DE69820936T2 - Kunststoffbeschichteter Ventil-Rotor und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Kunststoffbeschichteter Ventil-Rotor und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen Ventilrotor mit einer verschleißfesten, reibungsarmen Kunststoffoberfläche und ein Verfahren zum Herstellen des Ventilrotors. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Wasserbehandlungsventil und einen Rotor mit einer verschleißfesten, reibungsarmen Dichtfläche und ein Verfahren zum Herstellen des Ventilrotors.
  • Fluidhandhabungssysteme und andere Fluidventilsysteme umfassen ein Ventil mit einem Rotor. Der Rotor beinhaltet oft eine Kunststoffscheibe mit diversen Anschlüssen. Wenn der Scheibenrotor rotiert, steuern die diversen Anschlüsse den Fluss von Fluid durch das Ventil.
  • Typischerweise ist ein Elektromotor an den Rotor gekoppelt, um die Drehbewegung des Rotors anzutreiben. Eine Motorsteuerung wird verwendet, um die Aktivierung des Motors nach Bedarf des Systems zu steuern. Die Größe des Motors ist diktiert durch mehrere Faktoren, darunter die Drehlast des Rotors und das Losbrechmoment, das erforderlich ist, um aus einer Ruheposition die Drehung des Motors zu starten. Das notwendige Losbrechmoment hängt zum Teil von der Reibung der rotierenden Oberfläche der Scheibe und von den exzentrischen Betätigungskräften ab, die auf den Rotor während der Drehung einwirken und dazu neigen, den Rotor zu heben oder zu kippen und so eine übermäßige Spannung verursachen. Es ist daher wünschenswert, einen Scheibenrotor mit einer reibungsarmen Oberfläche bereitzustellen.
  • Da Fluidhandhabungssysteme oft eine lange Betriebslebensdauer haben, besteht Gelegenheit für Verunreinigungen (Kalk, Eisen, Rost), sich auf der Scheibe abzulagern, wodurch eine raue Oberfläche entsteht, die den Reibkoeffizienten erhöht. Die Kombination von Rotoranschlüssen und der verunreinigten Scheibenoberfläche neigt dazu, die im Eingriff mit der rotierenden Scheibe befindlichen stationären Gummidichtungen zu verdrängen und weiter zu verschleißen.
  • Diverse bekannte Systeme haben sich mit dem Problem der reibungsarmen Oberflächen sowie mit der Verbesserung anderer Eigenschaften der Komponententeile beschäftigt.
  • In diversen Fluidhandhabungssystemen, in denen hohe Drücke und Temperaturen vorliegen, besteht Bedarf nach einem Komponententeil mit verbesserter Druck- und Hitzefestigkeit. Zunahmen der Diversität von in Fluidhandhabungssystemen vorkommenden Chemikalien und Flüssigkeiten haben einen erhöhten Bedarf nach korrosionsfesten Komponententeilen geschaffen. Eines der bekannten Verfahren zum Verbessern von Korrosions- und Verschleißfestigkeit von Komponenten ist, die Oberfläche der Systemkomponenten mit einer Beschichtung aus einem geeigneten Material zu bedecken.
  • Diverse Materialien sind in der Vergangenheit als korrosionsfeste Beschichtungen verwendet worden, darunter Polytetrafluorethylen (PTFE) und andere Fluorkohlenstoffpolymere. PTFE, auch unter der Marke Teflon bekannt, wird zum Schützen und Verbessern der Eigenschaften diverser Komponenteneinheiten wie etwa von Flüssigkeitssteuerventilen und deren Komponenten verwendet. In Form eines pulverigen Harzes kann PTFE zu Blättern und anderen Formen oder direkt zu einem fertigen Teil eines Produktes geformt werden. Blätter, Stangen oder andere Formen von druckgeformtem PTFE werden verwendet, um viele nützliche Artikel zu erzeugen, die dessen chemisch undurchlässige Natur und niedrigen Reibungskoeffizienten ausnutzen.
  • Ventile und Ventilkomponenten, die ein solches Material als Verkleidung oder Beschichtung verwenden, sind z. B. in US-Patent 3,537,700 vorgeschlagen worden, das eine korrosionsbeständige Beschichtung offenbart, die auf dem Grundelement durch eine isostatische Kompression unter Verwendung von granularem polymerem PTFE-Pulver geformt, dann entfernt und auf eine Temperatur über dem Gelpunkt von PTFE erhitzt wird. Der Prozess ist kostspielig, und die Beschichtung ist bei Einsatz unter Druck und hohen Temperaturen nicht zuverlässig. Gegenwärtige Verfahren zum Beschichten von geformten Artikeln mit klebstofffreien Polymeren sind auch unbefriedigend. Oft ist die Verbindung zwischen der Beschichtung und der Artikeloberfläche nicht fest, was zu einer Ablösung der Beschichtung von dem geformten Artikel führt.
  • US-Patent 5,295,520 offenbart ein Drehsitzventil, das in Getränkeabfüllmaschinen vom Karusselltyp verwendet wird. Im Körper ist eine Teflonscheibe positioniert, die die dynamische Dichtoberfläche für einen Eingriff durch den Ventilrotor bildet. Eine einstellbare Feder liefert eine Vorspannungskraft, die den Rotor gegen die Scheibe drückt. In dem Ventilkörper und der Teflonscheibe gebildete Durchgänge kommunizieren mit den diversen Leitungen und der Düse und wirken zusammen mit Verbindungsdurchgängen im Ventilrotor.
  • US-Patent 5,206,183 offenbart ein Verfahren, insbesondere zum gemeinsamen Formen einer eigenschaftsverbessernden Beschichtung und von Verbundartikeln, die erzeugt wird durch Aufbringen der Beschichtung wie etwa Teflon auf ein geformtes und gestaltetes Trägersubstrat, das in der Form platziert wird. Kunststoff wird in die Form eingespritzt, so dass der Kunststoff die Unregelmäßigkeiten in der Beschichtungsoberfläche während des Formens infiltriert und so nach dem Aushärten die Beschichtung an dem Teil verankert.
  • Ein Verfahren zum Herstellen einer Ventilscheibe aus einem Kunstharzpulvermaterial ist in US-Patent 4,172,112 beschrieben. Das Verfahren umfasst das Druckabformen von zwei Ventilscheibendecksegmenten aus einem Tetrafluorethylenharz, das Abformen der geformten Segmente mit einem zuvor hergestellten scheibenartigen Kern dazwischen unter hohem Druck, und dann das Erhitzen der Ventilscheibensegmente, die kompaktiert und integral mit dem Kern verbunden worden sind. Dieses Verfahren ist kompliziert, erfordert kostspielige Hochdruckabformgeräte und mag nur effektiv sein, wenn ein vollständig beschichteter Artikel mit einer komplizierten Konfiguration benötigt wird.
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist, einen Ventilrotor mit einer aus Kunststoffmaterial hergestellten Rotorscheibe und einer Deckscheibe mit verbesserter Verankerungsstruktur anzugeben.
  • Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist, die Herstellungskosten eines Fluidhandhabungssystems mit einem motorgetriebenen Fluidventil zu verringern.
  • Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist, die Anforderungen an das Abtriebsmoment eines Elektromotors in einem Fluidhandhabungssystem zu verringern.
  • Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ein Fluidhandhabungsventil mit einem Scheibenrotor mit verbesserten Losbrechmomenteigenschaften und längerer Produktlebensdauer zu schaffen.
  • Noch ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist, einen nachrüstbaren Ventilrotor mit verbesserten Losbrechmomenteigenschaften zu schaffen.
  • Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zum Aufbringen von verschleißfesten, reibungsarmen, klebstofffreie Beschichtungen auf einen abgeformten Ventilrotor zu schaffen.
  • Noch ein weiteres Ziel ist, ein Herstellungsverfahren zum Einbringen einer verschleißfesten, reibungsarmen Beschichtung in ein Ventil zu schaffen, um Produktionsschritte zu verringern und Kosten zu minimieren.
  • Diese Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich aus der nachfolgenden Beschreibung in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen, die eine bevorzugte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung veranschaulichen.
  • Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren zum Herstellen eines Ventilrotors vor, wie in Anspruch 1 dargelegt.
  • Die Erfindung sieht ferner einen Ventilrotor, wie in Anspruch 6 dargelegt, und ein Drehventil, wie in Anspruch 10 dargelegt, vor.
  • Bei der dargestellten Ausgestaltung eines Rotors ist gemäß der vorliegenden Erfindung der Rotor mit einer Rotorscheibe versehen, die eine Gestalt und Durchgänge hat, die mit Rotorscheiben nach dem Stand der Technik kompatibel sind. Deshalb kann der vorliegende Rotor als Ersatzrotor für existierende herkömmliche Ventile ohne wesentliche Abwandlungen verwendet werden. Die Verwendung einer Teflonscheibe verringert den Reibungskoeffizienten und die Ansammlung von Verunreinigungen. Signifikanterweise haben Versuchsergebnisse eine 50%-ige Verringerung des Losbrechmoments beim Übergang von einer Kunststoffgleitoberfläche zu einer Teflongleitoberfläche für eine Rotorscheibe ergeben. Die Verringerung des Losbrechmoments hat den Vorteil, dass ein Motor von verringerter Größe und Kosten verwendet werden kann.
  • Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf die folgenden Zeichnungen beschrieben, die die bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung zeigen
  • 1 ist eine Explosionsansicht, die einen Drehventilaufbau gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • 2 ist eine Querschnittsansicht eines in 1 gezeigten Ventilrotors mit einer daran befestigten Rotorscheibe mit einer verschleißfesten, reibungsarmen rotierenden Oberfläche gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 3 ist eine Draufsicht auf die Rotorscheibe nach der vorliegenden Erfindung.
  • 4 ist eine Draufsicht auf eine Polytetrafluorethylenscheibe der Rotorscheibe, die die rotierende Oberfläche des Ventilrotors bildet.
  • 5 ist eine Seitenansicht der Polytetrafluorethylenscheibe aus 2.
  • 6 ist eine vergrößerte Ansicht einer gefasten oder gewinkelten Kante der Scheibe aus 4 und 5.
  • 7 ist eine Schnittansicht einer Rotorscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 8 ist eine Querschnittsansicht einer Spritzform und der Polytetrafluorethylenscheibe, wobei an sich die Form in dem Prozess des Einspritzens des fließfähi gen Materials gemäß der vorliegenden Erfindung befindet.
  • 9 ist eine auseinandergezogene Ansicht der Spritzform mit einer eingefügten Polytetrafluorethylenscheibe vor dem Einspritzen des fließfähigen Materials gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • 10 ist eine Draufsicht auf ein Blatt aus Polytetrafluorethylen.
  • In 1 ist ein Aufbau 10 eines Drehventils zur Wasserbehandlung gezeigt, der einen Ventilkörper 12 mit einem Einlass 14, einem Auslass 16, einer Ventilkammer 18, einem Ventildeckel 20 und einem Rotor 30 umfasst.
  • Wie am Besten in den 2 und 3 gezeigt, umfasst der Rotor 30 eine Basis 32 mit Flussanschlüssen 34, eine Welle 36, die sich von der Basis 32 aus erstreckt, und eine Rotorscheibe 38, die an der Basis 32 befestigt ist, um eine reibungsarme rotierende Oberfläche 40 zu bilden. Die Rotorscheibe 38 umfasst eine Teflonscheibe 42, die an einer geformten Plastikscheibe 44 verankert ist, die Durchgänge 46 hat, die den Flussanschlüssen 34 in der Rotorbasis 32 entsprechen. Die geformte Plastikscheibe 44 ist mit einem sich um den Umfang erstreckenden Winkelflansch 48 und mit die Durchgänge 46 umgebenden gewinkelten Rändern 50 versehen. 4 zeigt die aus einem Blatt aus Teflon 52 (siehe 10) gestanzte Teflonscheibe 42. Die Dicke des Teflonblattes 52 liegt zwischen 0,038 cm (0,015 Zoll) und 0,15 cm (0,060 Zoll). Eine Oberfläche 54 des Teflonblatts kann mit einem Ätzmittel und einem Grundiermittel vorbehandelt sein. Die Stanzform (nicht gezeigt) schneidet das Teflonblatt so, dass eine gefaste oder gewinkelte Umfangskante 56 und gefaste oder gewinkelte Durchgangskanten 58 entstehen, wie am Besten in 4 und 5 zu sehen. Der Schneidwinkel α ist in 5 und 6 gezeigt, wobei 60 die vorbehandelte Oberfläche der Scheibe 42 ist. Die Durchgänge 62 der in 4 gezeigten Teflonscheibe 42 entsprechen den Durchgängen 46 der geformten Kunststoffscheibe 44, sind aber größer, um eine Verankerung des Flansches 48 und der Ränder 50 der geformten Plastikscheibe 40 an den entsprechenden gewinkelten Kanten 56 und 58 der Teflonscheibe 42 zu ermöglichen, wie in 7 gezeigt. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Rotorscheibe 38 ist in 3 gezeigt. Die Rotorscheibe 38 umfasst eine Teflonoberfläche 40, einen Winkelflansch 48 und mit geformten Kunststoffrändern 50 umgebene Durchgänge 46. Die andere Oberfläche 64 der Rotorscheibe 38 ist aus Kunststoff, und ist, wie in 2 gezeigt, an der Basis 32 des Rotors 30 durch eine Schicht Bindemittel 66 befestigt.
  • Als nächstes wird das Herstellungsverfahren des Rotors 30 nach der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf 8 bis 10 beschrieben.
  • Die rotierende Oberfläche des Rotors gemäß der vorliegenden Erfindung wird aus dem Blatt 52 aus Polytetrafluorethylen oder Teflon gebildet. Um optimale Zähigkeit und Dauerhaftigkeit zu erzielen, sollte die Dicke des Teflonblattes 52 zwischen 0,038 cm (0,015 Zoll) und 0,15 cm (0,060 Zoll) liegen. Eine Seite 54 des Teflonblatts 52 kann mit einem Ätzmittel und einem Grundiermittel vorbehandelt sein. Ein Beispiel eines Polytetrafluorethylen-Grundiermittels, das verwendet werden kann, ist Dupont Teflonprimer 852-201. Unter Verwendung einer (nicht gezeigten) Stanzform wird die Teflonscheibe 42 mit der benötigten Konfiguration aus dem Teflonblatt 52 so geschnitten, dass alle Kanten 56, 58 der Scheibe 42 einschließlich derer des Umfangs und der Durchgänge 62 unter Ausbildung eines Schneidwinkels α nach innen von der vorbehandelten Oberfläche 60 fort geneigt sind, wie am Besten in 5 und 6 gezeigt.
  • Die Teflonscheibe 42 wird dann am Boden des Hohlraums 68 eines ersten Abschnitts 70 einer bereitgestellten Spritzform 72 mit der vorbehandelten Oberfläche 60 (wenn anwendbar) nach außen platziert. Zu Orientierungszwecken ist die Teflonscheibe 42 mit drei nahe einer engtolerierten Abmessung gehaltenen Löchern 74 versehen, so dass die Teflonscheibe 42, wenn sie in die Form 72 eingefügt ist, die richtige Position hat. Der erste Abschnitt 70 wird in Eingriff mit einem zweiten Abschnitt oder einer Abdeckung 76 gebracht, und ein fließfähiger Kunststoff wird durch den Einlass 78 eingespritzt, um den Formhohlraum 68 zu füllen. Der fließfähige Kunststoff kann ein beliebiges thermoplastisches Formmaterial, vorzugsweise von hoher Festigkeit, wie etwa Noryl oder ABS sein. Die Abdeckung 76 ist mit ca. einundzwanzig strategisch platzierten Stiften 80 konstruiert, von denen Beispiele in 8 und 9 gezeigt sind. Die Funktion der Stifte 80 ist, die Teflonscheibe 42 gegen den Boden 82 des Formhohlraums 68 zu halten, so dass der eingespritzte Kunststoff nicht über die rotierende Oberfläche 40 der Teflonscheibe 42 fließt. Der Einlass 78 ist über der Teflonscheibe 42 vorgesehen, um die Möglichkeit, dass eingespritzter Formkunststoff zwischen die rotierende Oberfläche 40 der Scheibe und den ersten Abschnitt 70 der Form 72 fließt, weiter zu verringern. Die Durchgänge 62 in der Teflonscheibe 42 sind größer als die der geformten Plastikscheibe 46. Dadurch kann der geschmolzene Kunststoff die Kanten der Teflonscheibendurchgänge 62 voll überdecken. Nach Verfestigung bildet der Kunststoff die angehobenen gewinkelten Ränder 50, die die Durchgänge 46 umgeben. Diese Ränder 50 verankern zusammen mit dem um den Umfang gebildeten Winkelflansch 48 die Teflonscheibe 42 durch die Hinterschneidung. Die kombinierte Rotorscheibe 38 wird aus der Form entfernt. Die Seite der Rotorscheibe 38 mit der geformten Kunststoffscheibe 44 wird an der Rotorbasis 32 mit einer Schicht Bindemittel, Klebstoff oder einer anderen Verbindung 66 befestigt. Alternativ wird die Rotorscheibe 38 mit der Rotorbasis 32 schmelzverbunden. In die sem Fall besteht die Rotorbasis 32 vorzugsweise aus einem glasgefüllten Kunststoffmaterial, um eine höhere Bindefestigkeit zu erzielen. Die Seite der Rotorscheibe 38 mit der Teflonscheibe 42 bildet die rotierende Oberfläche 40 für den Rotor 30.
  • Mit Bezug auf 1 umfasst das Drehventil nach der vorliegenden Erfindung ferner Kammerwände 92, die die Ventilkammern 18 bilden. Die Kammerwände 92 umfassen eine Nut 94 zum Aufnehmen einer Gummidichtung 96. Ein Kunststoff-Verschleißstreifen 98 ist auch in der Nut 94 auf der Gummidichtung 96 aufgenommen, um die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass die Scheibe 42 die Gummidichtung 96 aus der Nut 94 verkeilt, und um die Ablagerung von Verunreinigungen auf der Scheibe 42 zu verringern. Der Kunststoff-Verschleißstreifen 98 kann aus einem Polyethylen hoher Dichte oder aus einem Fluorkohlenstoff wie etwa Teflon hergestellt sein.
  • Das Drehventil umfasst ferner einen Sicherheitsabsperrkolben 100, der in einer der Kammern 18 angeordnet ist. Der Kolben 100 ist durch eine Feder 102 aus der einen Kammer 18 heraus vorgespannt. Der Kolben 100 ist konstruiert, um in dem Fall eines Zusammenbruchs des Ventils, falls der Kolben 100 und ein Durchgang 46 in Überdeckung kommen, einen der (kreisrunden) Durchgänge 46 zu blockieren, um ein Überfließen zu verhindern. Um Reibung und Verunreinigungen zu verringern, hat der Kolben 100 einen ausgesparten Abschnitt 104, der eine Kolbenscheibe 106 aus Teflon aufnimmt.
  • Die obige Beschreibung und Zeichnungen sind nur zur Verdeutlichung angegeben. Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf die offenbarten Ausgestaltungen beschränkt ist, sondern jegliche und alle Alternativen, Äquivalente, Abwandlungen und Umordnungen von Elementen einschließen soll, die in dem Rahmen der Erfindung, wie durch die Ansprüche definiert, fallen.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Ventilrotors (30) mit einer verschleißfesten, reibungsarmen rotierenden Oberfläche, mit den Schritten: Bereitstellen einer aus einem Fluorkohlenstoffpolymer geformten Scheibe (42), wobei die Scheibe eine Gestalt und eine Kante hat, die der rotierenden Oberfläche des Ventilrotors entsprechen, wobei die Scheibe mit einer in Bezug auf die Achse der Scheibe gewinkelten Kante (56) geformt ist; Platzieren der Scheibe am Boden eines Hohlraums (68) einer Spritzform (72), wobei die Scheibe in dem Formhohlraum mit der gewinkelten Kante (56) nach innen zum Boden des Hohlraums weisend platziert ist; Einspritzen von fließfähigem Plastikmaterial in die Form, so dass das Material einen Abschnitt des Formhohlraums (68) ausfüllt und dabei im Wesentlichen eine Seite der Scheibe (42) überformt und die Kante der Scheibe umgibt und bedeckt; Verfestigen des Materials, um es an der Scheibe zu sichern und eine beschichtete Rotorscheibe (38) zu bilden; Entfernen der Rotorscheibe (38) aus der Form (72); Befestigen der Rotorscheibe (38) an einer Basis (32) des Ventilrotors (30), wobei die Scheibe (42) nach außen gerichtet ist und die rotierende Oberfläche bildet.
  2. Verfahren zum Herstellen des Ventilrotors nach Anspruch 1, bei dem das Fluorkohlenstoffpolymer Polytetrafluorethylen ist.
  3. Verfahren zum Herstellen des Ventilrotors nach Anspruch 1, bei dem die Scheibe (42) wenigstens einen Durchgang (62) mit einer gewinkelten Durchgangskante (58) umfasst und der Schritt des Einspritzens von fließfähigem Material das im Wesentlichen Umgeben und Abdecken der gewinkelten Durchgangskante (58) umfasst.
  4. Verfahren zum Herstellen des Ventilrotors nach Anspruch 1, bei dem vor dem Einspritzen des fließfähigen Materials in die Form (72) die Scheibe (48) am Boden des Formhohlraums (68) durch ein Rückhaltemittel (80) zurückgehalten wird, um das Material daran zu hindern, zwischen die Scheibe (42) und den Boden des Formhohlraums (68) zu fließen.
  5. Verfahren zum Herstellen des Ventilrotors nach Anspruch 1, bei dem das fließfähige Material von oberhalb der am Boden des Hohlraums (68) angeordneten Scheibe (42) aus eingespritzt wird.
  6. Rotor zur Verwendung in einem Drehventil mit: einer Basis (32) mit Flussanschlüssen (34), wobei die Basis (32) eine erste Scheibe (44) und eine zweite Scheibe (42) aufweist, die erste Scheibe (44) an der Basis (32) befestigt ist und aus einem Plastikmaterial geformt ist und Durchgänge (46) hat, die den Flussanschlüssen (34) der Basis (32) entsprechen, und die zweite Scheibe (42) aus einem Polymermaterial mit einer der ersten Scheibe (44) entsprechenden Gestalt einschließlich den Flussanschlüssen (34) der Basis (32) entsprechenden Durchgängen (62) gebildet ist; einer sich von der Basis (32) erstreckenden Welle (36); und gekennzeichnet durch Mittel zum Verriegeln der ersten Scheibe (44) an der zweiten Scheibe (42), wobei die Mittel zum Verriegeln eine Kante (56) der zweiten Scheibe (42) umfassen, die von der ersten Scheibe (44) fort nach innen gewinkelt ist, wobei die Kante (56) der zweiten Scheibe (42) mit einer entsprechenden gewinkelten Kante (48) eines Flansches gesichert ineinandergreift, der sich über einen Abschnitt des Umfangs der ersten Scheibe (44) erstreckt.
  7. Rotor nach Anspruch 6, bei dem die zweite Scheibe (42) aus Polytetrafluorethylen geformt ist.
  8. Rotor nach Anspruch 6, bei dem das Sicherungsmittel entlang der Durchgänge (62) der zweiten Scheibe (42) geformte gewinkelte Kanten (58) umfasst, die mit die Durchgänge (46) der ersten Scheibe (44) umgebenden erhabenen gewinkelten Rändern ineinandergreifen.
  9. Rotor nach Anspruch 8, bei dem die Abmessungen der Durchgänge (62) in der zweiten Scheibe (42) größer als die Abmessungen der Durchgänge (46) in der ersten Scheibe (44) sind, wobei der Unterschied der Abmessungen im Wesentlichen gleich der Breite der Ränder ist.
  10. Drehventil mit: einem Ventilgehäuse (12); einem in dem Ventilgehäuse (12) aufgenommenen Rotor (30), einer an dem Ventilgehäuse (12) befestigbaren Ventilabdeckung (20), bei dem der Rotor ein Rotor nach einem der Ansprüche 6 bis 9 ist.
  11. Drehventil nach Anspruch 10, bei dem das Ventilgehäuse (12) wenigstens eine Ventilkammer (18) mit einer Kammerwand aufweist, wobei die Kante der Kammerwand (92) eine Nut (94), eine von der Nut (94) aufgenommene Gummidichtung (96) und einen in der Nut (94) über der Gummidichtung (96) aufgenommenen Kunststoff-Verschleißstreifen (98) umfasst, wobei die zweite Scheibe (42) mit dem Kunststoff-Verschleißstreifen (98) in Dreheingriff ist.
  12. Drehventil nach Anspruch 11, bei dem der Verschleißstreifen (98) aus Polyethylen hoher Dichte besteht.
  13. Drehventil nach Anspruch 11, ferner mit einem Sicherheitsabschaltkolben (100), der in einer der wenigstens 1 Ventilkammern (18) angeordnet ist, wobei der Sicherheitsabschaltkolben (100) einen ausgesparten Abschnitt (104) zum Aufnehmen einer Kolbenscheibe (106) aus Polytetrafluorethylen hat, wobei die zweite Scheibe (42) mit der Kolbenscheibe (106) in Dreheingriff ist.
DE1998620936 1997-08-26 1998-06-25 Kunststoffbeschichteter Ventil-Rotor und Verfahren zu dessen Herstellung Expired - Lifetime DE69820936T2 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/920,091 US5867900A (en) 1997-08-26 1997-08-26 Plastic coated valve rotor and a method of manufacturing
US920091 1997-08-26

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DE69820936D1 DE69820936D1 (de) 2004-02-12
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DE1998620936 Expired - Lifetime DE69820936T2 (de) 1997-08-26 1998-06-25 Kunststoffbeschichteter Ventil-Rotor und Verfahren zu dessen Herstellung

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