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Die vorliegende Erfindung betrifft
das Stranggießen
von Metallen. Sie betrifft insbesondere die Düsen aus feuerfestem Material,
welche das flüssige Metall
in den Gießraum
der Stranggussmaschinen, insbesondere derjenigen Maschinen zuführen, die
für das
Gießen
von dünnen,
einige Millimeter dicken Bändern,
insbesondere aus Stahl, angepasst sind.
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Derartige Düsen sind mit ihrem oberen Ende an
den als Flüssigmetallbehälter – den sogenannten Zwischenbehälter – dienenden
Behälter
angeschlossen, während
das untere Ende in das Flüssigmetallbad
eintaucht, das in der Kokille enthalten ist, in welcher der Vorgang
der Erstarrung des gegossenen Produktes einsetzen muss. Die erste
Funktion dieser Düsen
besteht darin, den Flüssigmetallstrahl
auf seiner Strecke zwischen Behälter
und Kokille gegen die atmosphärische
Oxidation zu schützen.
Aufgrund entsprechender Ausgestaltungen ihres unteren Endes ermöglichen
sie des Weiteren eine günstige
Orientierung der Flüssigmetallströme in der
Kokille, so dass die Erstarrung des Produktes sich unter den bestmöglichen
Bedingungen vollzieht.
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Dünne,
einige Millimeter dicke Metallbänder können direkt
aus flüssigem
Metall (beispielsweise Stahl oder Kupfer) in einer sogenannten „Walzgießvorrichtung" gegossen werden.
Eine solche Vorrichtung enthält
eine Kokille, deren Gießraum
auf den langen Seiten von einem Paar intern gekühlter Walzen mit parallel verlaufenden
Horizontalachsen, um welche die Walzen in entgegengesetzter Richtung drehen,
und auf den schmalen Seiten von Verschlussplatten (sogenannten Seitenflächen) aus
feuerfestem Material begrenzt ist, welche gegen die Walzenenden
anliegen. Die Walzen können
auch durch gekühlte
Endlosbänder
ersetzt werden.
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Beim Gießen zwischen Walzen werden
oft zweigeteilte Düsen
verwendet (siehe beispielsweise EP-A-O 771 600), wobei der erste
Teil aus einem zylindrischen Rohr besteht, dessen oberes Ende mit
einer im Boden des den Flüssigstahlvorrat
bildenden Zwischenbehälters
zum Gießen
in die Kokille angebrachten Öffnung
verbunden ist. Diese Öffnung
kann von der Bedienperson mit Hilfe eines Stopfers oder eines Schiebersystems
zur Regulierung des Metalldurchflusses beliebig teilweise oder vollständig verschlossen
werden. Der maximal mögliche
Metalldurchfluss innerhalb der Düse,
hängt vom
Querschnitt dieser Öffnung
ab. Der zweite Teil, welcher am unteren Ende des erwähnten Rohrs
beispielsweise durch Verschraubung befestigt ist oder in diesem integriert
gefertigt ist, wird bestimmungsgemäß in das Flüssigmetallbad in der Kokille
eingetaucht. Dieser Teil besteht aus einem Hohlelement, in dessen
Innerem die untere Öffnung
des erwähnten
zylindrischen Rohrs mündet.
Der Innenraum dieses Hohlelements ist insgesamt mehr oder weniger
länglich
ausgebildet entsprechend den Maßen
des Gießraums der
Maschine, auf der die Düse
zu montieren ist, und ist weitestgehend senkrecht zum Rohr ausgerichtet. Wenn
die Düse
in Betrieb ist, steht das Hohlelement parallel zu den Walzen und
das flüssige
Metall fließt in
die Kokille durch Auslassöffnungen,
welche an den jeweiligen Enden des Hohlelements ausgebildet sind.
Die Metallströme
aus der Düse
werden somit bevorzugt zu den Seitenflächen gerichtet, um deren Oberflächen heißes Metall
zuzuführen
und um dadurch die Bildung von unerwünschten erstarrten Metallanteilen
(sogenannten „Störerstarrungen") zu vermeiden, welche
den Maschinenbetrieb schwer beeinträchtigen könnten. Die Auslassöffnungen
können horizontal
oder schräg
abfallend ausgerichtet sein. Verschiedene untergeordnete Öffnungen
können ebenfalls
auf den Seitenwänden
und/oder auf dem Boden der Düse
angeordnet sein, um flüssiges
Metall direkt in die Bereiche der Kokille zu gießen, die sich an den Seiten
der Düse
und/oder unter der Düse
befinden. Dadurch soll insbesondere die thermische Homogenität des in
der Kokille befindlichen Metalls verbessert werden.
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Um das Auftreten von Störerstarrungen
insbesondere in der Nähe
der Kontaktzonen zwischen Walzen und Seitenflächen dauerhaft auszuschließen, ist
es jedoch oft nicht ausreichend, die heißen Metallströme bevorzugt
zu den Seitenflächen
zu richten. Daraus ergeben sich Schädigungen der Seitenflächen, welche
die Dichtigkeit des Gießraumes
gefährden,
so dass Metall zwischen die Seitenflächen und die Walzen durchdringen
und dort erstarren kann, wodurch die Schädigung der Seitenflächen noch
zunimmt, oder auch bei allen damit verbundenen Risiken für die Vorrichtung
und das Personal im Flüssigzustand
aus der Maschine herausfließen kann.
In jedem Fall wird dadurch die Qualität der Bandränder beeinträchtigt.
Wenn zudem das aus diesen Störerstarrungen
resultierende feste Metall nach unten im Gießraum mitgerissen wird, muss
es die Walzen passieren und erzeugt dabei eine Metalldicke, welche
die normale Dicke des Produktes erhöht, so dass die Walzen vorübergehend
eine zusätzliche Belastung
aufnehmen müssen,
aufgrund deren sie sich vorübergehend
voneinander entfernen müssen, um
einer Schädigung
zu entgehen. Es kann auch eine Rückwärtsbewegung
der Seitenfläche
beobachtet werden, mit welcher die Gefahr des Undichtwerdens des
Gießraums
verbunden ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Düse anzugeben,
mit welcher bei Verwendung in einer Walzgießvorrichtung zum Bandgießen dem Auftreten
von Störerstarrungen
auf den Seitenflächen
besser vorgebeugt werden kann als mit den vorhandenen Düsen.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Düse für eine Metallstranggießvorrichtung,
insbesondere eine Walzgießvorrichtung
derjenigen Bauart, bei der die Düse
an ihrem unteren Ende mit zwei Auslassöffnungen versehen ist, welche
an der Seitenwand zueinander entgegengesetzt an den Enden eines
rohrförmigen
Abschnitts des Innenraums angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet,
dass die Auslassöftnungen
senkrechte Verlängerungen
in ihren zwei oberen Ecken aufweisen.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung
sind diese Auslassöftnungen
derart ausgebildet, dass das aus den senkrechten Verlängerungen
austretende flüssige
Metall weitestgehend horizontal oder ansteigend und das restliche
flüssige
Metall wenigstens auf einem Teil abfallend gerichtet sind.
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Es ist bereits ersichtlich, dass
der Gegenstand der Erfindung darin besteht, die Ausgestaltung der
Auslassöffnungen
der herkömmlichen
Düsen zu verändern, indem
sie in ihren zwei oberen Ecken mit senkrechten Verlängerungen
versehen werden. Die Funktion dieser senkrechten Verlängerungen
besteht darin, das Metall mit einer höheren Geschwindigkeit aus den
Seitenteilen der Auslassöffnungen
austreten zu lassen, so dass dessen Aussichten erhöht werden,
in solche Bereiche des Gießraumes
direkt zu gelangen, in denen es wünschenswerterweise so heiß wie möglich sein
soll, um das Auftreten von Störerstarrungen
an den Seitenflächen
zu vermeiden. Das ist insbesondere der Fall in den oberen Bereichen
des Gießraumes
der Walzgießmaschinen,
welche sich in der Nähe
der Kontaktzonen zwischen Walzen und Seitenflächen befinden. Durch die bevorzugte
Ausführung
gemäß der obigen
Beschreibung, nach der das aus dem zentralen Teil der Auslassöffnungen
austretende Metall überwiegend
zum unteren Teil des Gießraumes
gerichtet ist, kann auch heißes
Metall direkt in die unteren Bereiche des Gießraumes zugeführt werden.
Dadurch wird angestrebt, Störerstarrungen
an den Seitenflächen
zu vermeiden, welche sonst unmittelbar über den Hals (Ebene, auf der
die Walzenoberflächen
am nächsten
zueinander stehen) auftreten würden.
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Die Erfindung wird in der nachfolgenden
Beschreibung anhand der folgenden beigefügten Figuren näher erläutert. Dabei
zeigen
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1 eine
Seitenansicht einer Walzgießvorrichtung
zum Bandgießen
in einer sehr schematischen Darstellung, in der die Bereiche ersichtlich sind,
in denen das Auftreten von Störerstarrungen
an den Seitenflächen
am wahrscheinlichsten ist,
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2 ein
erstes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Düse in einer
Schnittansicht von vorne gemäß der Linie
IIb-IIb (2a) und in
einer Profilansicht (2b),
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3 ein
zweites Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Düse in einer
Schnittansicht von vorne gemäß der Linie
IIIb-IIIb (3a) sowie
in einer Profilansicht (3b),
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4 ein
drittes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Düse in einer
Schnittansicht von vorne gemäß der Linie
IVb-IVb (4a) sowie in
einer Profilansicht (4b).
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Die in 1 sehr
schematisch dargestellte Walzgießvorrichtung zum Bandgießen von
dünnen Metallbändern enthält in bekannter
Weise ein Paar intern gekühlter
Walzen 1, 1' mit
Horizontalachsen, deren Außenoberflächen 2, 2' die Erstarrung
des Flüssigmetalls
sicherstellen, das die mit einem nicht dargestellten Zwischenverteiler
verbundene Düse 3 mittels
ihrer Auslassöffnungen 5 in
den Gießraum 4 zuführt. Der
Gießraum 4 wird
von den Außenoberflächen 2, 2' der Walzen 1, 1' dort definiert,
wo diese sich gegenüberstehen,
und ist seitlich von feuerfesten Seitenflächen verschlossen, von denen
lediglich eine Fläche 6 dargestellt
ist, damit der Gießraum 4 erkennbar
ist. Sie liegen gegen die seitlichen Enden 7, 7' der Walzen 1, 1' an. Die minimale
Breite „e" des Gießraums 4 entspricht
weitestgehend der gewünschten
Dicke des gegossenen Bands und befindet sich in Höhe des Halses 8,
d. h. an dem Ort, an dem die Außenoberflächen 2, 2' der Walzen 1, 1' sich am nächsten stehen.
Beim Stahlgießen
müssen
die Außenschichten
aus erstarrtem Metall, welche sich auf den Walzen 1, 1' innerhalb des
Gießraumes
4 gebildet
haben, optimalerweise in Höhe
des Halses 8 aufeinander treffen. Bei vorzeitigem Ende
des Erstarrungsvorganges wären
die Walzen 1, 1' gezwungen, eine
Walzkraft auf das Produkt auszuüben,
obwohl sie nicht über
den hierfür
erforderlichen mechanischen Widerstand verfügen. Umgekehrt hätte ein Ende
des Erstarrungsvorganges annähernd
unter dem Hals 8 das Auftreten von Produktmängel zur Folge,
welche insbesondere auf dessen fehlende Steifigkeit am Ausgang der
Gussvorrichtung zurückzuführen wären.
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Es kann davon ausgegangen werden,
dass während
des Gießvorganges
die Gefahr von Metallstörerstarrungen
an den Seitenflächen 6 im
Bereich 9 genau über
dem Hals 8 am höchsten
ist. Wie bereits erwähnt,
ist der Hals 8 nämlich
der Bereich, in dem die Erstarrung des Bandes endet, so dass dieser
Bereich 9 auch der Bereich ist, in dem die Temperatur des
Flüssigmetalls
bei Berührung
mit den Seitenflächen 6 ihren
minimalen Wert erreichen muss. Aus der Erfahrung der Erfinder geht
hervor, dass dieser Bereich 9 in der Nähe des Halses 8 tatsächlich für Störerstarrungen
anfällig
ist, dass aber diesbezüglich zwei
weitere Stellen von großer
Bedeutung sind, und zwar die Bereiche 10, 11 im
oberen Teil des Gießraumes
unter dem Nominalpegel 12 der Flüssigmetalloberfläche, welche
sich in der Nähe
der Kontaktbogen zwischen den Walzen 1, 1' und den jeweiligen
Seitenflächen 6 befinden.
Der Grund dafür
ist wahrscheinlich darin zu sehen, dass in den Bereichen 10, 11 der
Kontakt zwischen der Seitenfläche 6 und
einem Abschnitt der Walze 1, 1', der gerade eine lange Strecke
im Freien zurückgelegt
hat und somit außerhalb
des thermischen Einflussbereiches des Flüssigmetalls lag, zu ungewöhnlich kalten
Bereichen auf der Seitenfläche 6 führt. Es
besteht daher die Gefahr, dass eine Störerstarrung eingeleitet wird,
sobald das auf diese Bereiche gelangende Flüssigmetall sich seinerseits
nach einem aufgrund des manchmal großen Abstandes zwischen den
Bereichen 10, 11 und den Auslassöffnungen 5 der
Düse 3 relativ
längeren Aufenthalt
im Gießraum 4 abgekühlt hat.
Zwischen diesen Bereichen 10, 11 und dem vorgenannten, über dem
Hals 8 befindlichen Bereich 9 ist die Gefahr von
Störerstarrungen
geringer. Einerseits befinden sich die Walzen 1, 1' dort in einem
thermisch günstigeren
Zustand und andererseits gelangt das aus den Auslassöffnungen
der Düse 3 austretende
Metall direkter in diese Bereiche des Gießraums 4 ohne sich zwischenzeitlich
in allzu bedeutendem Maße
abgekühlt
zu haben.
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2 zeigt
eine erste Bauart 13 der erfindungsgemäßen Düse aus feuerfestem Material.
Die Geometrie dieser Düse 13 ist
hauptsächlich
so berechnet, dass das Auftreten von Störerstarrungen in den oberen
Bereichen 10, 11 der obiger Beschreibung entsprechenden
Seitenflächen 6 vermieden wird.
Die Düse 13 ist
in bekannter Weise aus zwei Teilen gebildet. Der erste Teil ist
ein Rohr 14, dessen oberes, nicht dargestelltes Ende bestimmungsgemäß mit dem
den zu gießenden
Flüssigstahl
enthaltenden Zwischenbehälter
verbunden wird. Der zweite Teil ist ein Hohlkopf 15, der
am Rohr 14 beispielsweise durch eine Verschraubung befestigt
ist. Gemäß einer
Variante können
die beiden Teile zu einem einzigen Stück verbunden werden. Wie dargestellt
kann das untere Ende des Hohlkopfes 15 sich leicht verjüngen, um
sich der Gesamtform des Gießraumes 4 besser
anzupassen. Dessen Innenraum enthält einen zylindrischen Abschnitt 16 als
Verlängerung
des Innenraums des Rohrs 14. Dieser Abschnitt 16 mündet in
einem hierzu weitestgehend senkrechten rohrförmigen Abschnitt 17,
dessen Querschnitt im dargestellten Beispiel insgesamt weitestgehend
rechteckig ist. An jedem Ende weist der rohrförmige Abschnitt 17 zwei
Auslassöffnungen 18, 18', welcher bei
montierter Düse 13 bestimmungsgemäß zu einer
der den Gießraum 4 der
Gießmaschine
verschließenden
Seitenflächen 6 ausgerichtet
wird.
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Erfindungsgemäß weisen die Auslassöffnungen 18, 18' in ihren oberen
Ecken 19, 19' senkrechte Verlängerungen 20, 20', 20'' auf, deren Breite lediglich einen
relativ geringen Anteil der Gesamtbreite des Auslasses 18, 18' ausmacht. Bei
einer Auslassöffnung 18, 18' mit einer Gesamtbreite
von 60 mm und einer Höhe
von 35 mm kann beispielsweise vorgesehen werden, dass jede senkrechte
Verlängerung 20, 20', 20'' eine Breite von etwa 10 mm und eine
Höhe von
ungefähr
10 mm aufweist. Sie bilden die Austrittsöffnungen von Aussparungen 21, 21', welche den
rohrförmigen
Abschnitt 17 des Innenraums des Hohlkopfes
15 zumindest
auf dem Endabschnitt dessen Länge
oder aber auch gemäß 2a auf dessen Gesamtlänge verlängern. Nachfolgend
wird die Funktion der senkrechten Verlängerung 20, 20', 20'' und der Aussparungen 21, 21' genauer erläutert.
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Aus der Modellierung der Ströme innerhalb von
geometrisch identisch oder ähnlich
mit Düse 13 ausgebildeten
Düsen hat
sich ergeben, dass der aus der Düse
austretende Flüssigmetallstrom
sich bevorzugt nach dem Umfang des entsprechenden Auslasses richtet
und dass die Geschwindigkeit des im rohrförmigen Abschnitt 17 des
Innenraums des Hohlkopfes 15 strömenden Flüssigmetalls daher maximal in der
Nähe dessen
vertikaler Wände 22, 22' ist. Das in der
Nähe dieser
vertikalen Wände 22, 22' strömende Metall
tritt somit aus den Auslassöffnungen 18, 18' mit einer höheren Energie
aus als das in der Nähe der
Mitte des rohrförmigen
Abschnitts 17 strömende Metall.
Aufgrund dessen dringt es tiefer in den Gießraum 4 hinein und
gelangt schneller, heißer
und in größeren Mengen
auf die Seitenflächen 6.
Erfindungsgemäß kann dieser
Effekt aufgrund der in den oberen Ecken 19, 19' der Auslassöffnungen 18, 18' und der dahin
führenden
Aussparungen 21, 21' vorhandenen
senkrechten Verlängerung 20, 20', 20'' ausgenutzt werden, um die Gefahr
von Störerstarrungen
in den oberen Bereichen 10, 11 der Seitenflächen 6 zu
verringern. Dabei werden der übliche Durchfluss
und die übliche
Strömungsweise
des aus dem zentralen Bereich der Auslassöffnungen 18, 18' austretenden
Flüssigmetall-Hauptstromes
beibehalten, da Form und Oberfläche
der Auslassöftnungen 18, 18' kaum verändert werden.
Gleichzeitig wird aber der mit hoher Energie aus den Seitenteilen
der Auslassöffnungen 18, 18' austretende
Metallstrom auf höhere
Höhen gerichtet
als mit einer Düse
ohne die Verlängerungen 20, 20', 20'', d. h. in die Richtung der Bereiche 10, 11.
Die Durchschnittstemperatur des in die Nähe der Bereiche 10, 11 gelangenden Flüssigmetalls
wird somit erhöht,
wodurch das Auftreten von Störerstarrungen
weniger wahrscheinlich wird. Ein solcher Effekt könnte nicht
durch bloße
Erhöhung
der Höhe
der Auslassöffnungen 18, 18' auf deren ganzer
Breite erreicht werden, da dadurch deren Oberfläche zu stark vergrößert würde und sich daraus
insgesamt eine Verringerung der Austrittsgeschwindigkeit des Metalls
bei konstantem Durchfluss ergäbe.
Der angestrebte Effekt in den Bereichen 10, 11 der
Seitenflächen 6 ließe sich
dadurch wahrscheinlich nicht erreichen; zudem würden sich die Verhältnisse
beim Gelangen des heißen
Metalls auf den Rest der Seitenflächen 6 verschlechtern
und die Gefahr von auftretenden Störerstarrungen an neuen Stellen
wäre gegeben.
Die erhöhte
Anordnung der Auslassöffnungen 18, 18' im Gießraum 4 ohne Änderung
deren Form und Abmessungen (bei geänderter Geometrie der Düse 13 oder
bei Verringerung deren Eintauchtiefe in den Gießraum 4) könnte die
Flüssigmetallströmung im
unteren Teil des Gießraumes 4 verschlechtern
und somit das Auftreten weiterer Störerstarrungen hervorrufen.
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Im Beispiel gemäß 2 sind die Aussparungen 21, 21' sowie die senkrechte
Verlängerung 20, 20', 20'' der Auslassöffnungen 18, 18' horizontal und
parallel zur allgemeinen Ausrichtung des rohrförmigen Abschnitts 17 des
Innenraums des Kopfes 15 ausgerichtet. Es können selbstverständlich deutlich divergierende
und/oder ansteigende Orientierungen der zwei senkrechten Verlängerungen 20, 20', 20'' ein und desselben Auslasses 18, 18' sowie deren entsprechender
Aussparungen 21, 21' vorgesehen werden,
um die Metallströme
gegebenenfalls direkter zu den oberen Bereichen 10, 11 der
Seitenflächen 6 zu
richten, welche für
das Auftreten von Störerstarrungen
anfälliger
sind.
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Im vorhergehend beschriebenen Beispiel sind
die Auslassöffnungen 18, 18' insgesamt rechteckig
ausgebildet. Es sind aber auch andere Ausgestaltungen, insbesondere
für deren
untere Ränder, denkbar:
in Form eines umgekehrten Dreiecks, abgerundet,... Erfindungsgemäß kommt
es jedoch wesentlich auf das Vorhandensein der senkrechten Verlängerungen 20, 20', 20'' in den oberen Ecken der Auslassöffnungen 18, 18' an.
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Wie bereits erwähnt, wird mit der Düsengeometrie
gemäß der obigen
Beschreibung in erster Linie die Lösung des Problems angestrebt,
das mit dem möglichen
Auftreten von Störerstarrungen
in den Bereichen 10, 11 der Seitenflächen 6 im
oberen Teil des Gießraums 4 in
der Nähe
der Walzen 1, 1' zusammenhängt. Deren
Verwendung setzt voraus, dass normalerweise keine beeinträchtigenden
Störerstarrungen
in den Bereichen 9 der Seitenflächen 6 unmittelbar über dem
Hals 8 festgestellt werden. Das kann insbesondere dann
der Fall sein, wenn die Düse 13 relativ
tief in den Gießraum 4 eingetaucht
ist oder wenn der Gießraum 4 aufgrund
eines kleinen Durchmessers der Walzen 1, 1' eine geringe
Tiefe aufweist. Unter diesen Umständen kann das aus der Düse 13 austretende
heiße
Metall mühelos
zu diesen Bereichen 9 gelangen. Wenn problematische Störerstarrungen
ebenfalls in diesen Bereichen 9 auftreten, empfiehlt sich
die Verwendung einer Düse 23 gemäß 3.
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Die Düse 23 ist grundsätzlich so
ausgelegt wie die Düse 13 gemäß 2 und die identischen Elemente
der zwei Düsen 13, 23 werden
mit identischen Bezugszeichen in den 2 und 3 angegeben. Die wesentliche Änderung
besteht darin, dass der rohrförmige
Abschnitt 17 des Innenraums des Kopfes 15 zumindest
an seinen Endabschnitten 24, 24' in der Nähe der Auslassöffnungen 18, 18' eine Neigung
aufweist, welche mit der Horizontalen einen Winkel a bildet. Durch
diese Neigung können
die Flüssigmetallstrahlen
aus dem zentralen Teil des Auslasses 18, 18' zum unteren
Teil des Gießraumes 4 gerichtet
werden, so dass die Zufuhr von heißem Metall in die Nachbarschaft
des unteren Bereichs 9 der entsprechenden Seitenfläche 6 sichergestellt
ist. Der Wert des Winkels a, der in Grad angegeben wenn nötig einer
Zahl im hohen Zehnerbereich entsprechen kann, ist in Abhängigkeit
der jeweiligen Formen und Abmessungen des Gießraumes 4, der Düse 23 und
der nominalen Eintauchtiefe der Düse 23 festzulegen.
Gleichzeitig sind die Auslassöffnungen 18, 18' erfindungsgemäß und wie
in der Düse 13 gemäß 2 in ihren oberen Ecken 19, 19' mit senkrechten Verlängerungen 20, 20', 20'' versehen, welche die Austrittsöffnungen
von Aussparungen 21, 21' bilden, die in den rohrförmigen Abschnitt 17 des
Innenraums des Kopfes 15 münden. Durch die vorhandenen senkrechten
Verlängerungen 20, 20', 20'' kann erreicht werden, dass Flüssigmetallströme mit hoher Geschwindigkeit
aus den Seitenteilen der Düse 23 austreten
und den Gießraum 4 in
der Nähe
der oberen Bereiche 10, 11 der Seitenflächen 6 durchströmen, wo
die Gefahr des Auftretens von Störerstarrungen
am größten ist.
Im Beispiel gemäß 3 sind die Aussparungen 21, 21' und die senkrechten
Verlängerungen 20, 20', 20'' der Auslassöffnungen 18, 18' horizontal
und parallel zur allgemeinen Ausrichtung des rohrförmigen Abschnitts 17 des
Innenraums des Kopfes 15 ausgerichtet. Wie bereits in Zusammenhang
mit der Düse 13 gemäß 2 erwähnt, können selbstverständlich deutlich
divergierende und/oder ansteigende Orientierungen der zwei senkrechten
Verlängerungen
ein und desselben Auslasses sowie deren entsprechender Aussparungen
vorgesehen werden, um die Metallströme gegebenenfalls direkter
zu den oberen Bereichen 10, 11 der Seitenflächen 6 zu
richten, welche für
das Auftreten von Störerstarrungen
anfälliger
sind.
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Die Düse 25 gemäß 4 stellt gewissermaßen einen
Kompromiss zwischen den Düsen 13 und 23 gemäß 2 und 3 dar. Ihre Auslassöffnungen 18, 18' weisen nämlich jeweils
und zugleich auf:
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- – einen
insgesamt rechteckigen Abschnitt 26, 26', welcher sich
auf der gesamten Breite des Auslasses 18, 18' erstreckt,
die in ihren oberen Ecken 19, 19' mit senkrechten Verlängerungen 20, 20', 20'' versehen ist, welche die Austrittsöffnungen von
darstellungsgemäß weitestgehend
horizontalen Aussparungen 21, 21' bilden (welche jedoch auch ansteigend
und gegebenenfalls divergierend sein können), die in den rohrförmigen Abschnitt
des Innenraums des Kopfes 15 münden,
- – einen
unter dem vorgenannten Abschnitt angeordneten Abschnitt 27, 27', welcher den
unteren Teil der Austrittsöffnung
des Endabschnitts 24, 24' des Innenraums 17 im
Kopf 15 bildet, wobei der Abschnitt 27, 27' schmaler (beispielsweise
um die Hälfte)
als der vorige Abschnitt und nach der vertikalen Symmetrieachse
des Auslasses 18, 18' zentriert ist.
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Wie in der Düse 23 gemäß 3 ist der Endabschnitt 24, 24' des Innenraums
im Kopf 15 nach unten unter Bildung eines Winkels a mit
der Horizontalen geneigt. Diese Neigung betrifft jedoch nur diejenigen
zentralen Teile des Innenraums 17, die in die unteren Abschnitte 27, 27' der Auslassöffnungen 18, 18' münden.
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Im Vergleich zur Düse 23 gemäß 3 wird hier angestrebt,
lediglich einen geringeren Anteil des Flüssigmetalls direkt zum unteren
Bereich 9 der Seitenflächen 6 zu
richten, welcher jedoch bei bestimmten Ausgestaltungen von Gießvorrichtungen
ausreichend sein kann, um das Auftreten von Störerstarrungen zu verhindern.
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Selbstverständlich handelt es sich bei
den beschriebenen und dargestellten Düsen 13, 23, 25 lediglich
um Realisierungsbeispiele der Erfindung. Es ist denkbar, dass die
Erfindung an Düsen
mit anderen an sich bekannten Spezialmerkmalen angepasst wird. Beispielsweise
können
die zylindrischen Innenräume
des Rohrs 14 und/oder des Hohlkopfes 15 oder des
rohrförmigen
Abschnitts 17 des Innenraums im Kopf 15 mit einem
Hindernis oder mit Hindernissen versehen werden, welche die Ströme stabilisieren,
insbesondere um das Füllen
der Auslassöffnungen 18, 18' mit dem Flüssigmetall
zu verbessern. Dadurch könnten
die Vorteile der Erfindung deutlicher ausgenutzt werden. Derartige
Hindernisse werden beispielsweise in der EP-A-O 765 702 beschrieben. Darin
werden Düsen
beschrieben, deren Hohlkopf eine sehr längliche Form aufweist, und
bei denen die Erfindung auch umgesetzt werden kann. Die Erfindung
lässt sich
ebenfalls vollständig
an Düsen
anpassen, deren Seitenwände
und/oder bei denen der Boden des Hohlkopfes 15 für die direkte
Zufuhr von heißem
Metall in die entlang der Düse
oder darunter befindlichen Bereiche des Gießraumes 4 wie in der EP-A-O
771 600 beschrieben perforiert wären.
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Selbstverständlich können die erfindungsgemäßen Düsen in andere
Stranggießvorrichtungen eingebaut
werden als in Walzgießvorrichtungen
für die
Herstellung von dünnen
Bändern,
sofern deren Verwendung sich zur Gestaltung eines günstigen Verlaufs
der Flüssigmetallströme eignet.