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Hintergrund
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
im Allgemeinen den Bereich des Schneidens oder Sägens von härteren Materialien wie Beton,
Ziegel, Stein usw. und betrifft im Besonderen ein Schneidelement, ein
Verbindungsglied für
ein Schneidelement und ein Verfahren zum Formen eines Schneidelementes
der jeweils in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1, 11 und 12 angegebenen
Arten.
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Zum Schneiden von härteren Materialien
der in der Einführung
angegebenen Art gibt es viele verfügbare Alternativen, wobei grundsätzlich zwischen transportablen
Sägen und
Sägen,
die mit einem Rahmen verbunden oder von diesem getragen sind, unterschieden
wird. Transportable Einheiten, überwiegend
zum Schneiden von Beton und Ziegeln, sind gegenwärtig auf dem Markt in Form
von Kreissägen, Kettensägen oder
sogenannten Ringsägen
erhältlich,
bei denen gemäß der Namensbezeichnung
jeweils ein kreisförmiges
Blatt, eine Kette und ein exzentrisch angetriebener Ring zum Tragen
einer Anzahl von Messern oder Schneidelementen zum Einsatz kommen,
die in regelmäßigen Abständen voneinander
vorgesehen sind. Von den genannten Sägen leiden die Kreisblattsägen und
die Ringsägen
auf Grund von praktischen Beschränkungen
hinsichtlich des Durchmessers des Rings oder kreisförmigen Blatts
an einer beschränkten
Schneidtiefe, und sie leiden auch an dem Nachteil, dass sie, wenn
sie zum Bilden einer Öffnung,
beispielsweise in Beton, zum Einsatz kommen, an den Ecken wesentlich
zu viel abschneiden oder absägen,
was hauptsächlich
auf Grund der Gefahr, dass Bewehrungsstäbe abgeschnitten werden, und
der damit zusammenhängenden
verminderten Festigkeit nicht zu akzeptieren ist. Sägen mit
einer Kette, d. h. die mit untereinander verbundenen Verbindungsgliedern
in der gleichen Weise wie eine Kettensäge zum Einsägen in Holz konstruiert sind,
weisen allerdings im Vergleich zu Kreisblattsägen und Ringsägen den
Vorteil auf, dass bei ihnen das Problem des zu starken Abschneidens
beseitigt ist und mit ihnen gleichzeitig eine größere Schneid- oder Sägetiefe
erhalten wird, statt dessen leiden sie jedoch an dem Nachteil, dass
die Kosten zum Auswechseln von Messern oder Schneidelementen an
der Kette vergleichsweise hoch und in vielen Fällen inakzeptabel sind.
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Sägen,
die mit Rahmen oder Ständern
verbunden sind, sind sowohl zum Schneiden von Beton und Ziegel als
auch zum Schneiden von Stein oder Felsen erhältlich, und innerhalb dieser
Kategorie gibt es auch Sägen,
die mit einer Kette einer herkömmlichen
Art arbeiten und deshalb an dem oben genannten Nachteil leiden (siehe
beispielsweise SE, B, 8603681-1). Für mit Ständern verbundene Sägen wurden
auch Schneidmittel entwickelt, die aus Schneidelementen bestehen,
die auf einen Draht oder dergleichen aufgefädelt sind und hauptsächlich zur
Verwendung beim "schwimmenden" Schneiden, d. h.
ohne eine darunter liegende Führung
in Form eines Sägeführungsschwerts
oder dergleichen, vorgesehen sind. Solche Schneidelemente sind beispielsweise
in SE, B, 359 767 und EP-A-O 160 625 beschrieben und als Tragelement
verwenden sie einen Draht, auf den hülsenförmige Schneidelemente aufgefädelt sind,
wobei die Schneidelemente mit einer Schneidfläche um ihren Umfang herum versehen sind.
Abgesehen davon, dass es auf Grund der Konstruktion der Schneidelemente
praktisch unmöglich ist,
einzelne abgenutzte Schneidelemente an diesen bekannten Schneidmitteln
auszutauschen, sind diese nur zum "schwimmenden" Schneiden zu gebrauchen. Auf Grund
dessen, dass das Schneidmittel gemäß der erstgenannten Druckschrift
dadurch gebildet wird, dass Schneidelemente vorgesehen werden, die
sich frei auf dem Draht drehen können
und wechselweise auf dem Draht fest mit dem Draht verbundene Elemente
tragen, wird das Sägemittel
sehr steif, so dass es nur mit relativ großem Radius gebogen werden kann.
Gleiches trifft im Prinzip auch auf die letztgenannte von den obigen
Druckschriften zu, in dem der gesamte Draht und die Schneidelemente
in einer Schicht aus thermoplastischem Material eingekapselt sind,
wodurch das Sägemittel
ebenfalls steif wird, d. h. eine hohe Biegesteifigkeit besitzt.
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Schließlich wird in EP-A 0 376 128
ein Schneidmittel der in der Einführung genannten Art offenbart,
von dem die Erfindung ausgeht. In dieser Druckschrift wird ein Schneidmittel
beschrieben, das die Form eines Drahtes als Tragelement aufweist
und Schneidelemente besitzt, die integral damit vorgesehen sind.
Dabei sind die Schneidelemente fest mit Schneidelementträgern verbunden,
die wiederum hauptsächlich
durch Löten
oder Hartlöten
starr mit dem Draht verbunden sind. Wird ein solcher Schneidelementträger mit
einem Draht verlötet
oder durch Hartlöten
befestigt, wandert das Lot jedoch ein verhältnismäßig großes Stück in den Draht hinein und macht
dabei den Draht derart steif, dass er sich nicht mit einem kleinen
Radius biegen lässt.
In der oben genannten Druckschrift wird sehr allgemein ausgedrückt, dass
die Schneidelementträger
auf dem Draht durch Ausüben
von Druck darauf befestigt werden können, es ist jedoch nicht im
einzelnen klar, wie das erfolgen sollte. In einem solchen Falle
findet auch ein direktes Festlegen der Schneidelementträger an dem
Draht entlang ihrer gesamten Länge
statt, was wiederum heißt,
dass der Draht in seiner Gesamtheit relativ biegesteif wird. Weiterhin
führt das
direkte Festlegen der Schneidelementträger an dem Draht zu Problemen
und hohen Kosten, wenn beschädigte
oder abgenutzte Schneidelemente ausgewechselt werden.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Deshalb liegt der Erfindung die Hauptaufgabe
zugrunde, ausgehend von dem in der Einführung beschriebenen Stand der
Technik ein Schneidelement und ein Verfahren zum Formen eines solchen Schneidelements
zu schaffen, mit dem die oben erläuterten Nachteile des Standes
der Technik beseitigt werden können.
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Gemäß der oben erläuterten
Erfindung wird die Hauptaufgabe jeweils mit Hilfe eines Schneidelementes,
eines Verbindungsglieds dafür
und eines Verfahrens zum Formen eines solchen Schneidelements erfüllt, welche
die kennzeichnenden Merkmale jeweils gemäß den Patentansprüchen 1,
11 und 12 umfassen.
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Weiterentwicklungen der Erfindung
und ihrer Grundprinzipien sind in den abhängigen Unteransprüchen dargelegt.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die weiteren Aufgaben, Merkmale und
Vorteile der Erfindung sind im Folgenden in Verbindung mit einer
veranschaulichenden Ausführungsform
derselben genauer beschrieben, die in den anliegenden Zeichnungen
dargestellt ist. In den Zeichnungen ist:
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1 eine
Draufsicht von einer Seite auf eine erste Ausführungsform eines Schneidelementes gemäß der Erfindung
bei Einsatz an einer zum Teil sehr schematisch dargestellten transportablen
Säge,
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2 stellt
in einer zum Teil perspektivischen Ansicht einen Teil des Schneidelementes
gemäß 1 dar,
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3a, b stellen in perspektivischen Ansichten
eine Einheit des Schneidelementes gemäß 2 dar, die aus einem Reiter und einem
Schneidelementträger
besteht, und ohne Schneidelement dargestellt ist,
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4 stellt
in einer zum Teil perspektivischen Ansicht einen Teil des Schneidelementes
gemäß 1 dar, das an dem Sägeführungsschwert gehalten
und darin geführt
wird,
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5 stellt
einen Querschnitt entlang der Linie A-A gemäß 1 dar,
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6 stellt
eine Ausführungsform
der Verbindungsstelle in dem Tragelement des Schneidelementes gemäß der Erfindung
dar,
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7 stellt
in einer Draufsicht von einer Seite eine zweite Ausführungsform
des Schneidelementes gemäß der Erfindung
bei Einsatz an einer zum Teil sehr schematisch dargestellten transportablen Säge dar,
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8 stellt
in einer zum Teil perspektivischen Ansicht einen Teil des Schneidelementes
gemäß 7 dar, das an dem Sägeführungsschwert getragen
und darin geführt
wird,
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9 ist
ein Querschnitt entlang der Linie C-C gemäß 7, und
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10 stellt
schematisch eine Verbindungsstelle des Schneidelementes gemäß 7 dar.
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Das Schneidelement 1 gemäß der Erfindung ist
in 1 sowie in 4, 5, 7, 8 und 9 als an einer sehr schematisch dargestellten
transportablen Säge befestigt
dargestellt, die gemäß den gleichen
Prinzipien wie eine herkömmliche
Kettensäge
konstruiert sein kann, jedoch vorzugsweise mit einem nicht dargestellten
Hydraulikmotor versehen ist. Mithin ist das Schneidelement als um
das Antriebsrad der Säge
herum, das auf der nicht dargestellten Ausgangswelle des Motors
befestigt ist, um ein Sägeführungsschwert
herum und um ein Stirnrad herum geführt dargestellt. Obwohl die
Erfindung hier insbesondere an Hand von Ausführungsformen beschrieben ist,
wo sie an einer transportablen Säge
verwendet wird, und obwohl ihre Vorteile, wie im folgenden erläutert wird, ihre
größte Wirkung
bei einem solchen Verwendungszweck aufweisen, sie ist trotzdem auch
auf andere Arten von Sägen
anwendbar, beispielsweise auf verschiedene Arten von durch Rahmen
getragenen Sägen.
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Beschreibung
einer gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsform
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Bei der ersten, in 1–6 dargestellten Ausführungsform
besteht das Schneidelement in einer Weise, die in sich selbst herkömmlich ist,
aus einem Tragelement 2 in Form eines Stahldrahtes, der
in einer weiter unten genau zu beschreibenden Weise miteinander
verbunden ist, so dass er eine endlose Einheit bildet, und an dem
Schneidelemente 3 in vorgegebenen, regelmäßigen Abständen voneinander entlang
der gesamten Länge
des Drahtes 2 getragen sind. Bei einer bevorzugten Ausführungsform
bestehen die Schneidelemente 3 aus synthetischem Diamant
(Bornitrid) und sind auf dem Draht 2 mit Hilfe von Schneidelementträgern 4 getragen.
Wie in 2 dargestellt
ist, kann jeder Schneidelementträger 4 bei der
dargestellten Ausführungsform
entweder zwei getrennte Schneidelemente 3, die entlang
der Länge des
Trägers
getrennt sind, oder ein langgestrecktes Schneidelement 3' tragen, das
sich im wesentlichen über
die volle Länge
des Trägers
erstreckt, wobei die erstgenannte Alternative gegenwärtig bevorzugt wird.
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Insbesondere wird bei der ersten
Ausführungsform
jedes der Schneidelementträger
oder Verbindungsglieder 4 in einem Teil hergestellt und
vorzugsweise durch Präzisionsgießen, vorzugsweise aus
einer geeigneten Stahlsorte, integral ausgebildet. Dabei werden
die Verbindungsglieder mit einem Reiterteil 6 und zwei
Trägerteilen 5 versehen,
wobei die Trägerteile
dazu dienen, das Schneidelement 1 um das Sägeführungsschwert 11,
das Antriebsrad 13 und das Stirnrad 12 herum zu
führen
und die Antriebsleistung von dem nicht gezeigten Antriebsmotor der
Säge 10 auf
das Schneidelement 1 zu übertragen. Insbesondere steht
eine Aussparung 6a in dem unteren, ansonsten planaren Rand 6b der
Reiterteile, der bei Betrieb zu dem Sägeführungsschwert gekehrt ist,
in Eingriff mit den komplementären
Zähnen 12a, 13a oder
dergleichen an dem Antriebsrad 13 bzw. dem Stirnrad 12,
und zwischen den Rädern
werden die Reiterteile in einer Nut 11a des Führungsschwerts 11 geführt, wobei
die Nut in herkömmlicher
Weise durch Seitenplatten 11b, 11c und eine Mittelplatte 11d des
Führungsschwerts
abgegrenzt werden kann (siehe insbesondere 4 und 5).
Die Mittelplatte 11d kann dabei in geeigneter Weise mit
Kanälen 11e, die
in 1 angegeben sind,
zum Führen
von Kühlwasser
zu dem Schneidelement 1 versehen sein.
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Das Reiterteil 6 ist weiterhin
mit einem ebenfalls im wesentlichen Planaren oberen Rand 6c versehen,
und die oberen und unteren Ränder 6c bzw. 6b sind
an jeder der beiden Seiten des Reiterteils durch bogenförmige Seitenränder 6d miteinander verbunden,
wobei die bogenförmige
Form dazu vorgesehen ist, dass die Schneidelementträger 4 auf dem
Draht 2 befestigt oder angebracht werden können, wie
weiter unten beschrieben wird.
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An dem oberen Rand 6c des
Reiterteils 6 sind die Schneidelementträger 4 mit den zwei
Trägerteilen 5 versehen,
die in einem Abstand B voneinander beabstandet sind und den Draht 2 in
der Weise aufnehmen sollen, die im folgenden genauer beschrieben
wird. Diese Trägerteile 5,
die in der oben genannten Weise integral mit dem Reiterteil 6 ausgebildet
sind, besitzen zu ihrem oben genannten Zweck eine relativ komplexe
Form, die sich insbesondere an Hand von 3a und 3b am
leichtesten von der Grundform eines rechtwinkeligen Prismas ausgehend
beschreiben lässt,
das zu einer endgültigen Form
bearbeitet wird. Obwohl das Verbindungsglied 4, wie oben
erwähnt,
vorzugsweise mit Hilfe des Präzisionsgießens hergestellt
wird, ist eine entsprechende Bearbeitung bei der Herstellung der
Form notwendig.
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Ausgehend von einer solchen Form
wird das Trägerteil 5 von
einer Außenrandfläche 9a aus
durchbohrt, um einen Einschnitt 5e zu bilden, der den Draht 2 aufnehmen
soll. Danach wird eine Öffnung 5d in
die äußere, in
Bezug auf die Einfügungsrichtung
des Drahtes in das Verbindungsglied lange Seite 5b des
Trägerteils
gefräst,
und durch diese Öffnung
mit einer gebogenen Form mit dem gleichen Radius wie demjenigen
der Randflächen 6d des
Reiterteils 6 kann der Draht in der im folgenden genauer beschriebenen
Weise eingefügt
werden. Im Bereich der Innenrandfläche 9b des Trägerteils
wird die Öffnung
dabei derart gefräst,
dass sie sich an die Durchgangsbohrung oder den Einschnitt 5e anschließt und deren/dessen
Fortsetzung bildet. Zum Schluss wird der Einschnitt 5e durch
Fräsen
an der Außenrandfläche 9a nach
unten hin geöffnet.
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An dem Teil einer unteren langen
Seite 5f, der nach dem Bearbeiten verbleibt, ist das Trägerteil mit
dem oberen Rand 6c des Reiterteils verbunden, und an einer
gegenüberliegenden
oberen, nicht unterbrochenen langen Seite 5a trägt das Trägerteil
ein Schneidelement 3 oder einen Teil eines Schneidelementes 3', siehe 2, wobei die Schneidelemente vorzugsweise
an den Trägerteilen
durch Hartlöten
an den Trägerteilen
befestigt sind. Gemäß dem Obigen ist
klar, dass die innere lange Seite 5c des Trägerteils ebenfalls
nicht unterbrochen ist und eine Halterung für den befestigten Draht liefert.
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Bezüglich des Obigen ist klar,
dass die beiden Trägerteile 5 in
einem Abstand B (6)
voneinander vorgesehen sind und, wie in den Zeichnungen dargestellt
ist, die Trägerteile
spiegelverkehrt vorgesehen sind, wobei der Draht 2 auf
Grund dieser Konstruktion leicht durch die Öffnungen 5d des Trägerteils
hindurch eingefügt
werden und sicher in dem Einschnitt 5e untergebracht werden
kann. In diesem Zusammenhang sollte hervorgehoben werden, dass der
Radius der gebogenen Form der Öffnungen 5d und
der Seitenränder 6d kleiner
als der Radius des Stirnrades 12 und des Antriebsrades 13 der
Säge 10 sein
sollte, um sicherzustellen, dass der Draht außen an der äußeren langen Seite 5b des
Trägerteils 5 getragen
ist, selbst wenn dieses um diese Räder 12, 13 herum
läuft.
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Weiterhin sollte die Breite des Einschnitts 5e zumindest
so groß wie,
jedoch vorzugsweise etwas größer als
der Außendurchmesser
des Drahtes 2 sein, damit der Draht 2 sicher darin
untergebracht werden kann, wie aus dem Beispiel von 2 deutlich wird.
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Der Abstand B zwischen den Trägerteilen 5 an
jedem Verbindungsglied dient dem Zweck, Antriebselemente 8 unterbringen
zu können,
die an dem Draht 2 an diesen Stellen in regelmäßigen Abständen voneinander
fest angebracht sind. Die Antriebselemente 8 bestehen aus
Hülsen,
vorzugsweise aus Metall, die vor dem Verbinden des Drahtes miteinander
auf diesen aufgefädelt
werden und durch Anklammern, d. h. durch Aufbringen eines hohen
mechanischen Drucks darauf um im Wesentlichen ihren gesamten Umfang
herum, mit diesem fest verbunden oder daran befestigt werden.
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Die Antriebselemente 8 sind
bei Betrachtung entlang dem Draht 2 in zusammengefügtem Zustand sehr
viel kürzer
als die Schneidelementträger 4.
Der Abstand B zwischen den Trägerteilen 5 wird
dabei zumindest gleich der, jedoch vorzugsweise etwas größer als
die Länge
L (siehe 6) der Antriebselemente 8 gestaltet,
derart dass die Antriebselemente 8 im befestigten oder
angebrachten Zustand zwischen dem Trägerteil 5 im Zentralbereich
der Schneidelementträger 4 mit
einem leichten Spielraum in der Längsrichtung des Drahtes 2 aufgenommen
werden. Weiterhin sind die Antriebselemente 8 derart bemessen,
dass ihr Außendurchmesser
nach dem Aufpressen an dem Draht zumindest annähernd dem Abstand zwischen
den Außen-
und Innenseiten 5b bzw. 5c der Trägerteile 5 entspricht.
Dabei bilden die Innenrandflächen
der Trägerteile
Stoppelemente 9b, die in Kontakt, d. h. in funktionellen
Eingriff, mit den Endrändern 8a (siehe 2) der Antriebselemente 8 gebracht
werden sollen, um dadurch eine indirekte Verbindung zwischen dem
Draht 2 und den Schneidelementträgern 4 herzustellen.
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Wie in 4 angezeigt
ist, ist der Draht 2 in geeigneter Weise durch Befestigen
eines Antriebselements 8 über den zusammengebrachten
Enden des Drahtes verbunden, wobei dieses Antriebselement 8 in
der oben beschriebenen Weise an dem Draht gesichert wird und in
der gleichen Weise wie die übrigen
Antriebselemente genutzt wird, um einen funktionellen Eingriff mit
einem Schneidelementträger 4 herzustellen. 6 stellt eine einfache Art
des Zusammenbringens der Enden des Drahtes 2 an der Verbindungsstelle
dar, jedoch wird eine wesentlich festere Verbindung erhalten, wenn
die Drahtenden an der Verbindungsstelle miteinander verspleißt werden.
Um die Flexibilität
des Drahtes zu erhöhen,
ist es angebracht, einen Draht mit einem (in 6 angezeigten) Kern 2a aus Nylon
zu verwenden, wobei eine einfache, jedoch gleichzeitig sehr feste
Verbindung zustande gebracht werden kann, indem die Stränge des
Drahtes an ihren Enden voneinander gelöst oder auseinandergewickelt
werden und ein Stück des
Nylonkerns an jedem Ende entfernt wird, wobei das Stück mindestens
der halben Länge
L der Antriebselemente 8 entspricht, worauf eine "Imitationsverspleißung" der Stränge der
Drahtenden ohne Änderung
der Außenabmessung
des Drahtes in einem wesentlichen Grad im Bereich der Verbindungsstelle zustande
gebracht werden kann. Der Ausdruck "Imitationsverspleißung" bezeichnet dabei ein einfaches Verflechten
der Stränge.
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Aus dem Obigen wird deutlich, dass
das Schneidelement 1 gemäß der Erfindung durch Auffädeln von
Antriebselementen 8 auf den Draht 2 und durch
Befestigen derselben auf dem Draht durch Klammern auf dem Draht
an den vorgegebenen Stellen in regelmäßigen Abständen voneinander hergestellt
wird, wobei ein Antriebselement 8 in der Aufeinanderfolge
von Elementen die Verbindungsstelle bedeckend befestigt wird. Dann
werden Schneidelementträger 4 mit
daran durch Hartlöten
befestigten Schneidelementen 3 oder 3' derart an dem
Draht 2 befestigt, dass sie den Draht überspannen, und wobei ein Antriebselement 8 zwischen
den Trägerteilen 5 untergebracht
ist. Aus der obigen Beschreibung sowie insbesondere aus 2, 4 und 5 ist
dabei ersichtlich, dass diese Befestigung oder Montage derart erfolgt,
dass der Draht 2 etwas gebogen wird, so dass er sich entsprechend
den Öffnungen 5d an
die freien Seiten 5b der Trägerteile und an die gebogene Form
der Seitenränder 6d der
Reiterteile anformt. In einer solchen Weise gebogen, läuft der
Draht 2 von dem Reiterteil und den Trägerteilen entfernt und kann seitlich
in Richtung zu dem Steg 5c der Trägerteile hin eingefügt werden,
wobei die Antriebsmittel 8 zwischen den Trägerteilen 5 eingepasst
sind, und dann wird die Montage durch Führung des Drahtes 2 derart vervollständigt, dass
er in die Einschnitte 5e des Trägerteils eingefügt wird.
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Mit der beschriebenen ersten Ausführungsform
wird eine Konstruktion bereitgestellt, die insbesondere in dem Sinne
vorteilhaft ist, dass sie abgesehen davon, dass sie es ermöglicht,
die Grundaufgaben der Erfindung zu erfüllen, auch dazu beiträgt, die Stabilität des Schneidelementes
dadurch zu erhöhen,
dass das Schneidelement in Betrieb näher an dem Führungsschwert
der Säge
positioniert ist. Das wird durch die integrale Konstruktion der
Verbindungsglieder 4 als eine Einheit ermöglicht.
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7–9 stellen eine alternative
Ausführungsform
der Erfindung dar, bei der 7 ebenfalls ein
Schneidelement 101 gemäß der zweiten
Ausführungsform
der Erfindung darstellt, das an einer sehr schematisch dargestellten
transportablen Säge 10 befestigt
ist und um das Antriebsrad 113 der Säge herum, um ein Führungsschwert
11 herum und ein Stirnrad 112 herum geführt ist. Hier besteht das Schneidelement 101 ebenfalls
aus einer Trageeinheit 102 in Form eines Stahldrahtes mit
daran in vorgegebenen, regelmäßigen Abständen voneinander
entlang dem Draht 102 getragenen Schneidelementen 103.
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Im Gegensatz zu der oben beschriebenen ersten
Ausführungsform
werden die Schneidelementträger 104 jedoch
hier von einer im wesentlichen U-förmigen Klammer 105 mit
einem oberen Steg 105a gebildet, an dem ein Schneidelement 103 durch Hartlöten befestigt
ist. Von jeder langen Seite des Steges 105a gehen zwei
im wesentlichen parallele Beine 105b, 105c aus.
Der innere freie Raum zwischen den Beinen 105b, 105c ist
dabei zumindest so groß wie,
jedoch vorzugsweise etwas größer als
der Außendurchmesser
des Drahtes 102, derart dass die Schneidelementträger 104 so
angeordnet werden können,
dass sie den Draht 102 mit den Beinen 105b, 105c überspannen,
wie beispielsweise in 9 dargestellt
ist.
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Im Wesentlichen mittig an jedem Bein 105b, 105c sind
sich nach unten öffnende
Aussparungen 105d vorgesehen, deren Zweck es ist, Antriebselemente 108 unterzubringen
oder aufzunehmen, die mit denen der ersten Ausführungsform identisch sein können, und
die deshalb nicht im einzelnen beschrieben zu werden brauchen.
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Die Antriebselemente sind bei Betrachtung entlang
dem Draht 102 in zusammengebautem Zustand wesentlich kürzer als
die Schneidelementträger 104.
Die Aussparungen 105d der Beine 105b, 105c der
Schneidelementträger 104 werden
dabei mit einer Breite B gestaltet, die zumindest gleich der, jedoch
vorzugsweise etwas größer als
die Länge
L (siehe 10) der Antriebselemente 108 ist,
derart dass die Antriebselemente in den Aussparungen des Zentralbereiches
der Schneidelementträger
mit unbedeutendem Spielraum in der Längsrichtung des Drahtes aufgenommen
werden. Weiterhin sind die Antriebselemente 108 mit einer
solchen Abmessung gestaltet, dass ihr Außendurchmesser nach dem Festklemmen
an dem Draht zumindest annähernd dem
Abstand zwischen den Außenflächen der
Beine 105b, 105c entspricht. Dadurch bilden die
Seitenränder
der Aussparungen 105d Stoppelemente 109, die in
Kontakt, d. h. in funktionellen Eingriff, mit den Endrändern 108a (10) der Antriebselemente
kommen können
und dadurch für
eine indirekte Verbindung zwischen dem Draht 102 und dem
Schneidelementträger 104 sorgen
können.
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Um die Halterung der Schneidelementträger 104 auf
dem Draht 102 zu vervollständigen, sind Reiter 106 im
Bereich der freien unteren Enden der Beine 105b, 105c fest
mit den Schneidelementträgern 104 verbunden.
Die feste Verbindung zwischen den Reitern 106 und ihren
Schneidelementträgern 104 ist bei
der dargestellten Ausführungsform
durch Vernieten vorgesehen, wobei Niete 106a in 8 angegeben sind, es ist
jedoch offenbar, dass auch andere Verfahren, die an sich bekannt
sind, für
diese feste Verbindung verwendet werden können. Die Reiter vervollständigen nicht
nur die Montage der Schneidelementträger 104 und bilden
mithin zusammen mit den Klammern die tatsächliche Trageteil, sondern
sie dienen wie bei der vorhergehenden Ausführungsform auch dem Zweck des
Führens
des Schneidelementes 101 und des Übertragens der Antriebsleistung. Insbesondere
stehen die Reiter 106 hier in Eingriff mit komplementären Aussparungen 113a, 112a in dem
Antriebsrad 113 bzw. dem Stirnrad 112, sie könnten jedoch
auch bei dieser Ausführungsform
die oben beschriebene Konstruktion aufweisen, um mit Zähnen an
Antriebsrad und Stirnrad zusammenzuwirken.
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Angesichts des Obigen ist es offenbar,
dass das Schneidelement 101 gemäß dieser Ausführungsform
durch Verbinden des Drahtes 102 miteinander und durch Versehen
des Drahtes mit Antriebselementen 108 in der oben beschriebenen
Weise hergestellt wird. Anschließend werden Schneidelementträger 104 mit
daran durch Hartlöten
befestigten Schneidelementen 103 über dem Draht 102 derart positioniert,
dass sie den Draht überspannen,
und derart, dass ein Antriebselement 108 in der Aussparung 105d der
Beine 105b, 105c aufgenommen wird. Dann wird die
Montage vervollständigt,
indem ein Reiter mit dem unteren Teil der Beine 105b, 105c der Klammer 105,
beispielsweise durch Vernieten, verbunden wird.
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Wenn Schneidelemente 103 beschädigt sind oder
abgenutzt sind, können
sie relativ leicht durch Lösen
der Nietverbindung oder dergleichen zwischen dem Reiter 106 und
der Klammer 105 ausgewechselt werden, worauf sich diese
Teile leicht von dem Draht entfernen lassen und durch neue solche
Teile ersetzen lassen, die in der entsprechenden Weise miteinander
verbunden werden, nachdem sie zusammen in die vorgesehene Position
gebracht wurden.
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Angesichts des Obigen ist es jetzt
offenbar, dass das Grundprinzip der Erfindung darin besteht, dass
die Schneidelementträger 4, 104 nur
indirekt mit dem Tragelement 2, 102 verbunden
sind, und dass sie insbesondere über
die Antriebselemente 8, 108 in einem Zentralbereich
ihrer Länge
nur indirekt damit verbunden sind. Mithin führt das dazu, dass die Flexibilität des Drahtes 2, 102 praktisch
nur entlang einer Strecke beeinträchtigt wird, die der Länge des Antriebselementes
entspricht, wohingegen der Draht in seinen anderen Abschnitten,
d. h. auch in den von den Schneidelementträgern aufgenommenen bzw. überspannten
Abschnitten zumindest einen Teil seiner ursprünglichen, innewohnenden Flexibilität aufrechterhält. Bei
der dargestellten Ausführungsform sind
die Schneidelementträger 4, 104 angesichts dessen,
dass sie durch den Kontakt mit den Antriebselementen 8, 108 an
den Stoppelementen 9b, 109 funktionell in Eingriff
mit dem Draht stehen, deshalb sozusagen schwimmend auf dem Tragelement
getragen. Dadurch werden sehr große Vorteile sowohl ganz allgemein
für ein
solches Schneidelement, jedoch vorwiegend dann geschaffen, wenn
das Sägeelement
an einer transportablen Säge
zum Einsatz kommt. Durch die schwimmende Aufliegen der Schneidelementträger 4, 104 auf
dem Tragelement 2, 102 in der beschriebenen Weise
ist das Schneidelement 1, 101 sehr flexibel, so
dass es im Vergleich zu dem Stand der Technik mit einem sehr kleinen Drehradius
um das Antriebsrad 13, 113, das Führungsschwert 11, 111 und
das Stirnrad 12, 112 der Säge 10, 110 herum
gelegt werden kann. Das wiederum heißt, dass das Führungsschwert
mit einer relativ kleinen Höhe
konstruiert werden kann, die bei Einsatz an einer transportablen
Säge einen
sehr günstigen
Einfluss auf die Gesamthöhe
der Säge
aufweist, wodurch sich die Säge
besser handhaben lässt.
Das bedeutet weiterhin, dass Löcher
oder Öffnungen
mit relativ kleinen Abmessungen, gänzlich ohne übermäßig zu schneiden
oder zu viel zu schneiden und dennoch mit einer großen Schnitttiefe,
beispielsweise in eine Betonwand eingebracht werden können. Als
ein Beispiel kann genannt werden, dass es bei Verwendung eines Drahtes
von 3 mm ganz leicht möglich
ist, eine Führungsschwerthöhe von nur 120
mm zu erhalten und gleichzeitig eine Schnitttiefe von 600 mm oder
mehr zu erhalten, was wiederum heißt, dass es möglich ist,
aus zwei Ziegeln bestehende Wände
mit einer Dicke von 500 mm von einer Seite aus zu durchschneiden.
Mit der beschriebenen Konstruktion ist es auch möglich, die Auswechselung von
beschädigten
oder abgenutzten Schneidelementen mit wesentlich niedrigeren Kosten,
viel einfacher und dabei schneller als gemäß dem Stand der Technik vorzunehmen,
wobei diese Tatsache insbesondere auf die erste Ausführungsform
zutrifft, wo die Schneidelemente 4 integral sind, d. h.
in einem Stück sind.
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Mit dem vorgeschlagenen Verbinden
des Drahtes miteinander durch Verwendung eines durch Klammern befestigten
Antriebselementes wird auch ein festeres Trageteil im Vergleich
zu den gegenwärtig
zum Einsatz kommenden Ketten zustande gebracht. Als ein Beispiel
kann genannt werden, dass es durch das oben beschriebene Verbinden
eines Drahtes mit einem Kern aus Nylon miteinander und durch eine "Imitationsverspleißung" die Verbindungsstelle
eine Festigkeit aufweist, die im Bereich von 90% der Zugfestigkeit
des Drahtes liegt.
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Zwar wurde die Erfindung oben unter
speziellem Verweis auf eine gegenwärtig bevorzugte Ausführungsform
derselben beschrieben, es liegt jedoch auf der Hand, dass die Erfindung
auch solche Modifizierungen und Variationen der grundlegenden Erfindungsidee
umfasst, die für
den Fachmann nahe liegend sind. Mithin können die Schneidelementträger bei
einer Konstruktion, die eine Alternative zu der zweiten Ausführungsform
ist, auch indirekt ohne Verwendung von Antriebselementen auf dem
Draht getragen sein, wobei die Klammer 105 an dem Draht mit
Hilfe von an sich bekannten Stahlzinken festgelegt ist, die vorzugsweise
durch die Beine 105b, 105c der Klammer 105 und
durch den Draht getrieben werden.
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In der Einführung wurde erwähnt, dass
eine Säge,
die zum Einsatz des Schneidelementes gemäß der Erfindung vorgesehen
ist, vorzugsweise mit einem hydraulischen Antriebsmotor versehen
werden kann. Dadurch wird eine sehr einfache Möglichkeit geschaffen, die Antriebsrichtung
umzusteuern, und bei einer Weiterentwicklung der Erfindung kann das
Schneidelement dadurch bei Anwendung an einer Säge, die auf einem Ständer getragen
ist, mit Schneidelementen mit unterschiedlichen Schneidwinkeln an
beiden Endschneiden versehen werden – beispielsweise mit einem
negativen Schneidenwinkel, der sich zum Schneiden von Beton eignet,
an dem einen Ende und einem positiven Schneidenwinkel, der sich
zum Abschneiden von Bewehrungsstäben
eignet, an dem anderen Ende – die
für unterschiedliche
Materialien gemäß der gewählten Antriebsrichtung
verwendet werden. Auf diese Weise kann auch gleichzeitig eine Schärfung an
der Schneide, die nicht in Betrieb ist, in jedem Fall zustande gebracht
werden. Deshalb sollte der Umfang der Erfindung nur durch die anliegenden
Patentansprüche eingeschränkt werden.