ES2198669T3 - Boquilla de colada para instalacion de colada continua de metales principalmente colada entre cilindros. - Google Patents

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UNA TOBERA PARA LA INSTALACION DE COLADA CONTINUA DE METALES, PARTICULARMENTE DE COLADA ENTRE CILINDROS, DEL TIPO QUE TIENE EN SU EXTREMO INFERIOR DOS ABERTURAS (18, 18'') DISPUESTAS EN SU PARED LATERAL UNA ENFRENTE DE LA OTRA EN LOS EXTREMOS DE UNA PARTE TUBULAR (17) DE SU ESPACIO INTERIOR, QUE SE CARACTERIZA PORQUE DICHAS ABERTURAS (18, 18'') TIENEN PROLONGACIONES VERTICALES (20, 20'', 20") EN SUS DOS ANGULOS SUPERIORES (19, 19'').

Description

Boquilla de colada para instalación de colada continua de metales principalmente colada entre cilindros.

La invención se refiere a la colada continua de metales. Más específicamente, se refiere a las boquillas de material refractario que introducen el metal líquido en el espacio de colada de las máquinas de colada continua, en particular de las que están adaptadas para la colada de bandas delgadas de algunos mm de espesor, especialmente de acero.

Estas boquillas están conectadas por su extremo superior al recipiente que sirve de depósito de metal líquido, llamado repartidor, y su extremo inferior se sumerge en el baño de metal líquido contenido en la lingotera, donde debe comenzar la solidificación del producto colado. El primer cometido de estas boquillas es el de proteger de la oxidación atmosférica el chorro de metal líquido durante su recorrido entre el recipiente y la lingotera. Igualmente permiten, gracias a unas configuraciones adecuadas de su extremo inferior, orientar favorablemente los flujos del metal líquido hacia el interior de la lingotera para que la solidificación del producto se efectúe en las mejores condiciones posibles.

La colada de bandas delgadas metálicas de algunos mm de espesor directamente a partir de metal líquido (acero o cobre, por ejemplo), puede tener lugar en una instalación llamada ``colada entre rodillos''. Ésta comprende una lingotera cuyo espacio de colada está delimitado en sus lados mayores por un par de rodillos refrigerados interiormente con ejes horizontales paralelos y que giran alrededor de estos ejes en sentidos inversos, y en sus lados pequeños por unas placas de cierre (llamadas caras laterales) de material refractario aplicadas contra los extremos de los rodillos. Los rodillos pueden igualmente reemplazarse por bandas sinfín refrigeradas.

En la colada entre rodillos, se utilizan a menudo boquillas de dos partes (véase por ejemplo, el documento EP-A-0 771 600). La primera parte está compuesta por un tubo cilíndrico cuyo extremo superior está conectado a un orificio practicado en el fondo del repartidor que constituye el depósito de acero líquido que alimenta la lingotera. Este orificio se puede obturar a voluntad por el operador, parcial o totalmente, gracias a un obturador o un sistema de corredera que asegura la regulación del caudal del metal. De la sección de este orificio depende el caudal máximo de metal que puede fluir al interior de la boquilla. La segunda parte, fijada al extremo inferior del tubo precedente, por ejemplo por atornillamiento, o estando integrada en él durante su construcción, está destinada a sumergirse en el baño de metal líquido presente en la lingotera. Esta segunda parte está compuesta por un elemento hueco en cuyo interior desemboca el orificio inferior del tubo cilíndrico precedente. El espacio interior de este elemento hueco tiene una forma general más o menos alargada según las dimensiones del espacio de colada de la máquina en la que debe montarse la boquilla. Está orientado sensiblemente de manera perpendicular al tubo. Cuando la boquilla está en servicio, el elemento hueco está dispuesto paralelo a los rodillos, y el metal líquido fluye en la lingotera a través de aberturas practicadas en cada uno de los extremos del elemento hueco. Los flujos de metal que salen de la boquilla están, por tanto, orientados preferentemente en la dirección de las caras laterales, con el fin de llevar el metal caliente sobre sus superficies, y evitar así que se produzcan solidificaciones de metal no deseadas (llamadas ``solidificaciones parásitas''), que perturbarían gravemente el funcionamiento de la máquina. Las aberturas pueden tener una orientación horizontal u oblicua descendente. Sobre las paredes laterales y/o el fondo de la boquilla pueden distribuirse también diversos orificios de menor importancia que estas aberturas, con el fin de alimentar directamente de metal caliente las regiones de la lingotera situadas sobre los lados de la boquilla y/o bajo ella. Se procura así, especialmente, mejorar la homogeneidad térmica del metal presente en la lingotera.

Sin embargo, una simple orientación preferente de los flujos de metal caliente hacia las caras laterales es a menudo insuficiente para garantizar permanentemente la ausencia de solidificaciones parásitas, en particular en las proximidades de las zonas de contacto entre los rodillos y las caras laterales. De ello derivan degradaciones de las caras laterales que comprometen la estanqueidad del espacio de colada. Parte del metal puede entonces infiltrarse entre las caras laterales y los rodillos y solidificarse allí, lo que agrava todavía más el deterioro de las caras laterales, incluso escaparse en estado líquido de la máquina, con todos los riesgos que ello implica para la instalación y el personal. En todo caso, la calidad de los bordes de la banda queda afectada desfavorablemente. Además, cuando el metal sólido resultante de estas solidificaciones parásitas es arrastrado hasta la zona baja del espacio de colada, debe pasar entre los rodillos, creando un espesor de metal que se agrega al espesor normal del producto. Resulta que los rodillos deben absorber momentáneamente un esfuerzo suplementario que les obliga a separarse temporalmente uno del otro para evitar su deterioro. También se puede dar un retroceso de la cara lateral, con los riesgos de pérdida de estanqueidad del espacio de colada al que están asociados.

El objetivo de la invención es proponer una boquilla que, cuando se utilice en una instalación de colada continua entre rodillos, permita impedir, de mejor manera que las boquillas existentes, la formación de solidificaciones parásitas sobre las caras laterales.

La invención tiene como objeto una boquilla para instalación de colada continua de metales, especialmente de colada entre rodillos, del tipo que comprende en su extremo inferior dos aberturas situadas sobre su pared lateral opuestas una con respecto a la otra en los extremos de una parte tubular de su espacio interior, caracterizada porque las mencionadas aberturas comprenden prolongaciones verticales en sus dos ángulos superiores.

Según un modo de realización preferente, dichas aberturas están conformadas de manera que confieren al metal líquido que sale de dichas prolongaciones verticales una orientación sensiblemente horizontal o ascendente, y al menos a una parte del metal líquido restante una orientación descendente.

Como se habrá comprendido, la invención consiste en modificar la configuración de las aberturas de las boquillas clásicas, proveyéndolas de prolongaciones verticales en sus dos ángulos superiores. La función de estas prolongaciones verticales es proporcionar una mayor velocidad de salida al metal que sale de las partes laterales de las aberturas, que tiene así más posibilidades de alcanzar directamente zonas del espacio de colada en las que es deseable que el metal esté lo más caliente posible para evitar la aparición de solidificaciones parásitas sobre las caras laterales. Éste es, en particular, el caso de las partes superiores del espacio de colada de las máquinas de colada entre rodillos próximas a zonas de contacto entre los rodillos y las caras laterales. La configuración preferente anteriormente descrita, en la que el metal que sale de la parte central de las aberturas está esencialmente orientado hacia la zona baja del espacio de colada, permite igualmente llevar directamente el metal caliente a las zonas inferiores del espacio de colada. De esta forma se busca evitar la presencia de solidificaciones parásitas sobre las caras laterales, que se formarían justamente encima del cuello (el nivel en el que las superficies de los rodillos están más próximas una de otra).

La invención se comprenderá mejor con la lectura de la descripción que sigue a continuación, haciendo referencia a las figuras adjuntas siguientes:

- la figura 1 que representa, de manera muy esquemática, una instalación de colada continua entre rodillos, vista de lado, que muestra las zonas en las que las solidificaciones parásitas son más susceptibles de producirse contra las caras laterales;

- la figura 2, que muestra la vista frontal de la sección según IIb-IIb (figura 2a) y de perfil (figura 2b) de un primer ejemplo de boquilla según la invención;

- la figura 3, que muestra la vista frontal de la sección según IIIb-IIIb (figura 3a) y de perfil (figura 3b) de un segundo ejemplo de boquilla según la invención;

- la figura 4, que muestra la vista frontal de la sección según IVb-IVb (figura 4a) y de perfil (figura 4b) de un tercer ejemplo de boquilla según la invención.

La instalación de colada continua de bandas metálicas delgadas entre rodillos, representada de manera muy esquemática en la figura 1, comprende, de manera conocida, un par de rodillos refrigerados interiormente 1, 1' con ejes horizontales. Sus superficies externas 2, 2' aseguran la solidificación del metal líquido que la boquilla 3, conectada a un repartidor no representado, lleva al espacio de colada 4 gracias a sus aberturas 5. El espacio de colada 4 está definido por dichas superficies externas 2, 2' de los rodillos 1, 1', allí donde están enfrentadas. Está obturado lateralmente por caras laterales de material refractario, de las que, para dejar visible el espacio de colada 4, sólo se representa una de ellas 6. Éstas están aplicadas contra los extremos laterales 7, 7' de los rodillos 1,1'. La anchura mínima ``e'' del espacio de colada 4 se corresponde, sensiblemente, con el espesor deseado de la banda colada, y se encuentra al nivel del cuello 8, es decir, en el lugar en el que las superficies externas 2, 2' de los rodillos 1,1' están más próximas una de otra. En el caso de la colada de acero, lo óptimo es que al nivel del cuello 8 deban reunirse las capas de metal solidificado que se han formado sobre los rodillos 1,1' en el interior del espacio de colada 4. Un final de solidificación demasiado prematuro obligaría a los rodillos 1, 1' a ejercer un esfuerzo de laminación sobre el producto, cuando no tienen la resistencia mecánica necesaria para este fin. Inversamente, un final de solidificación situado sensiblemente por debajo del cuello 8 provocaría la aparición de defectos sobre el producto, debidos especialmente a su falta de rigidez a la salida de la instalación de colada.

Durante la colada, es de esperar que los mayores riesgos de solidificaciones parásitas de metal sobre las caras laterales 6 tengan lugar en la zona 9, situada justamente encima del cuello 8. En efecto, el cuello 8 es, como se ha dicho, el nivel donde finaliza la solidificación de la banda, y esta zona 9 es, por tanto, aquélla en la que la temperatura del metal líquido en contacto con las caras laterales 6 debe alcanzar su valor mínimo. La experiencia de los inventores muestra que esta zona 9 próxima al cuello 8 es efectivamente sensible a las solidificaciones parásitas, si bien otros dos lugares tienen igualmente una gran importancia desde este punto de vista. Se trata de las zonas 10, 11 situadas en la parte superior del espacio de colada, bajo el nivel nominal 12 alcanzado por la superficie del metal líquido, y en las cercanías de los arcos de contacto entre los rodillos 1, 1' y cada una de las caras laterales 6. La explicación está probablemente en que en estas zonas 10, 11, el contacto entre la cara lateral 6 y una porción del rodillo 1, 1', que acaba de efectuar un largo recorrido al aire libre, fuera por tanto de la influencia térmica del metal líquido, crea zonas anormalmente frías sobre la mencionada cara lateral 6. En consecuencia, por poco que el metal líquido que llega a estas zonas se enfríe él mismo después de haber permanecido durante un periodo relativamente largo en el espacio de colada 4, debido al hecho de la distancia a veces importante entre estas zonas 10, 11 y las aberturas 5 de la boquilla 3, existe un riesgo de iniciación de una solidificación parásita. Entre estas zonas 10, 11 y la zona 9 anteriormente citada, situada encima del cuello 8, los riesgos de solidificaciones parásitas se atenúan. Por una parte, los rodillos 1, 1' allí están en un estado térmico más favorable, y por otra parte, el metal caliente que sale de las aberturas 5 de la boquilla 3 llega de manera más directa a estas regiones del espacio de colada 4, sin estar, mientras tanto, excesivamente enfriado.

La figura 2 muestra un primer tipo 13 de boquilla de material refractario según la invención. La geometría de esta boquilla 13 está calculada principalmente para evitar solidificaciones parásitas en las zonas superiores 10, 11 de las caras laterales 6 anteriormente descritas. De manera conocida, esta boquilla 13 está constituida por dos partes. La primera parte es un tubo 14 cuyo extremo superior, no representado, está destinado a ser conectado al repartidor que contiene el acero líquido a colar. La segunda parte es una cabeza hueca 15 fijada al tubo 14, por ejemplo, por atornillamiento. En una variante, las dos partes pueden estar reunidas en una sola y misma pieza. El extremo inferior de la cabeza hueca 15 puede ser, como está representado, ligeramente afilado, para adaptarse mejor a la forma general del espacio de colada 4. Su espacio interior comprende una porción cilíndrica 16 que prolonga del espacio interior del tubo 14. Esta porción cilíndrica 16 termina en una porción tubular 17 que es manifiestamente perpendicular a ella, y cuya sección transversal, en el ejemplo representado, tiene una forma general sensiblemente rectangular. Cada extremo de esta porción tubular 17 comprende una abertura 18, 18', destinada, una vez montada la boquilla 13, a ser orientada en dirección a una de las caras laterales 6 que obturan el espacio de colada 4 de la máquina de colada.

Según la invención, las aberturas 18, 18' comprenden en sus ángulos superiores 19, 19' unas prolongaciones verticales 20, 20', 20'' cuya anchura representa apenas una fracción relativamente pequeña de la anchura total de la abertura 18, 18'. A modo de ejemplo, para una anchura total de la abertura 18, 18'de 60 mm y una altura de 35 mm, se puede prever que cada prolongación vertical 20, 20', 20'' tenga una anchura de 10 mm y una altura en torno a 10 mm. Constituyen los orificios de salida de los vaciadores 21, 21', prolongando ellos mismos la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza hueca 15 sobre al menos la parte terminal de su longitud, incluso sobre su totalidad como se ha representado en la figura 2a. La función de estas prolongaciones verticales 20, 20', 20'' y de estos vaciadores 21, 21' se explica a continuación.

Unas modelizaciones de flujos en el interior de boquillas con geometrías idénticas o comparables a la de la boquilla 13 han demostrado que el chorro de metal líquido que sale de la boquilla se evacuaba en función, preferentemente, del perímetro de la boquilla correspondiente, y que la velocidad del metal líquido que circula en la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza hueca 15 era por tanto máxima en las proximidades de sus paredes verticales 22, 22'. El metal que circula en las proximidades de las mencionadas paredes verticales 22, 22' sale así de las aberturas 18, 18' con una energía más elevada que el metal que circula en las proximidades del centro de la porción tubular 17. Por esta razón, penetra más profundamente en el espacio de colada 4, y llega más rápidamente, más caliente y en mayor proporción a las caras laterales 6. Según la invención, la presencia de las prolongaciones verticales 20, 20', 20'', situadas en los ángulos superiores 19, 19' de las aberturas 18, 18' y de los vaciadores 21, 21' que conducen hasta allí, permiten sacar partido de este fenómeno para reducir los riesgos de formación de solidificaciones parásitas sobre las zonas superiores 10, 11 de las caras laterales 6. Aproximadamente, se conservan su caudal y su flujo habituales en el chorro principal de metal líquido que sale de la parte central de las aberturas 18, puesto que la forma y la superficie de las aberturas 18, 18' no están más que ligeramente modificadas. Sin embargo, simultáneamente, se orienta así, el chorro de metal de energía elevada que sale de las partes laterales de las aberturas 18, 18', hacia alturas más elevadas que con una boquilla desprovista de estas prolongaciones 20, 20', 20'', o dicho de otra manera, en la dirección de las zonas 10, 11. Se aumenta, por tanto, la temperatura media del metal líquido que alcanza las proximidades de las mencionadas zonas 10, 11, lo que hace menos probable la formación de solidificaciones parásitas. Tal efecto no podría obtenerse mediante un simple aumento de la altura de las aberturas 18, 18' sobre toda su anchura, pues de ese modo se aumentaría su superficie de manera demasiado sensible. Traería como resultado una disminución global de la velocidad de salida del metal a caudal constante: no se obtendría probablemente el efecto buscado en las zonas 10, 11 de las caras laterales 6, y además se degradarían las condiciones de llegada del metal caliente sobre el resto de las caras laterales 6, con el riesgo de ver aparecer solidificaciones parásitas en nuevos sitios. De la misma manera, el situar las aberturas 18, 18' más altas en el espacio de colada 4 sin modificar su forma y sus dimensiones (cambiando la geometría de la boquilla 13 o disminuyendo la profundidad de su inmersión en el espacio de colada 4) sería susceptible de deteriorar la circulación del metal líquido en la parte inferior del espacio de colada 4, y de generar así otras solidificaciones parásitas.

En el ejemplo representado en la figura 2, los vaciadores 21, 21' y las prolongaciones verticales 20, 20', 20'' de las aberturas 18, 18' están dispuestos horizontal y paralelamente con respecto a la orientación general de la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza 15. Sin embargo, desde luego se puede también prever el dar a las dos prolongaciones verticales 20, 20', 20'' de una misma abertura 18, 18' y a sus vaciadores 21, 21' correspondientes orientaciones sensiblemente divergentes y/o ascendentes, con el propósito, si es necesario, de dirigir los flujos de metal más directamente hacia las zonas superiores 10, 11 de las caras laterales 6 que son las más sensibles a las solidificaciones parásitas.

En el ejemplo que acaba de describirse, las aberturas 18, 18' tienen una forma general rectangular, si bien se puede pensar en otras formas, especialmente para sus bordes inferiores: triangular con pico hacia abajo, redondeada... Lo esencial, desde el punto de vista de la invención, reside en la presencia de las prolongaciones verticales 20, 20', 20'' en los ángulos superiores de las aberturas 18, 18'.

Como se ha dicho, la geometría de la boquilla 13 que acaba de describirse pretende en primer lugar resolver el problema de las solidificaciones parásitas que pueden surgir de improviso en las zonas 10, 11 de las caras laterales 6 situadas en la parte superior del espacio de colada 4, en las proximidades de los rodillos 1, 1'. Su utilización supone que no se constatan habitualmente solidificaciones parásitas molestas en las zonas 9 de las caras laterales 6 situadas justamente encima del cuello 8. Ése podría ser el caso, especialmente, si la boquilla 13 está sumergida de forma relativamente profunda en el espacio de colada 4, o si el espacio de colada 4 tiene una profundidad reducida porque los rodillos 1, 1' tienen un pequeño diámetro: en estas condiciones, el metal caliente que sale de la boquilla 13 no tiene dificultades para llegar a las mencionadas zonas 9. En los casos en los que se den igualmente problemas de solidificaciones parásitas en estas zonas 9, se propone utilizar una boquilla 23 como la representada en la figura 3.

La concepción general de esta boquilla 23 es la misma que la de la boquilla 13 de la figura 2, y los elementos idénticos de estas dos boquillas 13, 23 se designan por las mismas referencias en las figuras 2 y 3. La modificación esencial reside en el hecho de que la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza 15 presenta, al menos en sus partes terminales 24, 24' próximas a las aberturas 18, 18', una inclinación de ángulo \alpha con respecto a la horizontal. Esta inclinación permite orientar los chorros de metal líquido que salen de la parte central de la abertura 18, 18' en dirección a la parte inferior del espacio de colada 4, con el objetivo de asegurar la alimentación de metal caliente de las proximidades de la zona inferior 9 de la cara lateral 6 que le corresponde. El valor del ángulo \alpha (que puede alcanzar, si es necesario, varias decenas de grados) debe determinarse en función de las formas y dimensiones respectivas del espacio de colada 4 y de la boquilla 23, así como de la profundidad de inmersión nominal de la boquilla 23. Simultáneamente, las aberturas 18, 18' están provistas en sus ángulos superiores 19, 19', como en la boquilla 13 de la figura 2 y conforme a la invención, de prolongaciones verticales 20, 20', 20'' que constituyen los orificios de salida de los vaciadores 21, 21' que desembocan en la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza 15. La presencia de las prolongaciones verticales 20, 20', 20'' permite obtener corrientes de metal líquido que salen a gran velocidad de las partes laterales de la boquilla 23 para ir a irrigar el espacio de colada 4 en la proximidad de las zonas superiores 10, 11 de las caras laterales 6, donde son mayores los riesgos de solidificaciones parásitas. En el ejemplo representado en la figura 3, los vaciadores 21, 21' y las prolongaciones verticales 20, 20', 20'' de las aberturas 18, 18' están horizontal y paralelamente dirigidos con respecto a la orientación general de la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza 15. Sin embargo, desde luego, como se ha dicho a propósito de la boquilla 13 de la figura 2, se puede también prever el dar, a las dos prolongaciones verticales de una misma abertura y a sus vaciadores correspondientes orientaciones divergentes y/o ascendentes, con el propósito, si es necesario, de dirigir los flujos de metal más directamente hacia las zonas superiores 10, 11 de las caras laterales 6 sensibles a las solidificaciones parásitas.

La boquilla 25 representada en la figura 4 es, en cierta forma, un compromiso entre las boquillas 13, 23 de las figuras 2 y 3. En efecto, sus aberturas 18, 18' comprenden cada una de ellas a la vez:

- una porción 26, 26' de forma general rectangular que se extiende sobre toda la anchura de la abertura 18, 18', provista en sus ángulos superiores 19, 19' de prolongaciones verticales 20, 20', 20'' que constituyen los orificios de salida de los vaciadores 21, 21' sensiblemente horizontales, como se ha representado (pueden también ser ascendentes y eventualmente divergentes), y que desembocan en la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza 15.

- una porción 27, 27' situada bajo la anterior y que constituye la parte inferior del orificio de salida de la parte terminal 24, 24' del espacio inferior 17 de la cabeza 15; esta porción 27, 27' tiene una anchura menor que la anterior (por ejemplo, la mitad), y está centrada sobre el eje de simetría vertical de la abertura 18, 18'.

Como en la boquilla 23 de la figura 3, dicha parte terminal 24, 24' del espacio interior 17 de la cabeza 15 está inclinada hacia abajo con un ángulo \alpha con respecto a la horizontal. Sin embargo, esta inclinación no afecta más que a las partes centrales del espacio interior 17, las que desembocan sobre las porciones interiores 27, 27' de las aberturas 18, 18'.

Con relación a la boquilla 23 de la figura 3, se busca aquí no orientar directamente hacia la zona inferior 9 de las caras laterales 6 más que una fracción muy pequeña del metal líquido, que puede sin embargo, para ciertas configuraciones de instalaciones de colada, ser suficiente para evitar allí las solidificaciones parásitas.

Ni que decir tiene que las boquillas 13, 23, 25 que se han descrito y representado, no son sino ejemplos de puesta en práctica de la invención. Se puede imaginar el adaptar la invención a boquillas que comprendan otras características notables ya conocidas por sí mismas. Por ejemplo, se puede prever dotar a los espacios interiores cilíndricos del tubo 14 y/o de la cabeza hueca 15, o de la porción tubular 17 del espacio interior de la cabeza 15, con uno o varios obstáculos que estabilicen allí los flujos. El objetivo sería especialmente el de mejorar el llenado de las aberturas 18, 18' por el metal líquido: se podrían así aprovechar más las ventajas de la invención. Tales obstáculos están, por ejemplo, descritos en el documento EP-A-0 765 702. Este último documento describe boquillas cuya cabeza hueca presenta una forma muy alargada, que pueden igualmente beneficiarse de la invención. La invención es también plenamente adaptable a boquillas cuyas paredes laterales y/o cuyo fondo de la cabeza hueca 15 estén provistos de perforaciones que permitan la alimentación directa de metal caliente de las zonas del espacio de colada 4 situadas a lo largo de la boquilla o debajo de ella, tales como las perforaciones descritas en el documento EP-A-0 771 600.

No hace falta decir que las boquillas según la invención pueden implantarse en otras instalaciones de colada continua diferentes de las instalaciones de colada de bandas delgadas entre dos rodillos, si su utilización les confiere a los flujos del metal líquido configuraciones ventajosas.

Claims (6)

1. Boquilla para instalación de colada continua de metales, especialmente de colada entre rodillos, del tipo que comprende una primera parte tubular (14) destinada a estar conectada al repartidor de la instalación de colada, y una segunda parte que comprende un espacio interior que tiene una porción tubular (17) orientada sensiblemente de manera perpendicular a dicha primera parte (14), y que comprende en cada uno de sus extremos una abertura (18, 18'), caracterizada porque dichas aberturas (18, 18') comprenden prolongaciones verticales (20, 20', 20'') únicamente en sus dos ángulos superiores (19, 19').

2. Boquilla según la reivindicación 1, caracterizada porque dichas prolongaciones verticales (20, 20', 20'') están dirigidas horizontal y paralelamente con respecto a la orientación general de dicha porción tubular (17).

3. Boquilla según la reivindicación 1, caracterizada porque dichas prolongaciones verticales (20, 20', 20'') están dirigidas de manera ascendente.

4. Boquilla según la reivindicación 1 ó 3, caracterizada porque dichas prolongaciones verticales (20, 20', 20'') de cada abertura (18, 18') están dirigidas en dos direcciones divergentes.

5. Boquilla (23, 25) según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque, aparte de dichas prolongaciones verticales (20, 20', 20''), dichas aberturas (18, 18') están orientadas en al menos una porción de su sección según una dirección descendente.

6. Boquilla según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque su espacio interior comprende uno o varios obstáculos destinados a atenuar los flujos del metal líquido colado.