DE4436486A1

DE4436486A1 - Flexibles polymerhaltiges Bahnenmaterial

Info

Publication number: DE4436486A1
Application number: DE4436486A
Authority: DE
Inventors: Bernd Fischer; Josef Loecherbach
Original assignee: DLW AG
Current assignee: DLW AG
Priority date: 1994-10-12
Filing date: 1994-10-12
Publication date: 1996-04-18

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flexibles polymerhaltiges Bahnenmateri al. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Bahnenmaterial, das mindestens ein Polymer, ausgewählt aus Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM) und/oder Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), umfaßt. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung Verwendungen des flexiblen polymerhaltigen Bahnenmaterials.

Polymerhaltige Bahnenmaterialien sind an sich bekannt. Grundsätzlich lassen sich derartige Bahnenmaterialien grob in zwei Gruppen einteilen, nämlich in die Gruppe der Bahnenmaterialien, in denen mindestens ein Polymer vernetzt bzw. vulkanisiert ist und in die Gruppe der Bahnenmaterialien, in denen im wesentlichen kein Polymer vernetzt ist.

Bahnenmaterialien, bei denen mindestens ein Polymer vernetzt bzw. vulkani siert ist, haben jedoch Nachteile. Wegen der in beachtlichen Mengen vor liegenden vernetzten Polymeren ist ein materialhomogenes Verschweißen, z. B. durch Heißluft, von mehreren Bahnen, wenn diese beispielsweise als Dachabdichtung verwendet werden, nicht möglich. Dies ist darauf zurück zuführen, daß die vernetzten Polymere in der Regel schwer löslich und schwer schmelzbar sind. Bahnenmaterialien, die vernetzte Polymere enthalten, müs sen daher mit Hilfe eines Klebers verklebt werden, um mehrere Bahnen zu einem flächigen Gebilde zu verbinden. Dies ist jedoch Apparativ aufwendig. Weiterhin ist auf Grund des Klebers keine materialhomogene Klebenaht zu erzielen. Darüber hinaus enthalten für diesen Zweck verwendetet Kleber Lö sungsmittel, die verdunsten und damit die Umwelt belasten und gesundheits schädlich sind.

Auf Grund dieser gravierenden Nachteile bleiben Bahnenmaterialien mit ver netzten Polymeren im Rahmen der vorliegenden Erfindung außer Betracht.

Innerhalb der Gruppe der Bahnenmaterialien, die im wesentlichen kein ver netztes Polymer enthalten, kann wiederum grob zwischen zwei Gruppen unterschieden werden.

In die erste dieser beiden Gruppen werden diejenigen polymerhaltigen Bahnen materialien eingeordnet, die als Verarbeitungshilfsmittel sogenannte Extender öle und als stabilisierenden Füllstoff z. B. erhebliche Mengen Ruß enthalten, wie z. B. in DE 31 50 021 C2 und DE 38 27 904 A1 beschrieben. Diese extenderöl- und polymerhaltigen Bahnenmaterialien weisen jedoch ebenfalls erhebliche Nachteile auf. Das Extenderöl ist lediglich in dem Bahnenmaterial verteilt, ohne mit ihm chemisch verbunden zu sein. Daher kann das Extender öl im Laufe der Zeit aus dem polymerhaltigen Bahnenmaterial migrieren, was zu einer Versprödung und somit zu einer Verschlechterung der Gebrauchs eigenschaften des Bahnenmaterials führt. Weiterhin kann das migrierte Exten deröl verdunsten oder abgewaschen werden, was zu Umwelt- bzw. Gesund heitsbelastung führt. Durch die notwendige Zugabe von Stabilisierungsmitteln und gegebenenfalls Füllstoffen, wie z. B. Ruß, wird zumindest die Farbgebung des polymerhaltigen Bahnenmaterials beeinträchtigt. Ferner ist bei Anwesen heit von Ruß eine stärkere Erwärmung der Bahn bei Belichtung, z. B. bei Sonneneinstrahlung, und eine dadurch bedingte Längenänderung beobacht bar.

Es wurden deshalb Extenderöl-freie Bahnenmaterialien vorgeschlagen, die die zweite Gruppe der Bahnenmaterialien mit im wesentlichen unvernetzten Poly meren darstellen.

Aus EP-B1-0 203 399 sind witterungsbeständige Weichmacher-freie Folien insbesondere für Kraftfahrzeuge bekannt. Diese Folien enthalten 65 bis 25 Gew.- % EPDM und 35 bis 75 Gew.-% Propylen-Homopolymer und/oder -Copolymer mit einem Schmelzindex (MFI) (230/2,16) von kleiner als 2 g/10 min bis 0,2 g/10 min. Gegebenenfalls können diese Folien Füllstoffe, wie Ruß, Extenderöl und andere übliche Additive enthalten. Das verwendete EPDM weist einen Gehalt an Terkomponente (Dien-Termonomer) von 3 bis 8 Gew.-% auf. Auf Grund dieses relativ hohen Dienanteils ist das Material für oxidativen Abbau anfällig, z. B. durch UV-Bestrahlung, insbesondere bei Ver wendung im Außenbereich. Durch die UV-Bestrahlung werden die Doppelbin dungen im Dienanteil angeregt und können dann mit weiteren Doppelbindun gen reagieren, wodurch eine nachträgliche Vernetzung während des Ge brauchs eintritt. Durch diese nachträgliche Vernetzung ist eine eventuell nötige Reparatur oder Verbindung mit weiterem Bahnenmaterial schwierig, da das ursprüngliche, nachträglich vernetzte Bahnenmaterial sich mit dem weite ren, unvernetzten Bahnenmaterial nicht mehr oder nur mehr schwer ver schweißen läßt. Überdies ist das vorstehend genannte Bahnenmaterial wegen des hohen Polypropylen-Anteils relativ steif und kann nur sehr aufwendig ver schweißt werden.

Aus EP-B1-0 428 851 sind Kunststoffdichtungsbahnen bekannt, bei denen eine Oberschicht und eine Unterschicht ein dazwischen liegendes Trägermate rial derart durchdringen, daß sie miteinander verschweißt sind, und die Ober schicht und die Unterschicht auf der Basis wenigstens eines Copolymeren A aufgebaut sind, welches aus Ethylen und einem Comonomeren, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Vinylestern einer C₂-C₃-Alkancarbonsäure und C₁-C₄-Alkylestern der Acrylsäure, aufgebaut ist. Der Anteil an Copolymer A beträgt vorzugsweise 30 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Kunst stoffbahn. Durch diesen hohen Anteil an Copolymer A ist die vorstehend genannte Kunststoffdichtungsbahn relativ steif. Somit ist eine Anpassung an vorgegebene Formen, z. B. Rohre auf Dächern, vor Ort nicht möglich. Um dennoch eine Anpassung an derartige Formen zu ermöglichen, werden vor geformte bzw. vorkonfektionierte Formteile im Spritzgußverfahren hergestellt. Nach Inaugenscheinnahme der konkret zu bedeckenden Fläche müssen dann die entsprechend vorgeformten Formteile bestellt werden. Ist z. B. ein der artiges Formteil nicht verfügbar, dann kann die Abdeckung, z. B. eines Dachs, nicht vervollständigt werden. Weiterhin sind nicht für alle denkbaren Ausge staltungen vorgeformte Formteile erhältlich, so daß eine exakte Anpassung nicht immer möglich ist. Darüber hinaus wird durch die oft sehr ungünstigen resultierenden Nahtstellen, die durch das nicht genaue Zusammenpassen der realen Formen mit den vorgeformten Formteilen entstehen, das Schweißen er schwert. Der Dienanteil von ggf. in den vorgenannten Kunststoffdichtungs bahnen vorhandenem EPDM beträgt vorzugsweise 4 bis 8 Gew.-%. Durch diesen hohen Grad an ethylenischer Ungesättigtkeit können auch, wie bereits dargelegt, die Kunststoffdichtungsbahnen insbesondere bei Gebrauch im Außenbereich, nachträglich vernetzen, so daß eine eventuelle Reparatur und/oder Erweiterung ebenfalls schwierig wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Nachteile der bekannten polymerhaltigen Bahnenmaterialien zu überwinden, insbesondere sollen Bah nenmaterialien bereitgestellt werden, die flexibel, Weichmacher-frei und Extenderöl-frei sind. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Bahnenmaterialien, die materialhomogen verschweißbar sind, sowie witterungsbeständig sind und eine reduzierte Anfälligkeit gegen oxidativen Abbau aufweisen. Des weiteren ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung von Bahnenmaterialien, die auf üblichen An lagen, insbesondere auf Polyvinylchlorid (PVC-P)-verarbeitenden Anlagen, hergestellt werden können. Der Ausdruck "PVC-P" bedeutet weichgemachtes (plasticized) PVC.

Diese Aufgaben werden durch die in den Patentansprüchen definierten Gegen stände gelöst.

Erfindungsgemäß wird ein Bahnenmaterial aus mindestens einer Schicht bereitgestellt, wobei das Bahnenmaterial EPDM und/oder EPM umfaßt. Han delsübliches EPDM und EPM kann in dem erfindungsgemäßen Bahnenmaterial verwendet werden. Der Gehalt an EPDM und/oder EPM liegt zwischen 45 und 80 Gew.- %, vorzugsweise zwischen 55 und 70 Gew.-%, bezogen auf das Bahnenmaterial.

Vorzugsweise weist das EPDM bzw. EPM einen Ethylenanteil von 65 bis 80 Gew.-% auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt das Bahnenmaterial ein EPDM, das einen Dien-Termonomergehalt von weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 2 Gew.-%, aufweist. Es hat sich erwiesen, daß das Bahnenmate rial bei einem Dien-Termonomergehalt von 3 Gew.-% oder mehr eine ungenü gende Langzeitfestigkeit bei UV-Belichtung aufweist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bahnenmaterials weist dieses einen Gehalt an Propylen-Homopolymer und/ oder -Copolymer von 10 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise von 12 bis 30 Gew.-% und mehr bevorzugt von 15 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Bah nenmaterial, auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Bahnenmaterial einen Gehalt auf an einem oder mehreren aus der Gruppe Polyethylen (PE), einem Copolymer aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure und einem Ethylen/Octen-Copolymer. Das Polyethylen ist vorzugsweise ausgewählt aus Polyethylen mit niedriger Dichte (LD-PE; Dichte ca. 0,915-0,935 g/cm³) und Polyethylen mit sehr niedriger Dichte (VLD-PE; Dichte (0,918 g/cm³). Beson ders bevorzugt ist Polyethylen mit sehr niedriger Dichte. Polyethylene mit niedriger und sehr niedriger Dichte haben eine ausreichende Dampfdurch lässigkeit, wie es beispielsweise bei Dachabdichtungen nötig ist, um eine Dampfdiffusion zu gewährleisten. Es hat sich gezeigt, daß die in jüngster Zeit bekannt gewordenen olefinischen Ethylencopolymerisate in dem erfindungs gemäßen Bahnmaterial umso bessere herstellungs- und einsatzbezogene Eigenschaften erzeugen, je niedriger deren Dichte ist. Der Gehalt an Poly ethylen und/oder einem Copolymer aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäu re liegt zwischen 2 und 20 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 5 und 15 Gew.-%, bezogen auf das Bahnenmaterial.

Vorzugsweise werden für das erfindungsgemäße Bahnenmaterial Propylen-Ho mopolymere und/oder -Copolymere, Polyethylen und Copolymere aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure verwendet, deren Schmelzindex (MFI (230/2,16)) größer als 2 g/10 min (gemessen nach DIN 53 735) ist. Auf Grund dieses hohen MFI-Wertes ist es möglich, die erfindungsgemäßen Bahnenmaterialien auf üblichen Anlagen, wie beispielsweise Kalandern, herzustellen, insbesondere Anlagen, die üblicherweise zur Herstellung von PVC-P-haltigen Bahnenmaterialien verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen Bahnenmaterialien können weiterhin übliche Füll stoffe, wie Kreide, Kaolin und Ruß, übliche Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren, Flammschutzmittel, Pigmente, wie Titandioxid, und übliche UV-Schutzmittel aufweisen. Vorzugsweise wird jedoch bei einschichtigen Bahnen, bzw. bei mehrschichtigen Bahnen in der obersten Schicht, kein Ruß verwendet, um in der Farbgebung nicht beschränkt zu sein. Des weiteren wird durch die Vermeidung von Ruß die Wärmereflexion erhöht sowie eine Erwärmung der Bahn und eine dadurch bedingte Längenänderung vermindert.

Die erfindungsgemäßen Bahnenmaterialien sind frei von Vulkanisationsbe schleunigern und anderen Vulkanisationshilfsmitteln.

Ein erfindungsgemäßes Bahnenmaterial kann beispielsweise folgende Zu sammensetzung aufweisen:

- 45 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 70 Gew.-% EPDM und/oder EPM;
- 10 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 12 bis 30 Gew.-% und mehr bevorzugt 15 bis 25 Gew.-% Propylen-Homopolymer und/oder -Copolymer;
- 2 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-% Polyethylen und/oder Copolymer aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure und/oder Ethylen/Octen-Copolymer;
- 0,5 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 1,5 Gew.-% übliche Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren;
- 0 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 6 Gew.-% übliche Füll stoffe; und
- 0 bis 4 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.-% Titandioxid und ggf. Farbpigmente.

(Gegebenenfalls können dem Bahnenmaterial zusätzlich Flammschutz mittel in einer Menge von bis zu 40 Gew.-% , bezogen auf die Gesamt menge der vorstehenden Rezeptur, zugegeben werden).

Derartige Zusammensetzungen haben üblicherweise einen MFI (230/2,16) im Bereich von 0,5 bis 1,0 g/10 min.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist das erfindungsgemäße Bahnen material mindestens eine Schicht auf, die flammhemmend ist. Dazu können z. B. die Füllstoffe durch flammhemmend wirksame Stoffe, wie z. B. Metall hydroxide der allgemeinen Formel Me(OH)_x, zum Teil oder in ihrer Gesamtheit ersetzt werden.

Das erfindungsgemäße Bahnenmaterial kann eine oder mehrere Schichten umfassen. Umfaßt das erfindungsgemäße Bahnenmaterial nur eine Schicht, dann ist diese in einer bevorzugten Ausführungsform die flammhemmende Schicht, d. h. sie enthält ein Flammschutzmittel in der vorstehend genannten Weise. Umfaßt das erfindungsgemäße Bahnenmaterial mehrere Schichten, so können mehrere oder alle Schichten flammhemmend sein.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß das erfindungsgemäße Bah nenmaterial, obwohl es kein Extenderöl enthält, äußerst flexibel ist. Das erfindungsgemäße Bahnenmaterial läßt sich selbst bei einer Dicke von 2 mm problemlos reversibel falzen. Durch diese Flexibilität ist es möglich, Detail ausgestaltungen an abzudichtenden Flächen, z. B. Dächern, direkt vor Ort ohne besonders vorgeformte Teile verwenden zu müssen, vorzunehmen. Die erfindungsgemäßen Bahnenmaterialien können per Hand in jede gewünschte Form gebracht werden.

Da das erfindungsgemäße Bahnenmaterial Weichmacher- und Extenderöl-frei ist, stellt es, verglichen mit Bahnenmaterialien aus dem Stand der Technik, eine geringere Umweltbelastung dar. Es ist weiterhin vorteilhaft, daß die erfin dungsgemäßen Bahnenmaterialien auf üblichen Anlagen hergestellt werden können, z. B. auf üblichen PVC-P-verarbeitenden Anlagen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Bahnenmaterials ist es, daß es problemlos materialhomogen verschweißt werden kann. Weiterhin werden beim thermischen Verschweißen, im Gegensatz zum Verkleben bzw. Quell schweißen, keine umweltbelastenden und gesundheitsschädlichen Lösungs mittel freigesetzt.

Ein anderer Vorteil des erfindungsgemäßen Bahnenmaterials ist es, daß es witterungsbeständig ist und auch bei längerer UV-Bestrahlung, insbesondere bei Anwendung im Außenbereich, keine merkliche Vernetzung festzustellen ist. Das erfindungsgemäße Bahnenmaterial kann somit leicht repariert, bzw. neues Bahnenmaterial kann problemlos angeschweißt werden.

Wie bereits vorstehend erwähnt, umfaßt das erfindungsgemäße Bahnenmate rial eine oder mehrere Schichten. Die Anzahl der Schichten hängt ab von der Dicke jeder einzelnen Schicht und von der für eine spezifische Anwendung gewünschten Dicke des fertigen erfindungsgemäßen Bahnenmaterials. Jede einzelne Schicht kann dabei eine gleiche Zusammensetzung, wie sie vor stehend beschrieben ist, aufweisen. Die Schichten können jedoch auch unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen. In einer Ausführungsform weist das erfindungsgemäße Bahnenmaterial zwei oder mehr Schichten auf, wobei in einer Schicht, vorzugsweise in der Oberschicht, kein Copolymer aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure vorliegt. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die obere Schicht, z. B. bei einer Dachabdeckung, bewittert wird, da Copolymere aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure auf Grund der vorhandenen polaren Gruppen chemisch leichter angegriffen werden kön nen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist das erfindungsgemäße Bahnen material zusätzlich eine Armierung auf. Es können hierbei übliche Armierungen verwendet werden, wie z. B. textile Flächengebilde. Die Armierung kann dabei eine durchbrochene Struktur mit Durchgängen bzw. Löchern von einer Ober fläche des Armierungsmaterials zur anderen oder eine geschlossene Struktur aufweisen.

Bei dem erfindungsgemäßen Bahnenmaterial ist die Positionierung der Armie rung frei wählbar. Es ist bevorzugt, z. B. ein Vlies, als Armierung zu verwen den, das an der Unterseite des Bahnenmaterials angebracht ist, wodurch das Verkleben derartiger Bahnenmaterialien mit verschiedenen Untergründen, z. B. bei einer Dachsanierung, erleichtert wird.

In einer anderen Ausführungsform weist das erfindungsgemäße Bahnenmate rial zwei oder mehr Schichten auf, zwischen denen die Armierung angeordnet ist. Die Armierung kann dabei, wie vorstehend beschrieben, eine geschlosse ne Struktur oder eine durchbrochene Struktur aufweisen. In einer Ausfüh rungsform ist das erfindungsgemäße Bahnenmaterial aus einer Ober- und einer Unterschicht aufgebaut, zwischen denen eine Armierung angeordnet ist, wobei die Oberschicht und die Unterschicht das Armierungsmaterial derart durchdringen, daß sie miteinander verschweißt sind. In diesem Fall weist eine Schicht des Bahnenmaterials, bevorzugt die Oberschicht, kein Copolymer aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure auf. Die Oberschicht ist dabei diejenige Schicht, die z. B. bei Anwendung im Außenbereich der Bewitterung ausgesetzt ist.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist das erfindungsgemäße Bahnenmaterial mindestens zwei Schichten auf, wobei eine Armierung zwi schen den Schichten angeordnet ist und eine weitere Armierung auf minde stens einer Oberfläche des Bahnenmaterials aufgebracht ist. Beispielsweise kann das erfindungsgemäße Bahnenmaterial zwei Schichten umfassen, wobei auf einer Schicht eine Armierung, z. B. ein Vlies, und zwischen den Schichten eine weitere Armierung angeordnet ist.

Die Armierung kann auch in eine Schicht, z. B. eine flammhemmende Schicht, des erfindungsgemäßen Bahnenmaterials eingebettet sein. Die die Armierung enthaltende Schicht ist beispielsweise zwischen zwei Schichten angeordnet, wodurch ein erfindungsgemäßes Bahnenmaterial erhalten wird.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfaßt das erfindungs gemäße Bahnenmaterial eine Oberschicht, eine Unterschicht, eine dazwischen angebrachte flammhemmende Schicht, in die eine Armierung eingebettet ist, und ein auf die Unterschicht aufgebrachtes Vlies.

Das erfindungsgemäße Bahnenmaterial ist hinsichtlich der Dicke nicht einge schränkt. Die Dicke wird abhängig von der Verwendung gewählt, bevorzugt liegt sie im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm, mehr bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,5 mm. Wird das erfindungsgemäße Bahnenmaterial z. B. zur Dachabdich tung verwendet, dann liegt die Dicke z. B. im Bereich von 0,8 bis 1,8 mm (mit Armierung). Wird das erfindungsgemäße Bahnenmaterial z. B. zur Schwimm badabdichtung verwendet, dann liegt die Dicke z. B. im Bereich von 0,7 bis 1,0 mm (ohne Armierung).

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Bahnenmaterialien erfolgt in an sich bekannter Weise, wobei die Komponenten, die zur Herstellung des Bahnenma terials verwendet werden, zuerst gemischt, dann homogenisiert und schließ lich zu einer Bahn verarbeitet werden. Das Mischen kann mit üblichen Mi schern, z. B. Fluidmischern erfolgen. Die Homogenisierung kann ebenfalls mit üblichen Apparaturen durchgeführt werden, wie Gummikneter, Walzwerke, Zweischnecken-Extruder, Innenmischer, Planetwalzen-Extruder etc. Die Homogenität der Mischung kann in üblicher Weise, z. B. mikroskopisch mit polarisiertem Licht an Mikrotomschnitten, untersucht werden. Die Formung des homogenisierten Gemischs zu einer Bahn erfolgt ebenfalls durch übliche Apparate, wie übliche PVC-P-Kalander oder Extruder mit Breitschlitzdüse und Glätt- oder Kaschierwert.

Wird ein erfindungsgemäßes Bahnenmaterial hergestellt, das mehrere Schich ten aufweist, so werden die einzelnen Schichten in der vorstehend genannten Art hergestellt und in üblicher Weise verschweißt.

Die erfindungsgemäßen Bahnenmaterialien eignen sich insbesondere als Dachabdichtung, Schwimmbadabdichtung, Behälterauskleidung und/oder Abdichtung im Tiefbau.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Alle Mengenangaben sind in Gewichtsprozent, bezogen auf das fertige Bahn material, angegeben.

Beispiel 1 Herstellung eines erfindungsgemäßen, einschichtigen Bahnenmaterials

62,0 Buna®AP 437 (EPDM mit einem Ethylengehalt von 70% und einem Ethylidennorbonen-Gehalt von 1%) von Hüls AG;
18,0 XB 18 50 B (Handelsbezeichnung für Propylen-Ethylen-Random-Copolymer von Borealis Polymers Oy);
12,0 NCPE 6472 (Handelsbezeichnung für Ethylenbutylacrylat von Borealis Polymers Oy);
5,0 Silitin® N 85 (Quarz/Kaolinit) von Franz Hoffmann & Söhne KG;
2,0 Kronos® RN 2056 (Titandioxid vom Rutiltyp) von Kronos Titan-GmbH; und
0,8 Verarbeitungshilfsmittel (z. B. Metallseifen),
Stabilisatoren (z. B. phenolische Antioxidantien, HALS (hindered aminic light stabilizers)).

Die angegebenen Materialien wurden in einem Fluidmischer vorgemischt und bei 140°C in einen Gummikneter (GK 05, Werner & Pfleiderer GmbH) gefüllt und plastifiziert. Die Massetemperatur bei Entnahme betrug 225 bis 230°C. Die weitere Homogenisierung erfolgte auf einem Walzwerk (Friktion 1,15, Schwabenthan Maschinen GmbH & Co. KG) bei 180 bis 185°C. Die Masse wurde auf einem 4-Walzen-Laborkalander (Z-Kalander, Hermann Berstorff Maschinenbau GmbH) zu einer 0,5 mm dicken Folie kalandriert. Die Walzen temperaturen am Kalander betrugen 165 bis 160°C. Die Folien wurden anschließend an einer Auma (Gummiband-Auma, Hermann Berstorff Maschi nenbau GmbH) bei 175°C dubliert.

Die mechanischen Eigenschaften des so erhaltenen Bahnenmaterials sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2 Herstellung eines erfindungsgemäßen, einschichtigen Bahnenmaterials

64,0 Buna® AP 437 (vgl. Beispiel 1);
20,0 Moplen® EP 2 C 37 F (Propylen-Ethylen-Random-Copolymer), HIMONT Deutschland GmbH;
8,0 Attane® NG 4012 E (VLD-PE) von DOW Europe S.A.;
5,0 Silitin® N 85 (vgl. Beispiel 1);
2,0 Kronos® RN 2056 (vgl. Beispiel 1);
0,9 Verarbeitungshilfsmittel (vgl. Beispiel 1)
Stabilisatoren (vgl. Beispiel 1).

Die angegebenen Materialien wurden wie in Beispiel 1 beschrieben zu einem Bahnenmaterial verarbeitet.

Die mechanischen Eigenschaften dieses Bahnenmaterials sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3 Herstellung eines erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Bahnenmaterials

Zwischen zwei Folien, die wie in Beispiel 2 beschrieben hergestellt wurden, wurde ein Polyester-Gewebe gelegt und an einer Auma laminiert. Das Gewebe war ein Flachfadengewebe (Fadenstellung 3/3, Garnfestigkeit 1100/1100 dtex mit einer PVC-P-Schiebefestausrüstung, Hersteller C.A. Delius & Söhne). Die Trommeltemperatur an der Auma betrug 175°C.

Die mechanischen Eigenschaften dieses mehrschichtigen Bahnenmaterials sind in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Mechanische Eigenschaften der in den Beispielen 1, 2 und 3 hergestellten Bahnenmaterialien

Claims

1. Bahnenmaterial aus mindestens einer Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnenmaterial Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM) und/oder Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM) umfaßt.

2. Bahnenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das EPDM und EPM einen Ethylenanteil von größer als 65 Gew.-% auf weisen.

3. Bahnenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das EPDM einen Dien-Termonomergehalt von weniger als 3 Gew.-% aufweist.

4. Bahnenmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch einen Gehalt an Propylen-Homopolymer und/oder Copo lymer von weniger als 35 Gew.-%, bezogen auf das Bahnenmaterial.

5. Bahnenmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch einen Gehalt an einem oder mehreren von Polyethylen, Copolymer aus Ethylen und einem Ester der Acrylsäure und olefini schen Ethylen-Copolymeren.

6. Bahnenmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyethylen ausgewählt ist aus Polyethylen mit niedriger Dichte, Poly ethylen mit sehr niedriger Dichte und Ethylen/Octen-Copolymer mit sehr niedriger Dichte.

7. Bahnenmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht des Bahnenmaterials flammhemmend ist.

8. Bahnenmaterial nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnenmaterial zusätzlich eine Armierung auf weist.

9. Bahnenmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten jeweils eine gleiche oder verschie dene Zusammensetzung aufweisen.

10. Verwendung eines Bahnenmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 9, als Dachabdichtung, Schwimmbadabdichtung, Behälterauskleidung und/oder Abdichtung im Tiefbau.