehr als 150 MPa, und eine Schlagzähigkeit bei –10°C, wie bestimmt gemäß ISO 6603, von mindestens 35 J/mm.
Die Auskleidung der Erfindung kann eine Einzelschicht-Struktur umfassen, wobei die ersten und zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere in einer homogenen Mischung vorliegen können, oder kann mindestens zwei Schichten aufweisen, wobei die ersten und zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere in ungleichartigen Schichten vorliegen.
Während die Auskleidung der Erfindung eine Einzelschicht sein kann, umfasst diese bevorzugt mindestens zwei Schichten (hier bezeichnet als A/B-Struktur). Andere Strukturen, die mehr als zwei Schichten aufweisen, sind möglich und wünschenswert. Eine derartige Mehrschicht-Struktur verwendet dieselben Formulierungen in den Schichten der Deckschichten der Auskleidung und eine unterschiedliche Formulierung in der inneren Schicht (hier bezeichnet als A/B/A-Struktur). Bevorzugt liegt das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer in der B-Schicht vor, und das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer liegt in der A-Schicht vor.
Die ersten und zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere sind jeweils Interpolymere von Ethylen mit mindestens einem Comonomer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus C₃-C₂₀-α-Olefinen, nicht-konjugierten Dienen und Cycloalkenen. Exemplarische C₃-C₂₀-α-Olefine umfassen Propylen, Isobutylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Hepten und 1-Octen. Bevorzugte C₃-C₂₀-α-Olefine umfassen 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Hepten und 1-Octen, bevorzugter 1-Hexen und 1-Octen. Exemplarische Cycloalkene umfassen Cyclopenten, Cyclohexen und Cycloocten. Die nicht-konjugierten Diene, die als Comonomere geeignet sind, insbesondere zur Herstellung von Ethylen/α-Olefin-Dien-Terpolymeren sind typischerweise nicht-konjugierte Diene mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen. Repräsentative Beispiele von geeigneten nicht-konjugierten Dienen umfassen:

(a) geradkettige acyclische Diene, wie 1,4-Hexadien, 1,5-Heptadien und 1,6-Octadien;
(b) verzweigtkettige acyclische Diene, wie 5-Methyl-1,4-hexadien, 3,7-Dimethyl-1,6-octadien und 3,7-Dimethyl-1,7-octadien;
(c) alicyclische Einring-Diene, wie 4-Vinylcyclohexen, 1-Allyl-4-isopropylidencyclohexan, 3-Allylcyclopenten, 4-Allylcyclohexen und 1-Isopropenyl-4-butenylcyclohexen;
(d) alicyclische Mehrring kondensierte und verbrückte Ring-Diene, wie Dicyclopentadien; Alkenyl-, Alkyliden-, Cycloalkenyl- und Cycloalkylidennorbornene, wie 5-Methylen-2-norbornen, 5-Methylen-6-methyl-2-norbornen, 5-Methylen-6,6-dimethyl-2-norbornen, 5-Propenyl-2-norbornen, 5-(3-Cyclopentenyl)-2-norbornen, 5-Ethyliden-2-norbornen und 5-Cyclohexyliden-2-norbornen.

Ein bevorzugtes konjugiertes Dien ist Piperylen. Die bevorzugten Diene werden ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 1,4-Hexadien, Dicyclopentadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, 7-Methyl-1,6-octadien, Piperylen und 4-Vinylcyclohexen.
Bevorzugt wird das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer (das in der B-Schicht einer A/B- oder einer A/B/A-Struktur verwendet wird) ausgewählt, um der Auskleidung der Erfindung Flexibilität zu verleihen. Bevorzugt weist das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte von mindestens 0,855 g/cm³, bevorzugter mindestens 0,860 g/cm³, noch bevorzugter mindestens 0,865 g/cm³ und ganz besonders bevorzugt mindestens 0,870 g/cm³ auf. Bevorzugt weist das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte von nicht mehr als 0,920 g/cm³, bevorzugter nicht mehr als 0,910 g/cm³, noch bevorzugter nicht mehr als 0,900 g/cm³ und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 0,890 g/cm³ auf.
Bevorzugt wird das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer (das in der A-Schicht einer A/B- oder einer A/B/A-Struktur verwendet wird) ausgewählt, um der Auskleidung der Erfindung Fehlgebrauchsbeständigkeit zu verleihen. Bevorzugt weist das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte von mindestens 0,895 g/cm³, bevorzugter mindestens 0,900 g/cm³, noch bevorzugter mindestens 0,905 g/cm³ auf. Bevorzugt weist das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte von nicht mehr als 0,935 g/cm³, bevorzugter nicht mehr als 0,935 g/cm³ und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 0,920 g/cm³ auf.
Es ist festzuhalten, dass das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte aufweist, die mindestens 0,002 g/cm³ größer ist, bevorzugt mindestens 0,003 g/cm³ größer ist als die des ersten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers.
Das Molekulargewicht der Ethylen/α-Olefin-Interpolymere wird auf der Basis von Eigenschaften ausgewählt, die der Auskleidung durch die Gegenwart dieses Interpolymers verliehen werden sollen. Es ist wohl bekannt, dass das Molekulargewicht des Polymers mit dem Schmelzindex (I₂) des Polymers korreliert. Typischerweise weisen die Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, die als die ersten und zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere verwendet werden, einen Schmelzindex von mindestens 0,01, bevorzugt mindestens 0,05 und noch bevorzugter von mindestens 0,1 g/10 Minuten auf. Typischerweise weisen die Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, die als erste und zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymere verwendet werden, einen Schmelzindex von nicht mehr als 30, bevorzugt nicht mehr als 20 und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 10 g/10 Minuten auf.
In der Ausführungsform der Erfindung, worin die Auskleidung eine Einschicht-Struktur darstellt, umfasst die Auskleidung eine Mischung der ersten und zweiten Polymerkomponenten. In dieser Ausführungsform umfasst die Mischung der ersten und zweiten Polymerkomponenten das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer in einer Menge von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 25 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-%; bevorzugt nicht mehr als 70 Gew.-%, noch bevorzugter nicht mehr als 75 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 80 Gew.-%. Weiterhin umfasst die Mischung der ersten und zweiten Polymerkomponenten in dieser Ausführungsform das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer in einer Menge von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 25 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-%; bevorzugt nicht mehr als 80 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 75 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 70 Gew.-%.
Im Falle einer Mehrschicht-Struktur umfasst jede erste Schicht (die B-Schicht in A/B- oder A/B/A-Strukturen) mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt mindestens 87 Gew.-% der ersten Polymerkomponente (die das erste Polymer allein sein kann oder in einer homogenen Mischung mit einem zweiten thermoplastischen Polymer vorliegend). Jede erste Schicht umfasst nicht mehr als 99 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 97 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 93, Gew.-% der ersten Polymerkomponente.
Im Falle einer Mehrschicht-Struktur umfasst jede zweite Schicht (die A-Schicht einer A/B- oder einer A/B/A-Struktur) mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 87 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente. Jede zweite Schicht umfasst nicht mehr als 99 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 97 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 93 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente.
Bevorzugt ist mindestens ein zweites Ethylen/α-Olefin-Interpolymer ein heterogenes lineares Polymer oder ein homogenes lineares oder im Wesentlichen lineares Polymer.
Zusätzlich zu den verwendeten ersten und zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymeren können eines von beiden oder beide der ersten und zweiten Polymerkomponenten optional ein zusätzliches thermoplastisches Polymer aufweisen. Wenn das zusätzliche thermoplastische Polymer einen Teil der ersten Polymerkomponente bildet, ist das zusätzliche thermoplastische Polymer bevorzugt ein zusätzliches heterogenes oder homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von 0,855 bis 0,920 g/cm³, bevorzugter von 0,870 bis 0,890 g/cm³, und mit einem Schmelzindex (I₂) von 0,01 bis 30, bevorzugt von 0,1 bis 10 g/10 Minuten. Wenn das zusätzliche thermoplastische Polymer einen Teil der zweiten Polymerkomponente bildet, ist das zusätzliche thermoplastische Polymer bevorzugt ein zusätzliches heterogenes oder homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von 0,855 bis 0,920 g/cm³, bevorzugter von 0,860 bis 0,880 g/cm³, und mit einem Schmelzindex (I₂) von 0,01 bis 30, bevorzugt von 0,1 bis 10 g/10 Minuten. Wohingegen weniger bevorzugt ist, dass das zusätzliche thermoplastische Polymer alternativ ein Hochdruck-Polyethylen niedriger Dichte oder ein Polypropylen sein kann.
Im Falle von Einschicht-Strukturen kann die Mischung der ersten und zweiten Polymerkomponenten beispielsweise 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 25 Gew.-% und noch bevorzugter 0 bis 15 Gew.-% des zusätzlichen thermoplastischen Polymers umfassen.
Im Falle von Mehrschicht-Strukturen kann die erste Polymerkomponente (die B-Schicht in A/B- und A/B/A-Strukturen) enthaltende Schicht als die erste Polymerkomponente entweder das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer allein oder als Mischung des ersten Polymers mit 5 bis 75 Gew.-%, und bevorzugter 15 bis 65 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 25 bis 60 Gew.-% des zusätzlichen thermoplastischen Polymers verwenden. Ebenso kann die das zweite Polymer (die A-Schicht in A/B- oder A/B/A-Strukturen) enthaltende Schicht als die zweite Polymerkomponente entweder das zweite Polymer allein oder als eine Mischung des zweiten Polymers mit 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-% und noch bevorzugter 40 bis 50 Gew.-% des zusätzlichen thermoplastischen Polymers verwenden.
Im Falle der Mehrschicht-Struktur versteht es sich, dass die Auswahl der zweiten Polymerkomponente der zweiten Schicht abhängt von der Auswahl der ersten Polymerkomponente der ersten Schicht. Das heißt, wenn die die erste Polymerkomponente (die B-Schicht in A/B- oder A/B/A-Strukturen) enthaltende Schicht im Wesentlichen aus dem ersten Ethylen/α-Olefin-Interpolymer besteht, kann die zweite Polymerkomponente im Wesentlichen aus dem zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymer bestehen, ohne die Flexibilität zu opfern. Wenn jedoch die erste Polymerkomponente eine Mischung des ersten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers mit einem zusätzlichen thermoplastischen Polymer aufweist (beispielsweise, wenn die erste Polymerkomponente eine Mischung eines im Wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin-Interpolymers ist (das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer), und einem heterogenen verzweigten Ethylen/α-Olefin-Interpolymer (das zusätzliche thermoplastische Polymer)), dann sollte die zweite Polymerkomponente ebenfalls aufgebaut sein, um ein zusätzliches thermoplastisches Polymer zu enthalten (beispielsweise, wenn die zweite Polymerkomponente eine Mischung eines heterogen verzweigten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers (das zweite Ethylen/α-Olefin-Interpolymer) mit einem homogen verzweigten Ethylen/α-Olefin-Interpolymer (das zusätzliche thermoplastische Polymer) ist).
Obwohl die vorliegende Erfindung die Strukturen der vorhergehenden Paragraphen umfassen soll, beispielsweise, wenn es erwünscht ist, das erste Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einem weniger kostspieligen zusätzlichen thermoplastischen Polymer von einem Standpunkt der Leistungsfähigkeit her "zurückzuschneiden", ist es bevorzugt, dass die erste Polymerkomponente im Wesentlichen aus dem ersten Ethylen/α-Olefin-Interpolymer besteht.
Die Auskleidung der Erfindung umfasst bevorzugt ein entflammungshemmendes Additiv, das geeignet ist, um der Auskleidung eine Entflammungsbeständigkeit von B1, wie bestimmt gemäß DIN 4102, die hier durch Bezugnahme mit einbezogen wird, zu verleihen. Exemplarische entflammungshemmende Additive umfassen halogenierte entflammungshemmende Additive und halogenfreie schaumschichtbildende Systeme. Ein bevorzugtes halogeniertes entflammungsbeständiges Additiv ist als Luvogard MB81/PE erhältlich von Lehmann & Voss, das eine bromierte Verbindung darstellt (83% Bromgehalt), das Antimontrioxid als Synergist verwendet. Ein bevorzugtes halogenfreies schaumschichtbildendes System ist Ethylen-Diamin-Phosphat (EDAP) oder roter Phosphor.
Wenn ein halogeniertes entflammungshemmendes Additiv verwendet wird, ist es bevorzugt, dass es in einer Menge von mindestens 1 Gew.-%, bevorzugter mindestens 3 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 5 Gew.-%; bevorzugt nicht mehr als 20 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 15 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 10 Gew.-% vorgesehen ist.
Wenn ein nicht-halogeniertes entflammungshemmendes Additiv verwendet wird, wird es bevorzugt in einer Menge von mindestens 1 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew.-%, bevorzugt nicht mehr als 35 Gew.-%, bevorzugter nicht mehr als 30 Gew.-% vorgesehen.
Bevorzugt ist das entflammungshemmende Additiv in jeder Schicht der Auskleidung vorgesehen.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass die Auskleidung ferner 5 bis 60 Gew.-% eines Kurzfaser-Verstärkungsmaterials umfasst, bezogen auf das Gesamtgewicht der Auskleidung. Das Kurzfaser-Verstärkungsmaterial kann ausgewählt werden aus der Gruppe, bestehend aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern oder Polyolefinfasern. Die Auskleidung kann ferner eine verstärkte nichtgewobene oder gewobene faserige Matte aufweisen.
Die Auskleidung der Erfindung weist typischerweise eine Dicke von mindestens 0,3 mm, bevorzugt mindestens 1,0 mm und ganz besonders bevorzugt 1,5 mm auf; typischerweise nicht mehr als 4 mm, bevorzugt nicht mehr als 3 mm und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 2,5 mm.
Die Auskleidung der Erfindung weist einen Biegemodul von nicht mehr als 150 MPa auf (der, wenn nicht anders angegeben, als Durchschnitt zwischen den durchschnittlichen Maschinen- und Quermaschinenrichtungsmessungen angegeben wird), wie bestimmt gemäß ISO 178. Bevorzugt wird die Auskleidung gekennzeichnet mit einem durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 130 MPa, wie bestimmt gemäß ISO 178.
Bevorzugt wird die Auskleidung der Erfindung durch einen Biegemodul in Maschinenrichtung gekennzeichnet, der innerhalb etwa 30%, bevorzugter innerhalb etwa 25% der Querrichtung liegt. Im Falle von Mehrschicht-Strukturen mit drei oder mehr Schichten, wie beispielsweise von A/B/A-Strukturen, weist die Auskleidung der Erfindung bevorzugt einen durchschnittlichen Biegemodul in Querrichtung von nicht mehr als 150 MPa, bevorzugt nicht mehr als 130 MPa, auf. Im Falle von Mehrschicht-Strukturen mit drei oder mehr Schichten, wie beispielsweise von A/B/A-Strukturen, weist die Auskleidung der Erfindung bevorzugt einen durchschnittlichen Biegemodul in Maschinenrichtung von nicht mehr als 125 MPa, bevorzugt nicht mehr als 110 MPa, auf.
Im Falle von Mehrschicht-Strukturen mit zwei Schichten, beispielsweise von A/B-Strukturen, weist die Auskleidung der Erfindung bevorzugt einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 100 MPa, bevorzugt nicht mehr als 90 MPa, auf (wenn von der Seite der flexibleren B-Schicht gemessen). Im Falle von Mehrschicht-Strukturen mit zwei Schichten, beispielsweise von A/B-Strukturen, weist die Auskleidung der Erfindung bevorzugt einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 100 MPa, bevorzugt nicht mehr als 90 MPa, auf (wenn von der Seite der weniger flexiblen A-Schicht gemessen).
In der noch bevorzugteren Ausführungsform, worin die A- und B-Schichten jeweils ein im Wesentlichen lineares Ethylenpolymer umfassen, weist die Auskleidung der Erfindung bevorzugt einen Biegemodul von nicht mehr als 100 MPa, bevorzugt nicht mehr als 80 MPa, bevorzugter nicht mehr als 60 MPa und ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 50 MPa auf.
Wenn die Auskleidung eine Mehrschicht-Struktur darstellt, kann diese charakterisiert werden mit einem Dickenverhältnis, das hier so definiert ist, dass das Verhältnis der Dicke der ersten Schicht (der B-Schicht in einer A/B- oder einer A/B/A-Struktur) zu jeder zweiten Schicht (der(n) A-Schicht(en)) in einer A/B- oder einer A/B/A-Struktur) von 1:1 bis 15:1, bevorzugt von 5:1 bis 12:1 und ganz besonders bevorzugt von 6:1 bis 10:1 bedeutet.
Heterogene Polymere sind Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, charakterisiert mit einem linearen Grundgerüst und mit einer DSC-Schmelzkurve mit einem einzelnen Schmelz-Peak größer als 115°C, der einer hochdichten Fraktion zurechenbar ist. Heterogene Interpolymere weisen typischerweise einen M_w/M_n größer als 3 auf (wenn die Dichte des Interpolymers weniger als etwa 0,960 g/cm³ beträgt) und weisen typischerweise einen CDBI kleiner oder gleich 50 auf, der bedeutet, dass derar tige Interpolymere eine Mischung von Molekülen mit verschiedenen Comonomer-Gehalten und verschiedenen Mengen an Kurzkettenverzweigungen sind.
Die heterogenen Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, die in der Praxis dieser Erfindung verwendet werden können, werden mit einem Koordinationskatalysator, wie einem Ziegler- oder Phillips-Katalysator bei einer hohen Temperatur und relativ niedrigem Druck hergestellt. Heterogene Ethylen/α-Olefin-Interpolymere sind lineare Polymere, die charakterisiert werden durch die Abwesenheit von langkettigen Verzweigungen polymerisierter Monomer-Einheiten, die am Grundgerüst anhängen. Hochdichtes Polyethylen (HDPE), im allgemeinen mit einer Dichte von 0,941 bis 0,965 g/cm³, ist typischerweise ein Homopolymer von Ethylen, und dieses enthält relativ wenige kurzkettige verzweigte Ketten im Verhältnis zu verschiedenen linearen Interpolymeren von Ethylen und einem α-Olefin. HDPE ist gut bekannt und ist in verschiedenen Qualitätsstufen kommerziell verfügbar.
Lineare Interpolymere von Ethylen und mindestens einem α-Olefin mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, sind gut bekannt und kommerziell erhältlich. Wie im Stand der Technik gut bekannt ist, ist die Dichte eines linearen Ethylen/α-Olefin-Copolymers eine Funktion von sowohl der Länge des α-Olefins als auch der Menge eines derartigen Monomers im Copolymer, im Verhältnis zur Menge von Ethylen, wobei, je größer die Länge des α-Olefins und je größer die Menge des vorhandenen α-Olefins, desto geringer ist die Dichte des Copolymers. Lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) ist typischerweise ein Copolymer von Ethylen und einem α-Olefin mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 4 bis 8 Kohlenstoffatomen (beispielsweise 1-Buten, 1-Octen etc.), das einen ausreichenden α-Olefin-Gehalt aufweist, um die Dichte des Copolymers auf eine Dichte von 0,915 bis 0,935 g/cm³ zu reduzieren. Wenn das Copolymer noch mehr α-Olefin enthält, nimmt die Dichte auf unter etwa 0,915 g/cm³ ab, und diese Copolymere sind als ultraniederdichtes Polyethylen (ULDPE) oder Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE) bekannt.
Heterogene Ethylen/α-Olefin-Interpolymere sind von der Dow Chemical Company als DOWLEX^TM lineares Polyethylen niedriger Dichte und ATTANE^TM ultraniederdichtes lineares Polyethylen niedriger Dichte erhältlich. Heterogene lineare Ethylen/α-Olefin-Interpolymere können über die Lösungs-, Aufschlämmungs- oder Gasphasenpolymerisation von Ethylen und einem oder mehreren optionalen α-Olefin-Comonomeren in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators hergestellt werden, durch Verfahren wie offenbart in dem US-Patent Nr. 4 076 698 von Anderson et al., das durch Bezugnahme hiermit einbezogen wird. Bevorzugt sind heterogene Ethylenpolymere typi scherweise charakterisiert mit Molekulargewichtsverteilungen M_w/M_n im Bereich von 3,5 bis 4,1. Relevante Diskussionen sowohl dieser Klassen von Materialien und der Verfahren zu ihrer Herstellung werden im US-Patent Nr. 4 950 541, und den Patenten, auf die sich dieses bezieht, gefunden, und werden sämtlich durch Bezugnahme hiermit einbezogen.
Homogene Ethylen/α-Olefin-Interpolymere umfassen sowohl homogene lineare als auch im Wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin-Interpolymere. Mit dem Begriff "homogen" ist gemeint, dass jedes Comonomer in einem vorgegebenen Interpolymermolekül statistisch verteilt ist und im Wesentlichen sämtliche der Interpolymermoleküle dasselbe Ethylen/Comonomer-Verhältnis in diesem Interpolymer aufweisen. Der Schmelz-Peak homogener linearer und im Wesentlichen linearer Ethylenpolymere, wie unter Verwendung der Differentialscanningkalorimetrie erhalten, verbreitert sich, wenn die Dichte abnimmt und/oder das zahlengemittelte Molekulargewicht abnimmt.
Die homogenen Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, die in der Erfindung verwendbar sind, werden mit einer engen Molekulargewichtsverteilung (M_w/M_n) charakterisiert. Für die homogenen Ethylen/α-Olefine, die in der Praxis der Erfindung verwendbar sind, beträgt das M_w//M_n 1,5 bis 2,5, bevorzugt 1,8 bis 2,2, ganz besonders bevorzugt etwa 2,0.
Im Wesentlichen lineare Ethylen-Interpolymere sind homogene Interpolymere mit langkettiger Verzweigung. Aufgrund der Gegenwart derartiger langkettiger Verzweigung werden im Wesentlichen lineare Ethylen-Interpolymere weiter charakterisiert mit einem Schmelzfluss-Verhältnis (I₁₀/I₂), das unabhängig vom Polydispersitätsindex, der Molekulargewichtsverteilung M_w/M_n, variiert werden kann. Dieses Merkmal entspricht im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren mit einem hohen Grad an Verarbeitbarkeit, trotz einer engen Molekulargewichtsverteilung.
Es ist zu bemerken, dass im Wesentlichen lineare Interpolymere, die in der Erfindung verwendbar sind, sich von in einem Hochdruckverfahren hergestelltem Polyethylen niedriger Dichte unterscheiden. In einer Hinsicht, wobei niedrigdichtes Polyethylen ein Ethylenhomopolymer mit einer Dichte von 0,900 bis 0,935 g/cm³ ist, erfordern in der Erfindung verwendbare homogene lineare und im Wesentlichen lineare Interpolymere die Gegenwart eines Comonomers, um die Dichte auf einen Bereich von 0,900 bis 0,935 g/cm³ zu reduzieren.
Die langkettigen Verzweigungen von im Wesentlichen linearen Ethylen-Interpolymeren haben dieselbe Comonomer-Verteilung wie das Interpolymer-Grundgerüst und können etwa dieselbe Länge wie die Länge des Interpolymer-Grundgerüsts haben. Wenn ein im Wesentlichen lineares Ethylen/α-Olefin-Interpolymer in der Praxis der Erfindung verwendet wird, wird ein derartiges Interpolymer charakterisiert durch eine Substitution von 0,01 bis 3 langkettigen Verzweigungen pro 1000 Kohlenstoffen.
Verfahren zur Bestimmung der Menge an vorliegender langkettigen Verzweigung, sowohl qualitativ als auch quantitativ, sind im Stand der Technik bekannt.
Zur Bestimmung der Gegenwart von langkettigen Verzweigung siehe beispielsweise US-Patente Nrn. 5 272 236 und 5 278 272, jedes hiervon wird durch Bezugnahme hiermit einbezogen. Wie dort dargestellt, kann ein Gasextrusionsrheometer (GER) verwendet werden, um den Rheologie-Verarbeitungsindex (PI), die kritische Scherrate beim Einsetzen des Oberflächenschmelzbruchs und die kritische Scherspannung beim Einsetzen des groben bzw. Roh-Schmelzbruchs, wie nachfolgend dargestellt, bestimmt werden.
Das bei der Bestimmung des Rheologie-Verarbeitungsindex (PI), der kritischen Scherrate beim Einsetzen des Oberflächenschmelzbruchs und die kritische Scherspannung beim Einsetzen des groben Schmelzbruchs verwendbare Gasextrusionsrheometer wird durch M. Shida, R. N. Shroff und L. V. Cancio in Polymer Engineering Science, Bd. 17, Nr. 11, S. 770 (1977), und in "Rheometers for Molten Plastics" von John Dealy, veröffentlicht von Van Nostrand Reinhold Co. (1982), auf S. 97–99, beschrieben, die jeweils durch Bezugnahme mit einbezogen sind. GER-Versuche werden bei einer Temperatur von 190°C bei Stickstoffdrücken zwischen 250 und 5.500 psig (zwischen 1,72 und 37,9 MPa) unter Verwendung eines Durchmessers von 0,0754 mm, einer 20:1 L/D-Form mit einem Eintrittswinkel von 180°, durchgeführt.
Für im Wesentlichen lineare Ethylen-Interpolymere ist der PI die scheinbaren Viskosität (in kPoise) eines Materials, gemessen mit einem GER, bei einer scheinbaren Scherspannung von 2,15 × 10⁶ Dyn/cm² (0,215 MPa). Im Wesentlichen lineare, in der Erfindung verwendbare Ethylen-Interpolymere weisen einen PI im Bereich von 0,01 bis 50 kpoise, bevorzugt 15 kpoise oder weniger, auf. Im Wesentlichen lineare Ethylen-Interpolymere weisen einen PI auf, der kleiner oder gleich 70% des PI eines linearen Ethylen-Interpolymers ist (entweder ein Ziegler-polymerisiertes Polymer oder ein homogenes lineares Ethylen-Interpolymer), mit einem I₂, M_w/M_n, wovon jedes 10% desjenigen des im Wesentlichen linearen Ethylen-Interpolymers beträgt.
Eine scheinbare Scherspannung gegenüber einem scheinbaren Scherratenauftrag kann verwendet werden, um die Schmelzbruchphänomene zu identifizieren, und die kritische Scherrate und kritische Scherspannung von Ethylenpolymeren zu quantifizieren. Gemäß Ramamurthy im Journal of Rheology, 30(2), 1986, S. 337–357, können die oberhalb einer bestimmten kritischen Flussrate beobachteten Extrudat-Irregularitäten weitgehend in zwei Haupttypen klassifiziert werden: Oberflächenschmelzbruch und grober Schmelzbruch.
Oberflächenschmelzbruch tritt unter scheinbaren konstanten Flussbedingungen auf und reicht im Detail von Verlust des Spiegelfilmglanzes zu einer schwereren Form von "Haifischhaut". Wie hier unter Verwendung des oben beschriebenen Gasextrusionsrheometers bestimmt, wird das Einsetzen des Oberflächenschmelzbruchs charakterisiert als der Beginn des Verlusts von Extrudatglanz, bei dem die Oberflächenrauhigkeit des Extrudats nur bei einer Vergrößerung um das 40-fache bestimmt werden kann. Die kritische Scherrate beim Einsetzen von Oberflächenschmelzbruch für ein im Wesentlichen lineares Ethylen-Interpolymer beträgt mindestens 50% mehr als die kritische Scherrate beim Einsetzen des Oberflächenschmelzbruchs für ein lineares Ethylenpolymer mit demselben Comonomer oder Comonomeren und mit einem I₂, M_w/M_n, und einer Dichte innerhalb 10% derjenigen von im Wesentlichen linearem Ethylenpolymer.
Grober Schmelzbruch tritt auf bei nicht konstanten Extrusionsflussbedingungen und reicht von regelmäßigen (alternierend rauh und glatt, helikal etc.) bis zufälligen Störungen. Die kritische Scherspannung beim Einsetzen von grobem Schmelzbruch von im Wesentlichen linearen Ethylen-Interpolymeren, insbesondere jene mit einer Dichte größer als 0,910 g/cm³, beträgt mehr als 4 × 10⁶ Dyne/cm² (0,4 MPa).
Die Gegenwart von langkettiger Verzweigung kann ferner qualitativ durch den Dow Rheology Index (DRI) bestimmt werden, der eine "normalisierte Relaxationszeit als das Ergebnis von langkettiger Verzweigung" eines Polymers ausdrückt (siehe S. Lai und G. W. Knight, ANTEC '93 Proceedings, INSITE^TM Technology Polyolefins (SLEP) – New Rules in the Structure/Rheology Relationship of Ethylene α-Olefine Copolymers, New Orleans, La., Mai 1993. DRI-Werte reichen von 0 für Polymere, die keine messbare langkettige Verzweigung aufweisen, wie Tafmer^TM-Produkte, erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, und Exact^TM-Produkte, erhältlich von Exxon Chemi cal Company) bis etwa 15 und sind vom Schmelzindex unabhängig. Im Allgemeinen liefert der DRI für Niedrig- bis Mitteldruck-Ethylenpolymere, insbesondere niederer Dichte, verbesserte Korrelationen zur Schmelzelastizität und hoher Scherfließbarkeit gegenüber Korrelationsversuchen desselben über Schmelzflussverhältnisse. Im Wesentlichen lineare Ethylen-Interpolymere weisen einen DRI von bevorzugt mindestens 0,1, noch bevorzugter mindestens 0,5 und ganz besonders bevorzugt mindestens 0,8 auf.
Der DRI kann aus der Gleichung berechnet werden: DRI = (3,652879 × τ0 1,00649/η0 – 1)/10worin τ₀ die charakteristische Relaxationszeit des Interpolymers und η₀ die Null-Schersviskosität des Interpolymers darstellen. Sowohl τ₀ als auch η₀ sind die "am besten passenden" Werte der Kreuzgleichung η/η0 = 1/(1 + (γ × τ0)1-n)worin n den Exponentialindex des Materials darstellt und η und γ jeweils die gemessene Viskositäts- und Scherrate darstellen. Die Basislinienbestimmung von Viskositäts- und Scherratendaten werden unter Verwendung eines rheometrisch mechanischen Spektrometers (RMS-800) im dynamischem Durchlaufmodus von 0,1 bis 100 Radian/Sekunde bei 160°C und einem Gasextrusionsrheometer (GER) bei Extrusionsdrücken von 1.000 bis 5.000 psi (6,89 bis 34,5 MPa), was einer Scherspannung von 0,086 bis 0,43 MPa unter Verwendung eines Durchmessers von 0,0754 mm, 20:1 einer L/D-Form bei 190°C, entspricht, erhalten. Spezifische Materialbestimmungen können von 140 bis 190°C durchgeführt werden, wie erforderlich, um Schmelzindex-Variationen zu erfassen.
Für quantitative Verfahren zur Bestimmung der Gegenwart von langkettiger Verzweigung, siehe beispielsweise die US-Patente Nrn. 5 272 236 und 5 278 272; Randall (Rev. Macromol. Chem. Phys., C29 (2&3), S. 285–297), welche die Messung von langkettiger Verzweigung unter Verwendung von ¹³C-Kernmagnetresonanzspektroskopie diskutieren, Zimm, G. H. und Stockmayer, W. H., J. Chem. Phys., 17, 1301 (1949), und Rudin, A., Modern Methods of Polymer Characterization, John Wiley & Sons, New York (1991), S. 103–112, welche die Verwendung von Gelpermeationschromatographie, gekoppelt mit Niederwinkel-Laserlicht-Scatteringdetektoren (GPC-LALLS), und Gelpermeationschromatographie, gekoppelt mit einem differentiellen Viskometer-Detektor (GPC-DV), diskutieren.
A. Willem deGroot und P. Steve Chum, beide von der Dow Chemical Company, präsentierten bei der Konferenz der Federation of Analytical Chemistry and Spectroscopy Society (FACSS) in St. Louis, Missouri, am 4. Oktober 1994, Daten, die zeigten, dass GPC-DV eine verwendbare Technik für die Quantifizierung der Gegenwart von langkettigen Verzweigungen in im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren darstellt. Insbesondere deGroot und Chum stellten fest, dass die Gegenwart von langkettigen Verzweigungen in im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren gut mit dem Niveau der langkettigen Verzweigungen, gemessen unter Verwendung von ¹³C-NMR, korreliert.
Weiterhin stellten deGroot und Chum fest, dass die Gegenwart von Octenen das hydrodynamische Volumen der Polyethylen-Proben in Lösung nicht ändert, und als solches kann man den Molekulargewichtszuwachs, der auf die kurzkettigen Octen-Verzweigungen zurückführbar ist, indem man die Mol-Prozent Octen in der Probe kennt, zurückschließen. Durch Aufklären des Beitrags des Molekulargewichtzuwachses der auf 1-Octen-Kurzkettenverzweigungen zurückführbar ist, zeigten deGroot und Chum, dass GPC-DV verwendet werden kann, um den Grad an langkettigen Verzweigungen in im Wesentlichen linearen Ethylen/Octen-Copolymeren zu quantifizieren.
deGroot und Chum zeigten ebenfalls, dass ein Plot von log (I₂, Schmelzindex) als einer Funktion von log (GPC-massegemitteltes Molekulargewicht), wie bestimmt durch GPC-DV, veranschaulicht, dass die langkettigen Verzweigungsverhältnisse (aber nicht das Ausmaß an langkettiger Verzweigung) von im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren vergleichbar ist zu jenen von Hochdruck-, hochgradig verzweigtem Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) und sich klar unterscheidet von heterogen verzweigten Ethylenpolymeren, hergestellt unter Verwendung von Katalysatoren vom Ziegler-Typ (wie lineares Polyethylen niedriger Dichte und ultraniederdichtes Polyethylen), genauso wie homogene lineare Ethylenpolymere (wie Tafmer^TM-Produkte, erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries und Exact^TM-Produkte, erhältlich von Exxon Chemical Company).
Homogen verzweigte lineare Ethylen/α-Olefin-Interpolymere können unter Verwendung von Polymerisationsverfahren hergestellt werden (beispielsweise wie beschrieben von Elston im US-Patent 3 645 992, das durch Bezugnahme hiermit einbezogen ist), welches eine homogene Kurzkettenverzweigungsverteilung liefert. In seinem Polymerisationsverfahren verwendet Elston lösliche Vanadium-Katalystorsysteme, um diese Polymere herzustellen. Jedoch haben andere, wie Mitsui Petrochemical Company und Exxon Chemical Company, sogenannte „Single-site"-Katalysatorsysteme verwendet, um Polymere mit einer homogenen linearen Struktur herzustellen. Das US-Patent Nr. 4 937 299 von Ewen et al. und das US-Patent Nr. 5 218 071 von Tsutsui et al., jeweils durch Bezugnahme hiermit einbezogen, offenbaren die Verwendung von Katalysatorsystemen, basierend auf Hafnium, zur Herstellung von homogenen linearen Ethylenpolymeren. Homogene lineare Ethylen/α-Olefin-Interpolymere sind zur Zeit von Mitsui Petrochemical Company unter dem Handelsnamen "Tafmer" und von Exxon Chemical Company unter dem Handelsnamen "Exact" erhältlich.
Im Wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin-Interpolymere sind erhältlich von der Dow Chemical Company als Affinity^TM Polyolefin-Plastomere. Im Wesentlichen lineare Ethylen/α-Olefin-Interpolymere können gemäß den im US-Patent Nr. 5 272 236 und im US-Patent Nr. 5 278 272 beschriebenen Techniken, die jeweils durch Bezugnahme hiermit einbezogen sind, hergestellt werden.
Die homogenen linearen und im Wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin-Interpolymere können in geeigneter Weise unter Verwendung eines Metallocens mit einer aktiven Stelle („single site") und einem Metallkomplex mit erzwungener Geometrie hergestellt werden. Katalysatoren mit erzwungener Geometrie werden in der US-Anmeldung mit der Serien-Nr. 545 403, eingereicht am 3. Juli 1990 (EP-A-416 815); der US-Anmeldung mit der Serien-Nr. 702 475, eingereicht am 20. Mai 1991 (EP-A-514 828); ebenso der US-A-5 470 993, 5 374 696, 5 231 106, 5 055 438, 5 057 475, 5 096 867, 5 064 802 und 5 132 380 offenbart. In der US-Serien-Nr. 720 041, eingereicht am 24. Juni 1991 (EP-A-514 828) werden bestimmte Bor-Derivate der vorangehenden Katalysatoren mit erzwungener Geometrie offenbart, und ein Verfahren zu deren Herstellung gelehrt und beansprucht. In der US-A 5 453 410 werden Kombinationen von kationischen Katalysatoren mit erzwungener Geometrie mit einem Alumoxan als geeigneten Olefin-Polymerisationskatalysatoren offenbart.
Geeignete aktivierende Co-Katalysatoren und Aktivierungstechniken wurden zuvor im Hinblick auf verschiedene Metallkomplexe in den nachfolgenden Referenzen beschrieben: EP-A-277 003, US-A-5 153 157, US-A-5 064 802, EP-A-468 651 (äquivalent zu US-Serien-Nr. 07/547 718), EP-A-520 732 (äquivalent zu US-Serien-Nr. 07/876 268), WO 95/00683 (äquivalent zu US-Serien-Nr. 08/82 201) und EP-A-520 732 (äquivalent zu US-Serien-Nr. 07/884 966, eingereicht am 1. Mai 1992).
Katalysatoren, von denen gefunden wurde, dass sie insbesondere bei der Herstellung von im Wesentlichen linearen Ethylen/α-Olefin-Interpolymeren geeignet sind, umfassen beispielsweise die Katalysatoren, die in den nachfolgend dargestellten Beispielen beschrieben sind, wie durch Trispentafluorphenylbor und Triisobutylaluminium-modifizierte Methylalumoxan-Co-Katalysatoren aktiviert.
Das Mol-Verhältnis von Metallkomplex:verwendetem aktivierendem Co-Katalysator reicht bevorzugt von 1:1000 bis 2:1, bevorzugter von 1:5 bis 1,5:1, ganz besonders bevorzugt von 1:2 bis 1:1. Im bevorzugten Fall, in dem ein Metallkomplex durch Trispentafluorphenylbor und Triisobutylaluminium-modifiziertes Methylalumoxan aktiviert wird, beträgt das Mol-Verhältnis Titan:Bor:Aluminium typischerweise 1:10:50 bis 1:0,5:0,1, am typischsten etwa 1:3:5.
Ein Träger, insbesondere Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder ein Polymer (insbesondere Poly(tetrafluorethylen) oder ein Polyolefin) kann verwendet werden, und wird wünschenswerter verwendet, wenn die Katalysatoren in einem Gasphasenpolymerisationsverfahren eingesetzt werden. Der Träger wird bevorzugt in einer Menge verwendet, um ein Gewichtsverhältnis von Katalysator (bezogen auf Metall):Träger von 1:100.000 bis 1:10, noch bevorzugter von 1:50.000 bis 1:20 und ganz besonders bevorzugt von 1:10.000 bis 1:30 bereitzustellen. Bei den meisten Polymerisationsreaktionen beträgt das Mol-Verhältnis von Katalysator:verwendeten polymerisierbaren Verbindungen 10^–12:1 bis 10^–1:1, noch bevorzugter 10^–9:1 bis 10^–5:1.
Zu jeder Zeit müssen die einzelnen Bestandteile ebenso wie die wiedergewonnenen Katalysatorkomponenten vor Sauerstoff und Feuchtigkeit geschützt werden. Daher müssen die Katalysatorkomponenten und Katalysatoren in einer sauerstoff- und feuchtigkeitsfreien Atmosphäre hergestellt und zurückgewonnen werden. Bevorzugt werden die Reaktionen daher in Gegenwart eines trockenen inerten Gases, wie beispielsweise Stickstoff, durchgeführt.
Die Polymerisation kann als ein chargenweises oder ein kontinuierliches Polymerisationsverfahren durchgeführt werden, wobei kontinuierliche Polymerisationsverfahren für die Herstellung von im Wesentlichen linearen Polymeren erforderlich sind. In einem kontinuierlichen Verfahren werden Ethylen, Comonomer und optionales Lö sungsmittel und Dien kontinuierlich zur Reaktionszone zugeführt, und das Polymerprodukt wird hiervon kontinuierlich entfernt.
Im allgemeinen kann das erste Polymer bei Bedingungen für Polymerisationsreaktionen vom Ziegler-Natta- oder Kaminsky-Sinn-Typ polymerisiert werden, d.h. Reaktionsdrücke reichen von atmosphärischem Druck bis 3500 Atmosphären. Die Reaktortemperatur sollte größer als 80°C sein, typischerweise 100 bis 250°C und bevorzugt 100 bis 150°C, mit Temperaturen am höheren Ende des Bereichs, und die Temperaturen größer als 100°C begünstigen die Bildung von Polymeren niedrigen Molekulargewichts.
Im Zusammenhang mit der Reaktortemperatur beeinflusst das Wasserstoff:Ethylen-Molverhältnis das Molekulargewicht des Polymers, wobei größere Wasserstoffpegel zu Polymeren mit niedrigerem Molekulargewicht führen. Wenn das gewünschte Polymer ein I₂ von 1 g/10 Minuten aufweist, ist das Wasserstoff:Ethylen-Molverhältnis typischerweise 0:1. Wenn das gewünschte Polymer ein I₂ von 1000 g/10 Minuten aufweist, ist das Wasserstoff:Ethylen-Molverhältnis typischerweise 0,45:1 bis 0,7:1. Die obere Grenze des Wasserstoff:Ethylen-Molverhältnisses beträgt 2,2 bis 2,5:1.
Im allgemeinen wird das Polymerisationsverfahren mit einem differentiellen Druck von Ethylen von 10 bis 1000 psi (70 bis 7000 kPa), ganz besonders bevorzugt von 40 bis 60 psi (30 bis 300 kPa), durchgeführt. Die Polymerisation wird im allgemeinen bei einer Temperatur von 80 bis 250°C, bevorzugt 90 bis 170°C und ganz besonders bevorzugt bei größer als 95 bis 140°C durchgeführt.
In den meisten Polymerisationsreaktionen beträgt das Molverhältnis von Katalysator:verwendeten polymerisierbaren Verbindungen 10^–12:1 bis 10^–1:1, noch bevorzugter 10^–9:1 bis 10^–5:1. Lösungspolymerisationsbedingungen verwenden ein Lösungsmittel für die jeweiligen Komponenten der Reaktion. Bevorzugte Lösungsmittel umfassen Mineralöle und die verschiedenen Kohlenwasserstoffe, die bei den Reaktionstemperaturen flüssig sind. Illustrative Beispiele von verwendbaren Lösungsmitteln umfassen Alkane, wie Pentan, Isopentan, Hexan, Heptan, Octan und Nonan, ebenso wie Mischungen von Alkanen, einschließlich Kerosin und Isopar-E^TM, erhältlich von Exxon Chemicals Inc.; Cycloalkane, wie Cyclopentan und Cyclohexan, und Aromaten, wie Benzol, Toluol, Xylole, Ethylbenzol und Diethylbenzol.
Das Lösungsmittel ist in einer ausreichenden Menge vorhanden, um Phasenseparation im Reaktor zu verhindern. Da das Lösungsmittel zur Absorption von Wärme dient, führt weniger Lösungsmittel zu einem weniger adiabatischen Reaktor. Das Lösungsmittel:Ethylen-Verhältnis (Gewichtsbasis) beträgt typischerweise 2,5:1 bis 12:1, wobei über diesem Punkt die Katalysatoreffizienz leidet. Das typischste Lösungsmittel:Ethylen-Verhältnis (Gewichtsbasis) liegt im Bereich von 5:1 bis 10:1.
Das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer kann alternativ in einem Gasphasenpolymerisationsverfahren unter Verwendung der Katalysatoren, wie oben beschrieben, getragen auf einem inerten Träger, wie Siliciumdioxid, hergestellt werden. Das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer kann weiterhin in einem Aufschlämmungspolymerisationsverfahren hergestellt werden unter Verwendung der Katalysatoren, wie oben beschrieben, getragen auf einem inerten Träger, wie Siliciumdioxid. Als praktische Grenze finden die Aufschlämmungspolymerisationen in flüssigen Verdünnungsmitteln statt, in denen das Polymerprodukt im Wesentlichen unlöslich ist. Bevorzugt stellt das Verdünnungsmittel für eine Aufschlämmungspolymerisation ein oder mehr Kohlenwasserstoffe mit weniger als 5 Kohlenstoffatomen dar. Wenn gewünscht, können gesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Ethan, Propan oder Butan, insgesamt oder als Teil des Verdünnungsmittels verwendet werden. Ebenso können das α-Olefinmonomer oder eine Mischung von verschiedenen α-Olefinmonomeren insgesamt oder als Teil des Verdünnungsmittels verwendet werden. Ganz besonders bevorzugt umfasst das Verdünnungsmittel zumindest als Hauptteil das(die) zu polymerisierende(n) α-Olefinmonomer oder -monomere.
Eine typische Auskleidung der Erfindung mit einer Gesamtdicke von 2 mm wird mit einem Biegemodul, wie bestimmt gemäß ISO 178, von nicht mehr als 118 MPa als Mittelwert, bevorzugt nicht mehr als 80 MPa, charakterisiert. Die Auskleidungen der Erfindung werden charakterisiert durch eine Schlagzähigkeit bei –10°C, wie bestimmt gemäß ISO 6603, von mindestens 35 J/mm, noch bevorzugter von mindestens 50 J/mm.
Die nachfolgenden Beispiele sind vorgesehen, um typische Ausführungsformen der Erfindung zu veranschaulichen, und sollen nicht als Begrenzungen des Schutzumfangs gedacht sein.
Die nachfolgenden Materialien werden bei der Herstellung der Auskleidungen der Beispiele eingesetzt:
Tabelle 1: Verwendete Bestandteile
Die Dichte wird gemäß ASTM D792 gemessen, wobei die Proben für 24 Stunden, bevor die Messung unternommen wird, bei Raumtemperatur temperiert werden.
Der Schmelzindex (I₂) wird gemäß ASTM D-1238 bei einer Temperatur von 190°C, unter Verwendung eines Gewichts von 2,16 kg (im Fall von I₂) und 5 kg (im Fall von I₅) gemessen.
Die Entflammungsbeständigkeit wird gemäß DIN 4102 gemessen.
Der Modul wird gemäß ISO 5272961 bestimmt.
Das Fließ- und die Grenzreißfestigkeit, die Fließ- und die Grenzdehnung und Zähigkeit werden gemäß ISO 5272961 bestimmt.
Die Shore A-Härte und Shore D-Härte werden gemäß ISO 868 bestimmt.
Der ISO-Impakt E wird gemäß ISO 18093 bestimmt.
Der Impakt bzw. die Schlagzähigkeit bei –10°C wird gemäß ISO 6603 bestimmt.
Der Biegemodul wird gemäß ISO 178 bestimmt.
Der Modul (nach Young) wird gemäß ISO 178 bestimmt.
Verschiebung, Deformation, Spannung und Belastung beim Fließen werden gemäß ISO 178 bestimmt.
Das Weiterreißen wird gemäß den nachfolgenden Verfahren gemessen. Die Lastdicke bei Maximallast wird gemäß ASTM D-1004/DIN 53515 gemessen. Die Energie beim Bruchpunkt wird gemäß ASTM D-1004/DIN 53515 gemessen. Der absolute Peak wird gemäß ASTM D-1004/DIN 53515 gemessen.
Beispiel 1: Herstellung einer koextrudierten A/B-Auskleidung
In der Schneckeneinheit eines ersten Extruders werden 88,5 Gew.-% Polymer 1, 10 Gew.-% MB-81 und 1,5 Gew.-% White-MB schmelzgemischt, um eine erste homogene Mischung zu bilden.
In der Schneckeneinheit eines zweiten Extruders werden 89 Gew.-% Polymer 2, 10 Gew.-% MB-81 und 1 Gew.-% CB-MB schmelzgemischt, um eine zweite homogene Mischung zu bilden.
Die Auskleidung, umfassend die erste (A) Schicht und die zweite (B) Schicht, wird durch Koextrudieren der ersten bzw. der zweiten homogenen Mischung gebildet. Die Dicke der A-Schicht, umfassend die erste homogene Mischung, beträgt 250 μm. Die Dicke der zweiten Schicht, umfassend die zweite homogene Mischung, beträgt 1,75 mm.
Die Auskleidung wird auf bestimmte Leistungsattribute beurteilt, die in Tabelle 2, die Beispiel 2 folgt, dargestellt sind.
Beispiel 2: Herstellung einer koextrudierten A/B/A-Auskleidung
In der Schneckeneinheit des ersten und dritten Extruders werden 89 Gew.-% Polymer 1, 10 Gew.-% FR-Batch und 1 Gew.-% White-MB schmelzgemischt, um erste und dritte homogene Mischungen zu bilden.
In der Schneckeneinheit eines zweiten Extruders werden 89 Gew.-% Polymer 2, 10 Gew.-% FR-Batch und 1 Gew.-% White-MB schmelzgemischt, um eine zweite homogene Mischung zu bilden.
Die Auskleidung, umfassend die erste und dritte (A) Schicht und die zweite (B) Schicht, wird durch Koextrudieren der ersten, zweiten bzw. dritten homogenen Mischung gebildet. Die Dicke der A-Schichten, umfassend die erste und dritte homogene Mischung, beträgt 200 μm. Die Dicke der zweiten Schicht, umfassend die zweite homogene Mischung, beträgt 1,60 mm.
Die Auskleidung wird auf bestimmte Leistungsattribute beurteilt, die in Tabelle 2 dargestellt sind.
Tabelle 2: Eigenschaften von A/B- und A/B/A-Auskleidungen
Wie oben ersichtlich, zeigen sowohl Auskleidung 1 als auch Auskleidung 2 einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 150 MPa, wobei Auskleidung 2 einen Durchschnitt von 112 MPa und Auskleidung 1 einen Durchschnitt von 70 MPa ((80,5 + 60)/2) aufweist.
Im Falle der A/B-Struktur von Auskleidung 1 weist die Auskleidung einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 90 MPa auf, d.h. einen durchschnittli chen Biegemodul von etwa 80 MPa, wenn gemessen von der Seite der flexibleren B-Schicht; die Auskleidung weist ferner einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 70 MPa auf, wenn gemessen von der Seite der weniger flexiblen A-Schicht.
Im Falle der A/B/A-Struktur von Auskleidung 2 weist die Auskleidung einen durchschnittlichen Biegemodul in Querrichtung von nicht mehr als 130 MPa auf; die Auskleidung weist ferner einen durchschnittlichen Biegemodul in Maschinenrichtung von nicht mehr als 110 MPa auf.
Zu Vergleichszwecken zeigt ein 2 mm dicker Film, umfassend 88,5 Gew.-% Polymer 1, 10 Gew.-% MB-81 und 1,5 Gew.-% White-MB, einen Impakt bzw. Schlagzähigkeit bei –10°C von 23,1 J/mm und einen Biegemodul von 185 MPa.
Beispiele 3 und 4: Herstellung von A/B/A-Auskleidungen unter Verwendung eines im Wesentlichen linearen Polymers in jeder Schicht
Im Falle der Auskleidung von Beispiel 3 werden in der Schneckeneinheit des ersten und dritten Extruders 83 Gew.-% Polymer 3, 16 Gew.-% MB-81 und 1 Gew.-% White-MB schmelzgemischt, um erste und dritte homogene Mischungen zu bilden. In der Schraubeneinheit eines zweiten Extruders werden 83 Gew.-% Polymer 4, 16 Gew.-% FR-Batch und 1 Gew.-% CB-MB schmelzgemischt, um eine zweite homogene Mischung zu bilden.
Im Falle der Auskleidung von Beispiel 4 werden in der Schneckeneinheit des ersten und dritten Extruders 89 Gew.-% Polymer 3, 10 Gew.-% MB-81 und 1 Gew.-% White-MB schmelzgemischt, um erste und dritte homogene Mischungen zu bilden. In der Schneckeneinheit eines zweiten Extruders werden 89 Gew.-% Polymer 4, 10 Gew.-% FR-Batch und 1 Gew.-% CB-MB schmelzgemischt, um eine zweite homogene Mischung zu bilden.
Die Auskleidungen, die die erste und dritte (A) Schicht und die zweite (B) Schicht umfassen, werden durch Koextrudieren der ersten, zweiten bzw. dritten homogenen Mischungen gebildet. Im Falle der Auskleidungen von jedem der Beispiele 3 und 4 beträgt die Dicke der A-Schichten, umfassend die erste und dritte homogene Mischung, 100 μm und die Dicke der zweiten Schicht, umfassend die zweite homogene Mischung, 1,8 mm. Die Auskleidungen haben jeweils eine Gesamtdicke von 2 mm.
Die Auskleidungen der Beispiele 3 und 4 werden für bestimmte Leistungsfähigkeitsattribute beurteilt, die in der Tabelle 3 dargestellt werden.
Tabelle 3: Eigenschaften von Auskleidungen, die ein im Wesentlichen lineares Polymer in jeder Schicht umfassen
Wie oben gezeigt, zeigen die Auskleidungen 3 und 4, die jeweils A- und B-Schichten verwenden, die ein im Wesentlichen lineares Ethylenpolymer umfassen, einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 80 MPa (im Falle von Auskleidung 4) und nicht mehr als 40 MPa (im Falle von Auskleidung 3).
Zusätzlich, im Falle der Auskleidung von Beispiel 4, wurden Weiterreißmessungen durchgeführt, wobei die Ergebnisse hiervon in der nachfolgenden Tabelle 4 dargestellt sind.
Tabelle 4: Weiterreißeigenschaften der Auskleidung von Beispiel 4
Beispiele 5 bis 7: Vergleich von entflammungsbeständigen Additiven
Im Falle der Beispiele 5 bis 7 wurden 2 mm-dicke Monoschichtfilme hergestellt unter Verwendung von Polymer 2, Carbon Black, einem ausgewählten Flammbeständigkeitsadditiv, und im Falle von Beispiel 5 Aerosil R972. Die Auskleidungen werden unter Verwendung des oben beschriebenen LOI-Tests auf Entflammungsbeständigkeit beurteilt. Die Zusammensetzung der Auskleidungen, der Sauerstoffverbrauch und die Brennzeit sind in der nachfolgenden Tabelle 5 dargestellt.
Jedes der in Tabelle 5 dargestellten Beispiele genügt DIN 4102 und erreicht eine Beurteilung von B1.

Claims

Auskleidung umfassend: a. eine erste Polymerkomponente, die mindestens ein erstes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer umfasst, das ein homogenes lineares oder im wesentlichen lineares Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von 0,850 g/cm³ bis 0,920 g/cm³ darstellt, b. eine zweite Polymerkomponente, die mindestens ein zweites Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von 0,905 g/cm³ bis 0,935 g/cm³ aufweist, vorausgesetzt, dass die Dichte des mindestens einen zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers mindestens 0,002 g/cm³ größer ist als die Dichte des mindestens einen ersten Ethylen/α-Olefin-Interpolymers, wobei die Auskleidung eine Gesamtdicke von 0,3 bis 4 mm aufweist und einen Biegemodul, bestimmt gemäß der ISO 178 von nicht mehr als 150 MPa sowie eine Schlagzähigkeit bei –10°C, wie bestimmt gemäß ISO 6603, von mindestens 35 J/mm zeigt und wobei die Auskleidung ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Tunnelauskleidungen, Teichauskleidungen, Wasserbarrieren, Dachauskleidungen und geologischen Membranen, wobei im Falle einer Einschichtstruktur die Auskleidung eine Mischung der ersten und der zweiten Polymerkomponenten a) und b) aufweist, umfassend die erste Polymerkomponente a) in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-% und die zweite Polymerkomponente b) in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-%; wobei im Falle einer Mehrschichtstruktur jede erste Schicht 40 bis 99 Gew.-% der ersten Polymerkomponente a) und jede zweite Schicht 40 bis 99 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente b) aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die Auskleidung ein entflammungshemmendes Additiv aufweist, woraufhin die Auskleidung eine Entflammungsbeständigkeit von B1 zeigt, wie bestimmt gemäß der DIN 4102.
Auskleidung nach Anspruch 2, worin das entflammungshemmende Additiv in einer Menge von 1 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Auskleidung, vorgesehen ist.
Auskleidung nach Anspruch 2, worin das entflammungshemmende Additiv für jede Schicht in einer Menge von 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, vorgesehen ist.
Auskleidung nach Anspruch 2, worin das entflammungshemmende Additiv für jede Schicht in einer Menge von 7 bis 13 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, vorgesehen ist.
Auskleidung nach Anspruch 2, worin das entflammungshemmende Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus halogenierten entflammungshemmenden Additiven und schäumenden entflammungshemmenden Additiven.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens ein erstes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte von 0,87 bis 0,89 g/cm³ aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens ein erstes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer dadurch charakterisiert ist, dass es ein M_W/M_N von 1,5 bis 2,5 aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens ein erstes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer unter Verwendung eines Metallocens mit einer aktiven Stelle oder einem Katalysator mit erzwungener Geometrie hergestellt wird.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens ein zweites Ethylen/α-Olefin-Interpolymer eine Dichte von 0,900 bis 0,920 g/cm³ aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens ein zweites Ethylen/α-Olefin-Interpolymer ein heterogenes lineares Polymer oder ein homogenes lineares oder im wesentlichen lineares Polymer ist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens eines der mindestens ersten oder zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere ein Interpolymer von Ethylen und mindestens einem C₃-C₂₀-α-Olefin darstellt.
Auskleidung nach Anspruch 12, worin mindestens ein C₃-C₂₀-α-Olefin ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen.
Auskleidung nach Anspruch 12, worin mindestens eines der ersten oder zweiten Ethylen/α-Olefin-Interpolymere ein Interpolymer von Ethylen und mindestens einem C₃-C₂₀-α-Olefin und mindestens einem Dien darstellt.
Auskleidung nach Anspruch 1, umfassend eine erste Schicht und mindestens eine zweite gegen Mißbrauch beständige Schicht, wobei die Dicke der ersten Schicht und die Dicke jeder zweiten mißbrauchsbeständigen Schicht derart ausgewählt ist, dass das Dickenverhältnis 1:1 bis 15:1 beträgt.
Auskleidung nach Anspruch 15, worin die Dicke der ersten Schicht und die Dicke jeder zweiten Schicht derart ausgewählt ist, dass das Dickenverhältnis 5:1 bis 12:1 beträgt.
Auskleidung nach Anspruch 16, worin die Dicke der ersten Schicht und die Dicke jeder zweiten Schicht derart ausgewählt ist, dass das Dickenverhältnis 6:1 bis 10:1 beträgt.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die Auskleidung eine erste Schicht und zwei zweite mißbrauchsbeständige Schichten umfasst, die derart aufgebaut sind, dass die erste Schicht zwischen den zweiten Schichten und angrenzend an jede der zweiten Schichten ist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die Auskleidung eine Gesamtdicke von 1,5 bis 2,5 mm aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen durchschnittlichen Biegemodul von nicht mehr als 130 MPa, wie bestimmt gemäß ISO 178, aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Schlagzähigkeit bei –10°C von mindestens 35 J/mm, wie bestimmt gemäß ISO 6603, aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die erste Schicht 60 bis 97 Gew.-% der ersten Polymerkomponente aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die erste Schicht 87 bis 93 Gew.-% der ersten Polymerkomponente aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens eine zweite Schicht 60 bis 97 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin mindestens eine zweite Schicht 87 bis 93 Gew.-% der zweiten Polymerkomponente aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die erste Polymerkomponente 5 bis 75 Gew.-% eines zusätzlichen thermoplastischen Polymers aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, worin die zweite Polymerkomponente 5 bis 60 Gew.-% eines zusätzlichen thermoplastischen Polymers aufweist.
Auskleidung nach Anspruch 1, weiterhin umfassend 5 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Auskleidung, eines kurzfaserverstärkten Materials.
Auskleidung nach Anspruch 28, worin das kurzfaserverstärkte Material ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern oder Polyolefinfasern.
Auskleidung nach Anspruch 1, weiterhin umfassend eine nichgewebte oder gewebte faserige Verstärkungsmatte.