ES2327646T3 - Procedimiento de colada secuencial para la fabricacion de una barra de metal colada de elevada pureza. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de colada secuencial para la fabricación continua de una barra de metal colada de elevada pureza, a partir de un metal fundido, preferentemente, de un acero fundido, en el cual el metal fundido es suministrado de manera regulada desde un recipiente de fundición (5) a un recipiente de distribución (8) y desde dicho recipiente de distribución es expulsado de manera regulada a una coquilla para colada continua (4) y en el cual el suministro de metal fundido al recipiente de distribución es interrumpido durante el cambio del recipiente de fundición, mientras que el suministro del metal fundido a la coquilla para colada continua continúa, caracterizado porque durante un lapso de tiempo que va desde el reinicio del suministro de metal fundido al recipiente de distribución (8), hasta alcanzar un nivel del baño operativo cuasi estacionario en el recipiente de distribución, la tasa de suministro al recipiente de distribución es mayor que la tasa de salida del recipiente de distribución y, en el cual, durante 70% a 100%, preferentemente, durante 70% a 99%, especialmente, durante 70% a 95% de este lapso de tiempo, la tasa de suministro al recipiente de distribución es menor o igual al doble, preferentemente, menor o igual a 1,5 veces la tasa de salida del recipiente de distribución.
Description
Procedimiento de colada secuencial para la
fabricación de una barra de metal colada de elevada pureza.
La presente invención comprende un procedimiento
de colada secuencial para la fabricación continua de una barra de
metal colada de elevada pureza, a partir de un metal fundido,
preferentemente, de un acero fundido, en el cual el metal fundido
es suministrado de manera regulada desde un recipiente de fundición
a un recipiente de distribución y desde dicho recipiente de
distribución es expulsado de manera regulada a una coquilla para
colada continua y en el cual el suministro de metal fundido al
recipiente de distribución es interrumpido durante el cambio del
recipiente de fundición, mientras que el suministro del metal
fundido a la coquilla para colada continua continúa.
Por procedimiento de colada secuencial se
entiende un procedimiento de colada en el cual múltiples cargas de
metal, que son suministradas a la instalación de colada en múltiples
recipientes de fundición, son fundidas sin interrumpir el
procedimiento de colada, conformando una única barra de metal. Para
ello es necesario que el recipiente de fundición sea intercambiado
tras su vaciado por otro recipiente de fundición lleno en un tiempo
lo más corto posible. Necesariamente se produce una interrupción del
suministro de fundición al recipiente distribuidor y es necesario
calcular la cantidad restante en el recipiente distribuidor de modo
que en el recipiente distribuidor se encuentre una cantidad
suficiente de metal fundido restante para superar el tiempo de
cambio, hasta que el otro recipiente de fundición llevado a la
posición de colada pueda verter nuevamente metal fundido en el
recipiente distribuidor. Para poder mantener el procedimiento
continuo de colada durante el tiempo de cambio, es usual que
durante el tiempo de cambio se reduzca la velocidad de colada en la
instalación de colada. Con una torre para girar las cucharas se
puede mantener muy corto el tiempo de cambio.
La instalación de colada continua misma puede
estar equipada con una coquilla de un tipo constructivo elegido
libremente, por ejemplo, con una o múltiples coquillas oscilantes
planas o tubulares, con coquillas de orugas, con coquillas con
cintas circulares o coquillas formadas por rodillos de colada con
paredes laterales de retención. También el formato del corte
transversal de la barra de metal por colar puede ser elegida
libremente, sin embargo, especialmente en el caso de la
fabricación de cintas metálicas delgadas con un espesor de cinta
inferior a 6,0 mm y anchos de cinta de más de 800 mm, hay requisitos
especiales para la fase inicial, o la fase de reinicio, del
procedimiento de colada tras un cambio de cucharas, dado que,
especialmente debido al baño de fundición relativamente reducido y
la longitud metalúrgica prácticamente invariable hasta el denominado
kissing point en una instalación de colada entre dos cilindros, así
como la rápida solidificación completa de una barra de metal
delgada, no es posible una reducción fundamental de la velocidad de
colada. Además, debe tenerse en cuenta que en el caso de un
reinicio del suministro de fundición al recipiente de distribución
se origina un movimiento intensificado del baño en un metal fundido
restante ya cubierto por un elemento de cubrición, por lo cual,
debido a la formación intensificada de ondas en la superficie del
baño, se produce un mayor ingreso del elemento de cubrición en el
baño metálico. Además, al abrir el empujador de cuchara ingresa
arena de relleno al recipiente de distribución, que precisa un
cierto tiempo y un baño metálico calmado para poder emerger en la
superficie del baño. La presente invención se refiere,
especialmente, a la colada de una cinta metálica con una
instalación de colada entre dos cilindros acorde a un procedimiento
de de colada vertical entre dos cilindros.
En el caso de la fabricación de una barra de
metal colada de elevada pureza con una instalación de colada
continua elegida libremente, el metal líquido usualmente es
suministrado por una cuchara a través de, al menos, un recipiente
intermedio, o recipiente de distribución, a una coquilla
refrigerada, en la cual al menos se inicia el proceso de
solidificación del metal fundido hasta obtener una barra de metal.
El paso del metal fundido desde la cuchara al recipiente de
distribución y desde éste a la coquilla, se lleva a cabo, sobre
todo, a través de tubos inmersos o tubos sumergidos que durante el
funcionamiento estacionario de colada se introducen en el baño de
fundición del respectivo recipiente posterior y, de ese modo,
posibilitan una corriente y una conducción, en lo posible calmadas
y uniformes, del metal fundido hasta la coquilla. Usualmente, el
metal fundido almacenado en la cuchara, en el recipiente intermedio
y, eventualmente, en la coquilla, está cubierto por una capa de
escoria, a través de la cual la superficie del baño metálico es
protegida contra la oxidación. La disposición principal de los
recipientes de alojamiento de fundición en el caso de una
instalación de colada continua de múltiples barras se conoce, por
ejemplo, por la memoria US- A 5 887 647. Cuanto más intensivo sea
el movimiento del baño metálico en los recipientes individuales de
fundición, mayor es la cantidad de partículas de escoria que
ingresan de la capa de escoria que cubre el metal fundido en el baño
metálico y también son más las partículas del material ignífugo de
las paredes de los recipientes de fundición que, por erosión,
también ingresan al baño metálico. Al mismo tiempo, se impide la
evacuación de partículas de materias extrañas del metal fundido a
la superficie del baño metálico o a la capa de escoria a través de
un movimiento demasiado intensivo del baño metálico. También en el
caso de barras de metal de gran formato, como barras con diámetros
de lingotes, queda suficiente tiempo en la coquilla para expulsar a
la superficie del baño las materias extrañas. En el caso de barras
de pequeño formato y, especialmente, en el caso de cintas con un
espesor reducido, el ingreso de partículas extrañas en la coquilla
debe evitarse en la mayor medida posible, dado que en la coquilla
es mucho más limitada la posibilidad de expulsar las partículas
extrañas.
En general, se sabe que la calidad de la barra
colada es reducida cuando se presentan importantes oscilaciones del
nivel del baño, como las que son inevitables en la fase inicial del
proceso de colada, en el primer llenado del recipiente de
distribución, o como las que se presentan durante la realización del
cambio de cuchara en la colada secuencial, en las que, usualmente,
se supera el tiempo de cambio con el metal fundido que queda en el
recipiente de distribución y por ello se efectúa la colada con un
nivel del baño que se reduce continuamente. Por ello, la
estabilidad de la corriente de fundición en el recipiente de
distribución está fuertemente restringida y el metal fundido está
expuesto al ingreso indeseado de escoria.
Por la memoria EP 887 129 A1 ya se conoce una
aplicación especial de una máquina de colada de dos cilindros, para
asegurar condiciones de colada en un baño de fundición a través de
un recipiente de distribución oscilante. Esto se lleva a cabo a
través de un movimiento oscilatorio regulado del recipiente de
distribución, a través del cual el nivel del baño en el recipiente
de distribución se mantiene aproximadamente constante, a saber,
independientemente de si se lleva a cabo o no un suministro de
fundición del recipiente de fundición al recipiente de
distribución. Pero la desventaja es que un recipiente de
distribución oscilatorio requiere una altura de montaje mayor y
dispositivos adicionales de oscilación.
Por la memoria JP 60-133 957 A2
se conoce el procedimiento para mantener aproximadamente constante
el nivel del baño en el recipiente de distribución a través de
placas de separación desplazables. Dado que en el recipiente de
distribución por un lado se llevan a cabo procesos continuos de
erosión en el material de las paredes y, por otro lado, se producen
adhesiones de escorias, en el interior del recipiente de
distribución no se puede realizar una placa de separación
desplazable horizontalmente con una función de obturación
suficiente.
El objeto de la presente invención es, por ello,
evitar estas desventajas y dificultades del estado actual conocido
de la técnica y proponer un procedimiento de colada secuencial del
tipo mencionado al comienzo, con el cual, durante el cambio de
recipiente de fundición se pueda minimizar un ingreso mayor de
partículas extrañas en el metal fundido y, con ello, en la coquilla
para colada continua, un ingreso análogo, es decir, mayor, de
partículas extrañas en el producto de solidificación y, en relación
directa con el reinicio de la fase de colada cuasi estacionaria, se
puede colar una barra de metal de pureza elevada, en el cual,
además, esta fase de cobertura del intervalo en el procedimiento
continuo de colada puede mantenerse lo más corta posible y en el
cual, al menos, los efectos de las fases de colada no estacionaria,
como el recambio de recipientes de fundición, se extinguen en lo
posible, rápidamente.
Este objetivo se alcanza, acorde a la invención,
gracias a que durante un lapso de tiempo desde el reinicio del
suministro de metal fundido al recipiente de distribución, hasta
alcanzar un nivel del baño operativo cuasi estacionario en el
recipiente de distribución, la tasa de suministro al recipiente de
distribución es mayor que la tasa de salida del recipiente de
distribución asimismo, durante 70% a 100%, preferentemente, durante
70% a 99%, especialmente, durante 70% a 95% de este lapso de tiempo,
la tasa de suministro al recipiente de distribución es menor o
igual al doble, preferentemente, menor o igual al 1,5 veces la tasa
de salida del recipiente de distribución.
La tasa mínima de suministro al recipiente de
distribución dentro de este lapso de tiempo depende fundamentalmente
de la reducción de la velocidad de colada en la instalación de
colada continua durante el recambio de recipientes de fundición.
Sin embargo, la tasa de suministro al recipiente de distribución
debería corresponder, durante este lapso de tiempo, al menos, a 0,5
veces la tasa máxima de suministro durante el accionamiento
estacionario.
El término "recipiente de distribución" en
este caso no se limita al receptáculo para el metal fundido, a
través del cual se posibilita el paso o la distribución del metal
fundido en una coquilla, en tanto una coquilla esté dispuesta
directamente delante, sino que puede comprender todos los
recipientes de fundición entre la cuchara y la coquilla.
Otra mejora de la calidad de la barra colada el
suministro de metal fundido desde el reinicio del procedimiento de
colada se alcanza si el suministro se lleva a cabo dentro de los
últimos 5% a 30% del lapso de tiempo desde el reinicio del
suministro de metal fundido al recipiente de distribución hasta
alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario con una tasa
de suministro reducida, en comparación con la tasa de suministro en
el lapso de tiempo anterior.
Se alcanza una reducción de la fase de reinicio
del procedimiento de colada y una apertura con una seguridad máxima
del recipiente de fundición sin reducción de la calidad del producto
de colada si el suministro de metal fundido se lleva a cabo
directamente con el reinicio del suministro de fundición al
recipiente de distribución durante 0,1% a 30%, preferentemente,
durante 3% a 15% del lapso de tiempo, hasta alcanzar el nivel de
baño operativo cuasi estacionario, en el recipiente de distribución,
con una tasa de suministro máxima, y el suministro de metal fundido
se lleva a cabo posteriormente, hasta alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario, con una tasa de llenado reducida.
Se entiende, por "tasa máxima de llenado"
que el suministro del metal fundido al recipiente de distribución
se lleva a cabo con la apertura máxima del empujador de cuchara, es
decir, con la mayor tasa de llenado posible. De esa manera también
se evita un cerrado por enfriamiento de la abertura del empujador de
cuchara en la fase de fundición, es decir, un estrechamiento
marcado de la abertura de paso y, con ello, una reducción indeseada
de la cantidad de paso.
Esta tasa reducida de llenado no necesariamente
representa un valor constante a lo largo del tiempo de llenado
restante, hasta alcanzar el nivel de baño operativo cuasi
estacionario, sino que sigue un desarrollo temporal que se reduce
de modo continuo o escalonado, por lo cual las relaciones de
corriente en el recipiente de distribución ya se calman durante el
tiempo de llenado.
Para calmar el metal fundido en el recipiente de
distribución, puede ser adecuado que el suministro de metal fundido
al recipiente de distribución incluso sea interrumpido durante un
lapso de tiempo, al alcanzar el nivel de baño operativo cuasi
estacionario. Cerrar el empujador de cuchara tras alcanzar el nivel
de baño operativo cuasi estacionario tiene la ventaja de que las
cápsulas de sustancias extrañas presentes, especialmente, las
cápsulas de sustancias extrañas no metálicas emerjan rápidamente
hacia la superficie del baño y puedan ser eliminadas hacia la capa
de escoria. La breve interrupción del suministro de fundición
representa una buena opción para incrementar la calidad del
producto colado si, al mismo tiempo, se garantiza la apertura del
empujador de cuchara tras esta fase de calmado o de evacuación. El
lapso de tiempo de la interrupción del suministro de fundición es
de entre 1 seg y min, preferentemente, entre 10 seg y 70 seg, dado
que el nivel del baño desciende nuevamente como consecuencia del
metal que inmediatamente se vuelve a escurrir de la coquilla para
colada continua.
Para evitar la reoxidación en la superficie de
la cinta metálica, usualmente ya al comienzo de la primera
secuencia de colada, se aplica un elemento de cubrición sobre el
baño de fundición. Este elemento de cubrición se conserva durante
todas las secuencias en el recipiente de distribución. Para que en
el área próxima al tubo sumergido en el metal fundido el elemento
de cubrición no sea absorbido, ni siquiera parcialmente, a lo largo
de la pared externa del tubo sumergido en el metal fundido, es
conveniente que un área que rodea directamente el tubo sumergido,
de la superficie libre del baño en el recipiente de distribución, se
mantenga libre o se proteja de un recubrimiento con un elemento de
cubrición, al menos, durante el funcionamiento cuasi estacionario,
preferentemente, de manera constante. Esto se lleva a cabo,
preferentemente, a través de elementos protectores conformados por
paneles que, o bien se sumergen desde arriba en el baño de fundición
o sobresalen desde abajo en el baño de fundición y rodean el tubo
sumergido a cierta distancia. De este modo se obtiene, de manera
adecuada, un "hot spot" (punto caliente) alrededor del tubo
sumergido, y es conveniente que los paneles conformen una cámara
cerrada en la cual el tubo sumergido esté integrado, y que la
atmósfera encerrada en la cámara sea inertizada.
Es importante que los elementos de protección se
sumerjan tanto en el baño de fundición como incluso durante el
cambio de cucharas, en el caso del nivel del baño mínimo, momentos
antes del reinicio del suministro de fundición aún permanezcan
sumergidos en el recipiente de distribución. De este modo también se
conserva libre de escoria la zona alrededor del tubo sumergido en
esta fase de trabajo y se asegura el suministro de metal fundido
con turbulencias reducidas en el baño metálico, por debajo de la
superficie del baño.
En tanto, tras alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario en el recipiente de distribución, el
suministro de metal fundido se interrumpe nuevamente por un breve
lapso de tiempo, para calmar adicionalmente los movimientos del
baño e incrementar la tasa de evacuación de partículas extrañas,
tras el reinicio del suministro del metal fundido al recipiente de
distribución, este suministro de metal fundido al recipiente de
distribución se regula, en lo que respecta a su cantidad,
dependiendo de la salida del metal fundido fuera del recipiente de
distribución. El paso del metal fundido del recipiente de
distribución a la coquilla postconectada se inicia temporalmente
con el reinicio del suministro de metal fundido al recipiente de
distribución. Con la regulación se mantiene en un nivel bastante
constante el nivel de baño operativo cuasi estacionario, es decir,
el correspondiente peso del distribuidor.
En tanto, tras alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario no se lleva a cabo ninguna interrupción
del suministro de fundición al recipiente de distribución, al
menos, durante 70% a 100%, preferentemente, durante 70% a 99%,
especialmente, durante 70% a 95% del lapso de tiempo desde el
reinicio del suministro del metal fundido al recipiente de
distribución hasta alcanzar un nivel de baño operativo cuasi
estacionario en el recipiente de distribución y/o a partir de
alcanzar el nivel de colada cuasi estacionaria, el suministro de
metal fundido al recipiente de distribución se regula, en lo que
respecta a la cantidad, dependiendo de la salida de metal fundido
del recipiente de distribución. Esta regulación se basa en una
medición del nivel actual del baño o del peso actual del
distribuidor.
La cantidad del metal fundido suministrado al
recipiente de distribución y la cantidad de metal fundido eliminado
del recipiente de distribución alcanza, durante la colada de una
cinta de acero, con un espesor de colada de 1,0 - 5,0 mm y un ancho
de colada de 1,0 m a 2,0 m, entre 0,5 t/min y 4,0 t/min,
preferentemente, entre 0,8 t/min y 2,0 t/min. Estas indicaciones se
refieren a la aplicación de una máquina de colada entre dos
cilindros con el producto de colada correspondiente deseado.
En casos excepcionales puede ser necesario
complementar los elementos de cubrición en el recipiente de
distribución. Preferentemente, el objetivo del elemento de
cubrición en la superficie del baño del metal fundido se lleva a
cabo en el recipiente intermedio en un área de superficie con una
velocidad de corriente de superficie, ondulación de la superficie
del baño o intensidad de turbulencia reducidas.
Una tarea eventualmente manual del elemento de
cubrición requiere de una accesibilidad suficiente por parte del
personal de operaciones y trae consigo la desventaja adicional de
cápsulas de escoria adicionales, debido a la repentina tarea
localizada de una mayor cantidad del elemento de cubrición. Por
ello, el elemento de cubrición es aplicado en forma de granos finos
o de polvo, preferentemente, con un dispositivo correspondiente
automático o semiautomático.
El interior del recipiente de distribución está
protegido contra la atmósfera libre a través de una tapa del
distribuidor, asimismo, es adecuado que durante o antes de la fase
de relleno inicial se lleve a cabo una inertización del recipiente
de distribución, para reducir lo más posible el oxígeno reactivo en
el interior del recipiente de distribución.
La regulación y vigilancia del nivel de colada
operativa se realiza, preferentemente, a través de una medición del
peso del distribuidor o con un procedimiento de medición
equivalente. El nivel del baño operativo también puede ser
determinado con otros procedimientos de medición, directos o
indirectos, por ejemplo, con flotantes, control visual del nivel
del baño operativo, medición de distancia por ultrasonido, medición
de remolinos y procedimientos de medición similares.
En el caso de la colada secuencial, el nivel del
baño en el recipiente de distribución se reduce continuamente
durante el cambio de recipiente de fundición, asimismo, no se debe
bajar por debajo del nivel mínimo del baño, que depende
fundamentalmente de la forma del recipiente de distribución y por
ello no se puede determinar de manera generalizada. Un descenso
considerable del nivel del baño produce, especialmente en la fase de
reinicio del suministro de fundición, especialmente, en el caso de
una tasa máxima de llenado, un mayor ingreso de partículas extrañas
al metal fundido, que se expande en todo el recipiente de
distribución. Para evitar este efecto o, al menos, reducirlo
esencialmente, es adecuado que, al menos, en el lapso de tiempo
entre el reinicio del suministro del metal fundido al recipiente de
distribución y el alcanzar el nivel del baño operacional cuasi
estacionario, el metal fundido contenido en el recipiente de
distribución es dividido por una placa de separación en dos
cantidades parciales, asimismo, a una primera cantidad parcial le es
suministrada el metal fundido desde el recipiente de fundición y de
una segunda cantidad parcial se deriva el metal fundido a una
coquilla para colada continua y un paso de metal fundido de una
primera cantidad parcial a una segunda cantidad parcial se lleva a
cabo de modo continuo, asimismo, la tasa de suministro a la primera
cantidad parcial, en el recipiente de distribución, es mayor que la
tasa de salida de la segunda cantidad parcial, asimismo, durante
70% a 100%, preferentemente, durante 70% a 99%, especialmente,
durante 70% a 95% del lapso de tiempo desde el reinicio del
suministro del metal fundido en el recipiente de distribución hasta
alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario de la
segunda cantidad parcial en el recipiente de distribución, la tasa
de suministro hacia la primera cantidad parcial es menor o igual al
doble de la tasa de salida de la segunda cantidad parcial. Gracias
a la separación espacial del recipiente de distribución se obtienen
dos áreas, a saber, una primera área, en la cual pueden surgir
turbulencias temporales y también se extinguen fundamentalmente
allí y una segunda área que permanece bastante aislada de ello.
Los efectos positivos de la separación espacial
en el recipiente de distribución se intensifican adicionalmente si
el suministro de metal fundido se lleva a cabo en los últimos 5% a
30% del lapso de tiempo desde el reinicio del suministro de metal
fundido al recipiente de distribución, hasta alcanzar el nivel de
baño operativo cuasi estacionario de la segunda cantidad parcial en
el recipiente de distribución, con una tasa de suministro reducida,
en comparación con la tasa de suministro en el lapso de tiempo
anterior.
En este caso, el tiempo de llenado hasta
alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario puede ser
reducido si el suministro de metal fundido se lleva a cabo
directamente con el reinicio del suministro de fundición al
recipiente de distribución, durante 0,1% a 30%, preferentemente,
durante 3% a 15% del lapso de tiempo hasta alcanzar el nivel de
baño operativo cuasi estacionario de la segunda cantidad parcial en
el recipiente de distribución, con una tasa de suministro
esencialmente máxima, y posteriormente, hasta alcanzar el nivel de
baño operativo cuasi estacionario de la segunda cantidad parcial en
el recipiente de distribución, con una tasa de llenado
reducida.
El paso del metal fundido de la primera cantidad
parcial a la segunda cantidad parcial, es decir, de un área del
recipiente de distribución a la otra parte del recipiente de
distribución, se lleva a cabo a través de una o múltiples aberturas
en la placa de separación. Preferentemente, el paso del metal
fundido de la primera cantidad parcial a la segunda cantidad
parcial puede llevarse a cabo a través de un espacio libre entre la
placa de separación y la base del recipiente de distribución. En
este caso, la placa de separación no se inserta hasta la base del
recipiente de distribución.
Pero también es posible configurar la placa de
separación como un componente de construcción fijo del recipiente de
distribución y prever, al menos, un canal de flujo permanente
próximo a la base del recipiente de distribución, que en todas las
fases de funcionamiento se encuentre completamente sumergido por
debajo de la superficie del baño de metal fundido.
El procedimiento de colada cuasi estacionario se
inicia al alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario en
la segunda cantidad parcial del metal fundido en la segunda área del
recipiente de distribución. Al alcanzar este nivel de baño
operativo cuasi estacionario, en la segunda cantidad parcial del
metal fundido en el recipiente de distribución, el suministro de
metal fundido al recipiente de distribución se regula, en lo que
respecta a su cantidad, dependiendo de la salida del metal fundido
fuera del recipiente de distribución. Esta regulación se basa en una
medición del nivel actual del baño o del peso actual del
distribuidor.
Otras ventajas y características de la presente
invención se desprenden de los ejemplos de ejecución no restrictivos
de la siguiente descripción, asimismo se hace referencia a las
figuras adjuntas, que muestran lo siguiente:
Figura 1 una representación esquemática de una
instalación de colada entre dos cilindros con un recipiente de
fundición y un recipiente de distribución para la realización del
procedimiento acorde a la invención,
Figura 2 el desarrollo de una curva inicial para
el rellenado del recipiente de distribución (tasa de llenado)
acorde al procedimiento acorde a la invención, en un primer modo de
ejecución,
Figura 3 el desarrollo de una curva inicial para
el rellenado del recipiente de distribución (tasa de llenado)
acorde al procedimiento acorde a la invención, en un segundo modo de
ejecución,
Figura 4 el desarrollo temporal del peso del
distribuidor durante el rellenado del recipiente de
distribución,
Figura 5a el desarrollo de magnitudes de
procedimiento relevantes durante el recambio de un recipiente de
fundición, acorde a un tercer modo de ejecución de la invención,
Figura 5b el desarrollo de magnitudes de
procedimiento relevantes durante el recambio de un recipiente de
fundición, acorde a un cuarto modo de ejecución de la invención,
Figura 6 un tubo sumergido con protección contra
el contacto con escoria,
Figura 7a un recipiente de distribución con una
placa de separación en una primera posición de funcionamiento
extraída,
Figura 7b un recipiente de distribución con una
placa de separación en una segunda posición de funcionamiento
insertada.
La figura 1 muestra, en una representación
esquemática, una máquina de colada entre dos cilindros como una
posibilidad para la realización del procedimiento acorde a la
invención con los componentes fundamentales para el suministro de
metal fundido a la coquilla para colada continua 4 formada por los
dos rodillos de colada 1, 2 que rotan en dirección opuesta y las
placas laterales 3 presionables contra la cara frontal de los
rodillos de colada. El metal fundido es conducido desde un
recipiente de fundición 5, conformado, en general, por una cuchara
recambiable, apoyada en brazos de horquilla 6 de una torre para
girar las cucharas, a través de un tubo sumergido 7 a un recipiente
de distribución 8. Al tubo sumergible 7 le está asignado un cierre
pasante 9 como órgano de regulación de la cantidad de paso, es
decir, de la tasa de llenado. Desde el recipiente de distribución 8
fluye el metal fundido regulando su cantidad, a través de un tubo de
colada inmerso 10 al espacio hueco de moldeo 11 de la coquilla para
colada continua 4. Al tubo de colada inmerso 10 también le está
asignado un cierre pasante 12 para la regulación de la cantidad de
fundición por suministrar a la coquilla para colada continua 4. Los
órganos de cierre también pueden estar conformados por tampones que
sobresalen por encima del baño de fundición y cierran de manera
regulada la abertura de salida del recipiente de fundición
respectivo.
La cantidad del metal fundido almacenado
temporalmente en el recipiente de distribución 8 se mantiene lo más
constante posible durante el proceso de colada continua. Esto se
logra determinando en el recipiente de distribución un determinado
nivel de colada h del metal fundido y este nivel de colada se
mantiene lo más constante posible mediante una regulación de la
cantidad de suministro. Un nivel de colada bastante uniforme asegura
un paso regular de la fundición a la coquilla para colada continua
4.
En las superficies envolventes refrigeradas de
cilindro de los rodillos de colada 1, 2 en el baño de fundición se
forman camisas de colada continua no representadas, que son
laminadas en el corte transversal más estrecho entre los rodillos
de colada, conformando una barra de metal 13 de un espesor y un
ancho predeterminados.
Tras el vaciado del recipiente de fundición 5,
en el cual la escoria que recubre el metal fundido en el recipiente
de fundición en lo posible no debe escurrirse, el recipiente de
fundición vacío es retirado de la instalación de colada y
reemplazado por un recipiente de fundición preparado, con el metal
fundido preparado para la colada, que es llevado a la posición de
colada en la instalación de colada. Durante el lapso de tiempo
requerido para ello, de aproximadamente 2 minutos, el proceso de
colada se continua en la coquilla para colada continua con la
cantidad restante de fundición que se encuentra en el recipiente de
distribución, asimismo, el nivel del baño operativo desciende a un
nivel del baño mínimo h_{pool,min}, en el cual, sin embargo, el
tubo sumergido permanece hundido en el baño de fundición. De este
modo, en el caso del reinicio del suministro de fundición al
recipiente de distribución se evita un impacto directo del metal
fundido sobre la capa de escoria que cubre el baño metálico y con
ello, su mezcla intensiva.
El proceso de llenado del recipiente de
distribución se lleva a cabo acorde a una posible variante de
ejecución acorde al desarrollo de la curva de llenado representado
en la figura 2. En el recipiente de distribución se encuentra una
cantidad restante de acero correspondiente a un nivel de baño
h_{pool,min}. En una primera fase de llenado (lapso de tiempo
t_{0} - t_{1}) el metal fundido es conducido al recipiente de
distribución con la abertura del cierre pasante lo más abierta
posible, es decir, el metal fundido ingresa al recipiente de
distribución con la máxima tasa de llenado m._{fill,max}.
Al alcanzar un nivel de baño h_{pool} en el momento t_{1} la
tasa de llenado esencialmente retrocede de manera continua, hasta
alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario
h_{pool,op}, asimismo, durante 70% a 95% del lapso de tiempo desde
le reinicio del suministro del metal fundido al recipiente de
distribución, hasta alcanzar el nivel de baño operativo cuasi
estacionario h_{pool,op} la tasa de suministro al recipiente de
distribución es menor que el doble de la tasa de salida fuera del
recipiente de distribución. En el momento t_{5} se alcanza la tasa
de llenado estacionaria m._{st} característica para el
funcionamiento estacionario de colada.
La figura 3 muestra otra variante de ejecución
de un posible desarrollo de la curva de llenado, en el cual el
metal fundido se lleva a cabo en una primera fase de llenado (lapso
de tiempo t_{0} - t_{1}) con una tasa de llenado máxima
m._{fill,max} o aproximadamente máxima (más de 80% de la
tasa de llenado máxima) y tras alcanzar el momento t_{1}
retrocede escalonadamente, asimismo, la reducción de la tasa de
llenado en los momentos individuales t_{1} a t_{5} se lleva a
cabo de tal modo que se produce una aproximación regresiva del
nivel del baño h_{pool} hasta el nivel operativo del baño
h_{pool,op}. En el momento t_{5} se alcanza nuevamente la tasa
de llenado estacionaria m._{st} característica para el
funcionamiento estacionario de colada.
La figura 4 muestra el incremento del peso del
distribuidor m_{v} a lo largo del tiempo de llenado, partiendo de
un peso del distribuidor m_{0}, que se corresponde con el peso
vacío del recipiente de distribución y el peso de la cantidad
restante de fundición, hasta el peso del distribuidor m_{5}, que
se obtiene al alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario
h_{pool,op}.
Estos desarrollos de curvas de llenado acorde a
las figuras 2 y 3 favorecen, ya durante el proceso de llenado
continuo, una extinción de los movimientos de baño muy intensos en
el recipiente de distribución y calman, especialmente, la
superficie del baño metálico.
Esta fase de calmado en el recipiente de
distribución puede ser intensificada interrumpiendo por un lapso de
tiempo breve el suministro de fundición al alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario. Dentro de este lapso de tiempo, o en
un momento posterior elegido libremente, puede, en caso de ser
necesario, llevarse a cabo una tarea complementaria de un elemento
de cubrición sobre la superficie del baño metálico, que se lleva a
cabo con un dispositivo 15 correspondiente, automático o
semiautomático (figura 1), cuya abertura de salida desemboca por
encima del nivel del baño en una o múltiples áreas del recipiente de
distribución con menos turbulencias superficiales. El elemento de
cubrición en forma de grano fino o polvo se aplica sobre el metal
fundido en un proceso de rociado continuo y debe asegurar un
recubrimiento completo del baño metálico en el recipiente de
distribución.
Adicionalmente, el recipiente de distribución 8
está recubierto con una tapa del distribuidor 16, con el cual es
protegido de la atmósfera el interior del recipiente de
distribución. De ese modo, también es posible llevar a cabo una
intertización del interior del recipiente de distribución antes de
suministrarle el metal fundido, especialmente, en su primer
llenado.
Al alcanzar el nivel de baño operativo cuasi
estacionario comienza el reinicio del funcionamiento continuo de
colada. Para ello, la cantidad del metal fundido suministrado al
recipiente de distribución se ajusta o regula dependiendo de la
cantidad de fundición conducida desde el recipiente de distribución
a la coquilla para colada continua. Las desviaciones del nivel del
baño del nivel de baño operativo cuasi estacionario deseado se
registran a través de una medición del peso del distribuidor. De
este modo se determina, de manera continua, una magnitud de
medición característica y se utiliza en un circuito de regulación de
suministro para regular la cantidad de metal fundido ingresante,
como magnitud de ajuste o regulación. El recipiente de distribución
8 está apoyado, para eso, a través de células de medición 17, sobre
una estructura de soporte 18, por ejemplo, un carro de distribución
desplazable (figura 1).
En la figura 5a está representado el
procedimiento de colada secuencial acorde a la invención en el
ejemplo de una instalación de colada de una cinta de acero, en el
cual está representado, a través de un eje temporal, el desarrollo
de parámetros característicos, como el peso del distribuidor
W_{tundish}, la tasa de llenado en el distribuidor
m._{ladle}, y la tasa de llenado en la coquilla
m._{mold} con un desarrollo temporal, iniciado antes de la
realización del recambio de un recipiente de fundición, y con una
cola temporal, tras el reinicio del funcionamiento estacionario de
colada. Ya antes de iniciar el recambio de recipiente se adoptan
medidas que facilitan la superación del tiempo de recambio de,
aproximadamente, dos minutos, incrementando la cantidad de
fundición en el recipiente de distribución. Esto se lleva a cabo
incrementado la tasa de llenado m._{ladle}, abriendo aún
más el cierre pasante en la cuchara, por lo cual fluye una mayor
cantidad de metal fundido al recipiente de distribución que, al
mismo tiempo, a la coquilla para colada continua. De ese modo, se
incrementa el peso del distribuidor a, aproximadamente, 1,1 veces el
peso del distribuidor durante el funcionamiento de colada
estacionario. Durante el recambio de cuchara inmediatamente
posterior la tasa de llenado en el recipiente de distribución es
de: m._{ladle} = 0. Paralelamente se reduce la velocidad
de colada en la máquina de colada de cinta y, eventualmente, se baja
el nivel de colada en la coquilla, de modo que se mantiene el
procedimiento de colada en la coquilla para colada continua con una
tasa de llenado reducida m_{mould}. Tan pronto como haya
concluido el recambio del recipiente de fluido, se restablece el
funcionamiento cuasi estacionario en el recipiente de distribución
por un lapso de tiempo de, aproximadamente, 10 minutos,
introduciendo el metal fundido al recipiente de distribución hasta
un momento t_{1} con una tasa de llenado máxima o aproximadamente
máxima y alcanzando el nivel de baño operativo cuasi estacionario,
siguiendo un desarrollo regresivo de la curva. El nivel de colada en
el recipiente de distribución, que se determina de manera indirecta
a través de una medición de peso, sigue el desarrollo de la curva y
muestra, antes del recambio de recipientes, el incremento deseado,
en el sentido de un almacenamiento, y la posterior caída hasta un
valor de, aproximadamente, 80% del peso del distribuidor o del nivel
del baño operativo hasta finalizar el recambio de cucharas.
Según otro modo de ejecución, mostrado en la
figura 5b, el reinicio del suministro de fundición al recipiente de
distribución se lleva a cabo con una tasa de llenado esencialmente
reducida m._{ladle,start}, que corresponde a 0,8 a 1,2
veces la tasa de llenado m._{ladle,opt} durante el
funcionamiento de colada estacionario. Esta tasa de llenado
reducida puede hallarse, de manera adecuada, dentro del ancho de
cinta de 0,5 a dos veces la tasa de llenado
m._{ladle,opt}. La tasa de llenado es mantenida
aproximadamente constante a lo largo de un área del lapso de tiempo
para el rellenado del recipiente de distribución. La ventaja
fundamental de esta variante es la velocidad de ingreso
esencialmente reducida del metal fundido al recipiente intermedio y
con ello se obtienen turbulencias esencialmente más reducidas en la
superficie del baño metálico. La velocidad de corriente permanece
lo suficientemente reducida para garantizar una buena tasa de
evacuación de las cápsulas no metálicas a la capa de escoria y
evitar el reingreso de escoria. Sin embargo, por otro lado, se
incrementa el lapso de tiempo para el rellenado del recipiente de
distribución a hasta 25 minutos, reduciendo al mismo tiempo la tasa
de llenado de la coquilla. Según la calidad del acero por colar y
los requerimientos del producto puede seleccionarse un desarrollo
de la tasa de llenado conveniente que se encuentra entre los modos
de ejecución representados en las figuras 5a y 5b.
En la figura 6 se representa una posibilidad de
excluir ampliamente el ingreso del elemento de cubrición, aplicado
sobre el baño de fundición, al interior del baño de fundición a lo
largo de, o en la proximidad de, la pared externa del tubo
sumergido. Al metal fundido que ya se ha acumulado en el recipiente
de distribución 8 se le agrega continuamente metal fundido desde el
recipiente de fluido 5 y a través del tubo sumergido 7 vertical,
sumergido en la fundición 7. El metal fundido ingresante genera un
efecto de succión a lo largo del tubo sumergido y, eventualmente,
se arrastra hacia abajo, al metal fundido, la escoria o el elemento
de cubrición acumulados en esta área. Con un recubrimiento 21,
configurado en forma de cubeta, que rodea al tubo sumergido a una
distancia radial respecto de él y que ingresa al fundido desde
arriba, se mantiene alejada la capa de escoria 20 formada del área
crítica próxima al tubo sumergido. El interior de este recubrimiento
puede ser inertizado a través de un conducto de gas inerte 22 en
caso de ser necesario. El recubrimiento ingresa al baño de
fundición, convenientemente, de manera tal que también en el caso de
un nivel de baño mínimo se garantice la inmersión del tubo
sumergido. Para una conservación continua de la función del
recubrimiento 21 es fundamental que el nivel de baño actual no
caiga por debajo del valor h_{min} durante el recambio de
recipiente, es decir, es imprescindible que el borde inferior del
recubrimiento 21 siempre esté sumergido en el baño de
fundición.
El tubo sumergido 7 se halla, en la dirección de
salida del metal fundido, opuesto a un elemento que amortigua la
corriente 23 (turbostop) y sujetado de manera fija en el recipiente
de distribución, por lo cual el chorro de metal líquido que ingresa
al recipiente de distribución es fuertemente frenado.
El procedimiento de colada secuencial descrito
ha demostrado ser especialmente exitoso junto con un recipiente de
distribución descrito en la memoria WO 03/051560 y que presenta una
geometría que estimula especialmente la evacuación de partículas
extrañas a la fundición.
En las figuras 7a y 7b está representada una
placa de separación 24 desplazable verticalmente en dos posiciones
de funcionamiento, interactuando con el recipiente de distribución
8. A través de este modo de ejecución se desea alcanzar una
separación funcional en el recipiente de distribución. La figura 7a
muestra el estado de funcionamiento en el recipiente de
distribución directamente antes de la nueva colada con un nuevo
recipiente de fluido. El metal fundido que aún se encuentra en el
recipiente de distribución está recubierto con un elemento de
cubrición y sale con una velocidad correspondiente a la velocidad de
la colada reducida. La placa de separación aún se encuentra en una
posición elevada y es bajada al recipiente de distribución, para
dividirlo en dos áreas, como se puede observar en la figura 7b. Con
la placa de separación insertada, se reducen notablemente las
consecuencias desventajosas durante la primera fase de llenado, que
se lleva a cabo con una tasa de llenado máxima o aproximadamente
máxima, en toda la cantidad de fundición que se halla en el
recipiente de distribución, o, al menos, se reduce notablemente. A
una primera área 25 está asignado el suministro de fundición, a una
segunda área 26, la derivación de la fundición a la coquilla para
colada continua. En la primera área 25 se lleva a cabo un calmado
esencial del baño de fundición y la evacuación de gran parte de
partículas extrañas a la fundición hacia la capa de escoria de la
primera área. En la segunda área 26 se lleva a cabo la evacuación
de los componentes restantes de las partículas extrañas que aún se
encuentran en el metal fundido, hacia la capa de escoria que
recubre el baño metálico.
Claims (20)
1. Procedimiento de colada secuencial para la
fabricación continua de una barra de metal colada de elevada
pureza, a partir de un metal fundido, preferentemente, de un acero
fundido, en el cual el metal fundido es suministrado de manera
regulada desde un recipiente de fundición (5) a un recipiente de
distribución (8) y desde dicho recipiente de distribución es
expulsado de manera regulada a una coquilla para colada continua
(4) y en el cual el suministro de metal fundido al recipiente de
distribución es interrumpido durante el cambio del recipiente de
fundición, mientras que el suministro del metal fundido a la
coquilla para colada continua continúa, caracterizado porque
durante un lapso de tiempo que va desde el reinicio del suministro
de metal fundido al recipiente de distribución (8), hasta alcanzar
un nivel del baño operativo cuasi estacionario en el recipiente de
distribución, la tasa de suministro al recipiente de distribución es
mayor que la tasa de salida del recipiente de distribución y, en el
cual, durante 70% a 100%, preferentemente, durante 70% a 99%,
especialmente, durante 70% a 95% de este lapso de tiempo, la tasa de
suministro al recipiente de distribución
es menor o igual al doble, preferentemente, menor o igual a 1,5 veces la tasa de salida del recipiente de distribución.
es menor o igual al doble, preferentemente, menor o igual a 1,5 veces la tasa de salida del recipiente de distribución.
2. Procedimiento de colada secuencial acorde a
la reivindicación 1, caracterizado porque la tasa de
suministro al recipiente de distribución (8) corresponde, al menos,
a 0,5 veces la tasa de suministro máxima durante el funcionamiento
estacionario de colada.
3. Procedimiento de colada secuencial acorde a
la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el suministro
de metal fundido se lleva a cabo en los últimos 5% a 30% del lapso
de tiempo desde el reinicio del suministro de metal fundido al
recipiente de distribución (8) hasta alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario con una tasa de suministro reducida, en
comparación con la tasa de suministro en el lapso de tiempo
anterior.
4. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
el suministro de metal fundido se lleva a cabo directamente con el
reinicio del suministro de fundición al recipiente de distribución
(8) durante 0,1% a 30%, preferentemente, durante 3% a 15% del lapso
de tiempo, hasta alcanzar el nivel de baño operativo cuasi
estacionario en el recipiente de distribución, con una tasa de
suministro máxima y, posteriormente, hasta alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario, el suministro de metal fundido se
lleva a cabo con una tasa de llenado reducida.
5. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores 3 y 4, caracterizado
porque la tasa de llenado reducida sigue un desarrollo temporal que
se reduce de manera continua o escalonada.
6. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
el suministro de metal fundido en el recipiente de distribución (8)
es interrumpido un lapso de tiempo al alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario.
7. Procedimiento de colada secuencial acorde a
la reivindicación 6, caracterizado porque el lapso de tiempo
de la interrupción del suministro de fundición es de 1 seg a 2 min,
preferentemente, de 10 seg a 70 seg.
8. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
un área de la superficie libre del baño, en el recipiente de
distribución (8) y que rodea directamente un tubo sumergido (7), es
mantenida libre de un recubrimiento con un elemento de cubrición, al
menos, durante el funcionamiento cuasi estacionario.
9. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores 6 y 7, caracterizado
porque tras el reinicio del suministro del metal fundido al
recipiente de distribución (8), este suministro de metal fundido al
recipiente de distribución se regula, en lo que respecta a su
cantidad, dependiendo de la salida del metal fundido fuera del
recipiente de distribución.
10. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque, al
menos, durante 70% a 100%, preferentemente, durante 70% a 99%,
especialmente, durante 70% a 95% del lapso de tiempo desde el
reinicio del suministro del metal fundido al recipiente de
distribución (8) hasta alcanzar un nivel de baño operativo cuasi
estacionario en el recipiente de distribución (8) y/o a partir de
alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario, el
suministro de metal fundido al recipiente de distribución se
regula, en lo que respecta a la cantidad, dependiendo de la salida
de metal fundido del recipiente de distribución.
11. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
la cantidad del metal fundido suministrado al recipiente de
distribución (8) y la cantidad de metal fundido que sale del
recipiente de distribución es, durante la colada de una cinta de
acero en una instalación de colada entre dos cilindros, de entre
0,5 t/min y 4,0 t/min, preferentemente, de entre 0,8 t/min y 2,0
t/min.
12. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
en caso de ser necesario, se coloca un elemento de cubrición sobre
la superficie del baño del metal fundido en el recipiente de
distribución (8) y esta colocación de un elemento de cubrición sobre
la superficie del baño del metal fundido se lleva a cabo con una
velocidad de corriente de superficie, ondulación de la superficie
del baño o intensidad de turbulencia reducidas.
13. Procedimiento de colada secuencial acorde a
la reivindicación 12, caracterizado porque el elemento de
cubrición es aplicado en forma de granos finos o en polvo.
14. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque
la regulación y supervisión del nivel del baño operacional cuasi
estacionario se lleva a cabo a través de una medición de peso del
distribuidor o a través de otro procedimiento de medición
equivalente.
15. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque,
al menos, en el lapso de tiempo entre el reinicio del suministro
del metal fundido al recipiente de distribución (8) y el alcanzar
el nivel del baño operacional cuasi estacionario, el metal fundido
contenido en el recipiente de distribución es dividido por una
placa de separación (24) en dos cantidades parciales, asimismo, a
una primera cantidad parcial, le es suministrada el metal fundido
desde el recipiente de fundición y de una segunda cantidad parcial
se deriva metal fundido a una coquilla para colada continua (4) y un
paso de metal fundido de una primera cantidad parcial a una segunda
cantidad parcial se lleva a cabo de modo continuo, asimismo, la
tasa de suministro a la primera cantidad parcial en el recipiente de
distribución (8) es mayor que la tasa de salida de la segunda
cantidad parcial, asimismo, durante 70% a 100%, preferentemente,
durante 70% a 99%, especialmente, durante 70% a 95% del lapso de
tiempo desde el reinicio del suministro del metal fundido en el
recipiente de distribución hasta alcanzar el nivel de baño operativo
cuasi estacionario de la segunda cantidad parcial en el recipiente
de distribución, la tasa de suministro hacia la primera cantidad
parcial es menor o igual al doble de la tasa de salida de la
segunda cantidad parcial.
16. Procedimiento de colada secuencial acorde a
la reivindicación 15, caracterizado porque el suministro de
metal fundido se lleva a cabo en los últimos 5% a 30% del lapso de
tiempo desde el reinicio del suministro de metal fundido al
recipiente de distribución (8) hasta alcanzar el nivel de baño
operativo cuasi estacionario de la segunda cantidad parcial en el
recipiente de distribución, con una tasa de suministro reducida en
comparación con la tasa de suministro en el lapso de tiempo
anterior.
17. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones 15 o 16, caracterizado porque el
suministro de metal fundido se lleva a cabo directamente con el
reinicio del suministro de fundición al recipiente de distribución
(8) durante 0,1% a 30%, preferentemente, durante 3% a 15% del lapso
de tiempo hasta alcanzar el nivel de baño operativo cuasi
estacionario de la segunda cantidad parcial en el recipiente de
distribución, con una tasa de suministro máxima, y posteriormente,
hasta alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario de la
segunda cantidad parcial en el recipiente de distribución, con una
tasa de llenado reducida.
18. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones 15 a 17, caracterizado porque el
paso del metal fundido desde la primera cantidad parcial a la
segunda cantidad parcial se lleva a cabo a través de una o
múltiples aberturas en la placa de separación (24).
19. Procedimiento de colada secuencial acorde a
una de las reivindicaciones 15 a 17, caracterizado porque el
paso del metal fundido desde la primera cantidad parcial a la
segunda cantidad parcial se lleva a cabo a través de un espacio
libre entre la placa de separación (24) y la base del recipiente de
distribución (8).
20. Procedimiento de colada secuencial acorde a
las reivindicaciones 15 a 19, caracterizado porque al
alcanzar el nivel de baño operativo cuasi estacionario en la segunda
cantidad parcial del metal fundido en el recipiente de
distribución, el suministro de metal fundido al recipiente de
distribución se regula, en lo que respecta a su cantidad,
dependiendo de la salida del metal fundido fuera del recipiente de
distribución (8).
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