DE69813464T2 - Gleitschicht für Farbstoff-Spenderelement zur Verwendung in der thermischen Farbstoffübertragung - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft Farbstoff-Spenderelemente zur Verwendung in der thermischen Farbstoffübertragung und insbesondere zur Verwendung einer bestimmte Gleitschicht auf deren Rückseite, die Schmierpartikel enthält.
• In den vergangenen Jahren sind thermische Übertragungssysteme entwickelt worden, um Kopien oder Drucke von Bildern herzustellen, die in elektronischer Form von einer Farbvideokamera erzeugt worden sind. Nach einem Verfahren zur Herstellung derartiger Kopien wird ein elektronisches Bild zunächst einem Farbauszugsvorgang mithilfe von Farbfiltern unterzogen. Die jeweiligen Farbauszüge werden dann in elektronische Signale umgesetzt. Diese Signale werden dann aufbereitet, um elektrische Signale für blaugrün, purpurrot und gelb zu erzeugen. Diese Signale werden anschließend an einen Thermodrucker übertragen. Um die Kopie zu erzeugen wird ein Blaugrün-, Purpurrot- oder Gelb-Farbstoffgeberelement flächenbündig auf einem Farbstoffempfangselement angeordnet. Die beiden Elemente werden daraufhin zwischen einen Thermodruckkopf und eine Druckwalze geführt. Ein thermischer Zeilendruckkopf dient dazu, die Rückseite des Farbstoffgeberbogens mit Wärme zu beaufschlagen. Der Thermodruckkopf weist eine Vielzahl von Heizelementen auf und wird nacheinander in Ansprechen auf die Blaugrün-, Purpurrot- oder Gelb-Signale erwärmt. Der Vorgang wird anschließend für die beiden anderen Farben wiederholt. Auf diese Weise entsteht eine farbige Hardcopy, die dem am Bildschirm betrachteten Originalbild entspricht. Weitere Details zu diesem Vertahren und zu dieser Vorrichtung werden in US-A-4,621,271 beschrieben.
• Ein Problem besteht bislang mit der Verwendung von Farbstoff-Spenderelementen für das Drucken durch thermische Farbstoffübertragung, weil ein dünner Träger erforderlich ist, um eine wirksame Wärmeübertragung zu erzielen. Bei Verwendung beispielsweise eines dünnen Polyesterfilms weicht dieser bei Erwärmung während des Druckvorgangs auf und klebt dann an dem Thermodruckkopf fest, was einen Transport des Spenderelements verhindert. Eine Gleitschicht ist typischerweise vorgesehen, um den Durchtritt des Farbstoff-Spenderelements unter dem Thermodruckkopf zu ermöglichen.
• Das Drucken mit thermischer Farbstoffdiffusion erfordert einen engen Kontakt zwischen dem Thermokopf und der Gleitschicht des Farbstoff-Spenderelements zur Übertragung einer möglichst großen Energiemenge vom Thermokopf zum Farbstoff-Spenderelement. Eine Wärmeübertragung mit hohem Wirkungsgrad führt zu einer höheren übertragenen Farbstoffdichte und zu schnelleren Übertragungsvorgängen.
• Es ist in der thermischen Drucktechnik bekannt, dass Partikel in der Gleitschicht verwendbar sind, um den Thermodruckkopf von Verschmutzungen und Ablagerungen frei zu halten. Diese Partikel können große organische Partikel oder kleinere anorganische Partikel sein. Durch die Schleifwirkung der Partikel wird der Thermodruckkopf gereinigt.
• US-A-4,892,860 beschreibt das Einbringen von Schmierpartikeln aus Polymethylsilsesquioxan, wie Tospearl 120®, zur Reduzierung der Farbsfoffübertragung von der Farbstoffschicht auf die rückseitige Gleitschicht, wenn das Farbstoff-Spenderelement auf eine Spule gewickelt ist. Bei Gebrauch dieser Partikel tritt jedoch das Problem auf, dass bei Trockenaufträgen, die denen entsprechen, die zur Reinigung des Thermodruckkopf nötig sind, die übertragende Farbdichte reduziert wird.
• Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Verwendung von Polymethylsilsesquioxan-Teilchen in einer Gleitschicht eines Farbstoff-Spenderelements in einer Menge zu ermöglichen, die notwendig ist, um einen sauberen Thermokopf ohne Einbußen zulasten der farbstoffdichte zu wahren.
• Diese und andere Aufgaben werden gemäß der vorliegenden Erfindung gelöst, die ein Farbstoff-Spendenelement für den thermischen Farbstofftransfer betrifft, mit einem Träger, auf dem sich auf der einen Seite eine Farbstoffschicht befindet und auf der anderen Seite eine Gleitschicht, die ein Bindemittel umfasst, das Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen enthält, von denen 8% oder weniger einen Durchmesser von >0,8 μm aufweisen.
• Unerwartet wurde festgestellt, dass die Verwendung von Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen, die die zuvor genannte Partikelgrößenverteilung in einer Gleitschicht aufweisen, keinen Verlust der Druckdichte erzeugen, wenn diese Teilchen in eine Farbstoffspender-Gleitschicht eingebracht sind. Die Reduzierung der Partikelgrößenverteilung lässt sich durch Mahlen der Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen in Anwesenheit eines Mahlstoffs erzielen. Eine Reduzierung der Anzahl großer Partikel lässt sich zudem mit anderen Techniken erzielen, wie das Absetzen oder Zentrifugieren, was demselben Zweck wie das Mahlen dienen würde. Die anfängliche Zubereitung der Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen könnte zudem derart modifiziert werden, dass eine kleinere Partikelgrößenverteilung erzielt wird.
• Man geht davon aus, dass das Vorhandensein großer, harter und nicht komprimierbarer Partikel, wie Polyalkylsilsesquioxan, in einer Gleitschicht eine Trennung des Thermokopfes von der Gleitschicht bewirken, was dazu führt, dass weniger Energie zu dem Farbstoff-Spendenelement übertragen wird. Dies beeinträchtigt die Fanbstoffübertragung und führt zu einer geringeren Druckdichte.
• Die in der Erfindung verwendeten Partikel können mit einem Dispergiert dispergiert werden. Der Dispergator ist vorzugsweise ein nicht wässniges Lösemittel von ausreichender Flüchtigkeit, so dass es nicht in der beschichteten Gleitschicht verbleibt. Verwendbare Lösemittel umfassen organische Lösemittel, wie Ester, Ketone, Chlorkohlenwasserstoffe usw. Das bevorzugte Lösemittel für den Dispergator ist ein niedrigeres Alkylketon mit 3 bis 7 Kohlenstoffatomen. Beispiele für geeignete , Ketone umfassen Aceton, Methylethylketon, Diethylketon usw. Der Dispergator kann in der Dispersion wähnend des Mahlvorgangs in einer Menge von 25 bis 99,9 Gew.-% vorhanden sein, vorzugsweise von 50 bis 80 Gew.-%.
• Die in- der Erfindung verwendeten Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen sind vorzugsweise kugelförmig oder nahezu kugelförmig. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen Polymethylsilsesquioxan-Teilchen. In einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel haben die Teilchen einen Mediandurchmesser von kleiner als 0,6 μm.
• Vor dem Mahlen können die Teilchen einen Mediandurchmesser von 0,7 μm oder mehr aufweisen. Nach dem Mahlen können die Teilchen einen Mediandurchmesser von 0.6 μm oder weniger aufweisen. Die Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen sind in der Dispersion in einer Menge von 0,1 bis 75 Gew.-% vorhanden. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Teilchen in einer Menge von 10 bis 50 Gew.-% vorhanden.
• Die zuvor beschriebene Dispersion kann durch bekannte Dispersionstechniken hergestellt werden. Die Dispersion kann durch Verwendung einer Dispergiermaschine hergestellt werden, beispielsweise einer Kugelmühle, einer Walzenmühle, einer Impellermühle, einer Rührwerkskugelmühle oder einer Sandmühle. Die in der Mühle verwendeten Medien können Glas, Zirconiumdioxid, Zirconiumsilicat, Edelstahl, Wolframcarbid usw. mit einem Durchmesser von 0,5 'bis 4 mm sein. Um die Verunreinigung auf einem Minimum zu halten, werden Dichtungsmaterialien gewählt, die keine Solubilisation oder kein Aufquellen in Kontakt mit dem Dispergator aufweisen. Bei Verwendung des bevorzugten Lösemittels in Form von niedrigeren Alkylketon sind bevorzugte Dichtungsmaterialien Ethylen, Propylen, Butylbutadien, Ethylenpropylendienmonomer und Perfluorelastomere. Der Mahlvorgang kann in einer Glas-, Keramik- oder Stahlausrüstung durchgeführt werden. Vorzugsweise wird der Mahlvorgang in einer Glas- oder Keramikausrüstung durchgeführt oder in einer Ausrüstung, die mit derartigen Materialien ausgekleidet ist. Um die gewünschte Partikelgrößenverteilung zu erzielen, wird der Partikelanteil in Gew.-% im Dispergator, das Volumenverhältnis von Partikel zu Medium in der Mühle und die Mahlzeit entsprechend eingestellt.
• In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung haben weniger als 4% der Partikel einen Durchmesser von > 0,8 μm.
• Die Menge der in der erfindungsgemäßen Gleitschicht verwendeten Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen kann im Bereich von 0,05 bis 70 Gew.-% liegen, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 60 Gew.-% des verwendeten Bindemittels.
• In der erfindungsgemäßen Gleitschicht ist jedes beliebige Bindemittel verwendbar, so lange es die gewünschte Funktion erzeugt. Geeignete Bindemittel für die Gleitschicht umfassen Polymere, wie Poly(vinylalkohol-Cobutyral), Poly(vinylalkohol-Coacetal), Polystyrol, Poly(vinylacetat), Celluloseacetatbutyrat, Celluloseacetatpropionat, Celluloseacetat oder Ethylcellulose usw.
• in dem erfindungsgemäßen Farbstoff-Spenderelement ist ein beliebiger Farbstoff verwendbar, vorausgesetzt, er ist mithilfe von Wärme auf die Farbstoffempfangsschickt übertragbar. Besonders gute Ergebnisse lassen sich mit sublimierbaren Farbstoffen erzielen, wie:

  

  Purpurrotfarbstoff 1

  

  Purpurrotfarbstoff 2

  

  Purpucrotfarbstoff 3

  

  

  oder den in US-A-4,541,830 beschriebenen Farbstoffe. Die zuvor genannten Farbstoffe sind einzeln oder in Kombination verwendbar, um ein monochromes Farbstoffübertragungsbild zu erhalten. Die Farbstoffe sind mit einem Auftrag von 0,05 bis 1 g/m² verwendbar und sind vorzugsweise hydrophob.
• In den erfindungsgemäßen Farbstoff-Spenderelementen ist eine Farbstoffsperrschicht zur Verbesserung der Dichte des Übertragenen Farbstoffs verwendbar: Zu derartigen Farbstoffsperrschichtmaterialien zählen hydrophile Materialien, wie die in US-A-4,71_6,144 beschriebenen.
• Die Farbstoffschicht des Farbstoff-Spendenelements kann auf den Träger aufgetragen oder darauf mithilfe einer Drucktechnik, wie einem Tiefdruckverfahren, gedruckt werden.
• Als Träger für das erfindungsgemäße Farbstoff-Spenderelement ist jegliches Material verwendbar, vorausgesetzt, es ist maßhaltig und gegenüber der Wärmeentwicklung der Thermodruckköpfe beständig. Derartige Materialien umfassen Polyester wie Poly(ethylenterephthalat); Polyamide; Polycarbonate, Pergaminpapier, Kondensatorpapier, Celluloseester, Fluorpolymere; Polyether; Polyacetale; Polyolefine und Polyimide. Der Träger hat im Allgemeinen eine Dicke von 2 bis 30 μm. Er kann ggf. mit einer Substratschicht beschichtet sein, beispielsweise mit den in US-A-4,695,288 oder US-A4,737;486 beschriebenen Materialien.
• Das mit dem erfindungsgemäßen Farbstoff-Spenderelement verwendete Farbstoffempfangselement umfasst normalerweise einen Träger mit einer darauf angeordneten Farbstoffbildempfangsschicht. Der Träger kann ein transparenter Film sein, wie ein Poly(ethersulfon), ein Polyimid, ein Celluloseester, wie ein Celluloseacetat, ein Poly(vinylalkohol-Coacetan oder ein Poly(ethylenterephthalat). Der Träger für das Farbstoff-Spendenelement kann auch reflektierend sein, wie ein bariumoxidbeschichtetes Papier, ein polyethylenbeschichtetes Papier; weißes Polyester (Polyester mit darin befindlichen weißen Pigmenten), ein Elfenbeinpapier, ein Kondensatorpapier oder ein synthetisches Papier, wie DuPont Tyvek®.
• Die Farbstoffempfangsschicht kann beispielsweise ein Polycarbonat, ein Polyurethan, ein Polyester, Poly(vinylchlorid), Poly(styrol-Co-Acrylnitril), Polycaprolacton oder Mischungen davon enthalten. Die Farbstoffbildempfangsschicht kann in jeder geeigneten Menge vorhanden sein, die für den vorgesehenen Zweck wirksam ist. Im Allgemeinen sind gute Ergebnisse bei einem Auftrag oder einem Trockenauftrag von 1 bis 5 g/m² erzielbar.
• Wie bereits erwähnt, dienen die erfindungsgemäßen Farbstoff-Spenderelemente dazu, ein Farbstoffübertragungsbild anzufertigen. Ein derartiges Vertahren umfasst das bildweise Erwrärmen eines Farbstoff-Spenderelements und das Übertragen eines Farbstoffbildes auf eine Farbstoffempfangsschicht, um das Farbstoffübertragungsbild herzustellen.
• Das endungsgemäße Farbstoff-Spendenelement ist in Bogenform oder als Endlosbahn oder Endlosrolle verwendbar. Wenn eine Endlosbahn oder Endlosrolle verwendet wird, kann darauf nur ein Farbstoff angeordnet sein oder wechselnde Bereiche von unterschiedlichen Farbstoffen, wie sublimierbare Blaugrün- und/oder Purpurrotund/oder Gelb- und/oder Schwarz- oder andere Farbstoffe. Derartige Farbstoffe werden in US-A-4,541,830; 4,698,651; 4,695,287; 4,701,439; 4,757,046; 4,743,582; 4,769,360 und 4,753,922 beschrieben: Somit fallen ein-, zwei-, drei- oder vierfarbige Elemente (oder auch eine höhere Anzahl in den Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird ein Farbstoff-Spenderelement verwendet, das einen Poly(ethylenterephthalat)träger umfasst, der mit sich nacheinander wiederholenden Flächen aus Gelb-, Blaugrün- und Purpurrot-Farbstoff beschichtet ist, wobei die zuvor genannten Verfahrensschritte nacheinander für jede Farbe durchführbar sind, um ein dreifarbiges Farbstoffübertragungsbild zu erhalten. Wenn der Prozess nur für eine einzelne Farbe durchgeführt wird, dann wird ein monochromes Farbstoffübertragungsbild erzeugt.
• Thermodruckköpfe, die verwendbar sind, um Farbstoff von den erfindungsgemäßen Farbstoff-Spendenelementen zu übertragen, sind kommerziell erhältlich.
• Eine erfindungsgemäße thermische Farbstoffübertragungsanordnung umfasst:
• (a) ein Farbstoff-Spenderelement, wie zuvor beschrieben, und
• (b) ein Farbstoffempfangselement, wie zuvor beschrieben,
• wobei sich das Farbstoffempfangselement in übergeordneter Beziehung zu dem Farbstoff-Spenderelement befindet, so dass sich die Farbstoffschicht des Spenderelements in Kontakt mit der Farbstoffbildempfangsschicht des Empfangselements befindet.
• Der zuvor genannte Verbund aus diesen beiden Elementen kann als eine integrierte Einheit vormontiert sein, wenn ein monochromes Bild erzeugt werden soll. Hierzu können die beiden Elemente an ihren Rändern vorübergehend miteinander verhaftet sein. Nach dem Übertragen wird das Farbstoffempfangselement getrennt, um das Farbstofftransferbild freizulegen.
• Wenn ein dreifarbiges Bild erzeugt werden soll, wird die zuvor genannte Anordnung drei Mal ausgebildet, während Wärme von dem Thermodruckkopf angelegt wird. Nach Übertragen des ersten Farbstoffs werden die Elemente voneinander getrennt. Ein zweites Farbstoff-Spenderelement (oder ein anderer Bereich des Spenderelements mit einem anderen Farbstoffbereich) wird dann in Registrierung mit dem Farbstoffempfangselement gebracht, und der Prozess wird wiederholt. Die dritte Farbe wird auf gleiche Weise erzeugt.
• Die folgenden Beispiele dienen zur Veranschaulichung der Erfindung.
• Beispiel
• Farbstoff-Spenderelement
• Auf beiden Seiten eines 6,4 μm Poly(ethylenterephthalat)films (DuPont Co.) wurde eine Substratschicht von Tyzor TBT®, einem Titantetrabutoxid, (DuPont Co.) (0,12 g/m²) aus 1-Butanol aufgetragen. Diese diente als Träger für die Farbstoffschicht bzw. als Gleitschicht.
• Die Farbstoftschicht umfasste Purpurrotfarbstoff 1 zu 0,180 g/m², Purpurrotfarbstoff 2 zu 0,086 g/m², PIDA-Amid (2,4,6-Trimethylanilid von Phenylindan-Zweisäureglas) mit 0,068 g/m², 0,097 g/m² CAP 482-0,5 (Celluloseacetatpropionat, 0,5 s Viskosität) und 0,268 g/m² von CAP 482 – 20 (Celluloseacetatpropionat, 20 s Viskosität) (alle von Eastman Chemical Co), Fluorad FC430® Fluortensid (3M Co.) mit 0,0011 g/m2, Paraplex G-25® (Polyestersebacat) (C. P. Hall Co.) mit 0,073 g/m² und 2 μm Divinylbenzenperlen mit 0,0066 g/m². Das Farbstoff-Spenderelement wurde aus einer 70/25/5 Gew.-% Toluol/Methanol/Cyclopentanon-Lösungsmittelmischung aufgetragen.
• Gleitschichten wurden auf der anderen Seite (gegenüber der Farbstoffschicht) des zuvor genannten Trägers wie folgt aufgetragen:
• Kontrolle Nr. 1 – Die Substratschicht wurde mit einer Schicht aus 0, 38 g/m2 KS-1, Poly(vinylacetal) (Sekisui Co.), 0,02 g/m² Candelillawachs (Strahl & Pitsch), 0,0003 g/m² p-Toluolsulfonsäure (Eastman Kodak Co.) und 0,009 g/m2 PS-513 (United Chemical Technologies Co.) aus 3-Pentanon beschichtet.
• Kontrolle Nr. 2 – Die Substratschicht wurde mit einer Schicht aus 0, 38 g/m2 KS-1, Poly(vinylacetal), 0,02 g/m² Candelillawachs , 0,0003 g/m² p-Toluolsulfonsäure, 0,009 g/m² PS-513 und 0,054 g/m² Tospearl 120® (einem Siliconharzpulver von 2 μm Kugelgröße von GE- Toshiba Silicone, Ltd.), aus 3-Pentanon beschichtet.
• Vergleich Nr. 1 – Dies entsprach Kontrolle Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Tospearl 120® durch Tospearl 105® ersetzt wurde.
• Vergleich Nr. 2 – Dies entsprach Vergleich Nr. 1 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® auf 0,215 g/m2 angehoben wurde.
• Beispiel Nr. 1 – Dies entsprach Vergleich, Nr. 1 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® durch gemahlenes Tospearl 105® ersetzt wurde, das einen Mediandurchmesser von 0,31 μm aufwies, und dass nur 0,1 % der Partikel eine Partikelgröße von größer als 0,7 μm aufwiesen (siehe Tabelle I).
• Beispiel Nr. 2 – Dies entsprach Beispiel Nr. 1 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® durch 0,108 g/m² gemahlenes Tospearl 105® ersetzt wurde, das einen Mediandurchmesser von 0,41 μm aufwies, und dass nur 0.4 % der Partikel eine Partikelgröße von größer als 0,8 μm aufwiesen (siehe Tabelle n.
• Beispiel Nr. 3 – Dies entsprach Beispiel Nr. 1 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® durch 0,054 g/m² gemahlenes Tospearl 105® ersetzt wurde, das einen Mediandurchmesser von 0,52 μm aufwies, und dass nur 2,1 % der Partikel eine Partikelgröße von größer als 0,8 μm aufwiesen (siehe Tabelle I).
• Beispiel Nr. 4 - Dies entsprach Beispiel Nr. 3 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® mit 0,215 g/m² verwendet wurde.
• Beispiel Nr. 5 – Dies entsprach Beispiel Nr. 2 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® durch 0,108 g/m² gemahlenes Tospearl 105® ersetzt wurde, das einen Mediandurchmesser von 0,52 μm aufwies, und dass nur 8% der Partikel eine Partikelgröße von größer als 0,8 μm aufwiesen (siehe Tabelle i).
• Beispiel Nr. 6 – Dies entsprach Beispiel Nr. 5 mit dem Unterschied, dass Tospearl 105® durch 0,108 g/m² gemahlenes Tospearl 105® ersetzt wurde, das einen Mediandurchmesser von 0,50 μm aufwies, und dass nur 4% der Partikel eine Partikeigröße von größer als 0,8 μm aufwiesen (siehe Tabelle I).
• Farbstoffempfangselement
• Das Farbstoffempfangselement bestand aus einem mikroporigen Substratmaterial, wie in US-A-5,244,861 beschrieben, auf das eine Farbstoffempfangsschicht aufgetragen wurden, die aus polyether-modifiziertem Bisphenol-A-Polycarbonat Makro-Ion® KL3-1013 (Bayer AG) (1,71 g/m²),Bisphenol-A-Polycarbonat Lexan 1410 (General Electric Co.) (1,40 g/m2), Weichmacher Drapex 429® (Witco) (0,26 g/m2), Diphenylphthalat (Eastman Kodak Co.) (0,52 g/m²) und perfluoriertem Alkylsulfona midalkyl-Estertensid Fluorad FC-431® (3M Corp.) (0,012 g/m²) bestand, beschichtet aus Dichlormethan. Die Empfangsschicht wurde mit einer Polymerschicht beschichtet, die aus folgenden Komponenten bestand: einem stafistischen Terpoiymer aus Bisphenol A (50 Mol%) Diethylenglycol (43,5 Mol%) und Polydimethylsilanblöcken (6,5 Mol%) (Eastman Kodak Co.) (0,66 g/m²), 4,4¹-Isopropyliden-Bisphenol-Co-2,2¹ -Oxydiethanolpolycarbonat (50 : 50) (Eastman Kodak Co.) (0,108 g/m²), Fluorad FC-431® (0,022 g/m2) und DC-510 (Dow Corning Co,) (0,0027 g/m²) gelöst in Dichlormethan.
• Größenverteilung von Polymethvlsilsesguioxan
• Die Partikelgrößenverteilung von gemahlenem und ungemahlenem Tospearl® wurde mit dem Shimadzu (Kyoto, Japan) Zentrifugalpartikelgrößenanalysator, Modell SA-CP3 ermittelt. Die Daten in der folgenden Tabelle I zeigen den Mediandurchmesser (μm) und den Anteil der Partikel, der größer als 2,4 μm und 0,8 μm bzw. 0,7 μm ist.
• Tabelle I

  
• Die vorausgehenden Daten zeigen, dass der Anteil der großen Partikel für Kontrolle 2 und Vergleiche 1 und 2 wesentlich größer als der für die Beispiele 1 bis 6 ist.
• Druckbedingungen
• Sämtliche mit den Farbstoff-Spenderelementen erzeugten Bilder wurden unter identischen Bedingungen gedruckt. Jedes der thermisch übertragenen Aufsichtsbilder setzte sich aus vier getrennten, jedoch identischen Stufenkeilgradienten zusammen, die sich über die Breite des Empfangselements erstreckten. Ein X-Rite® Densitometer (X-Rite Corp. ), das die Status A-Grün-Reflexionsdichte maß, wurde zur Bestimmung der Differenzen im Druckwirkungsgrad verwendet. Die Mittelwerte der vier Dichtemessungen aus dem Dmax-Bereich des thermisch übertragenen Bildes werden in Tabelle II gezeigt.
• Die bebilderten Drucke wurden erzeugt, indem das Farbstoff-Spenderelement in Kontakt mit der polymeren Empfangsschicht des Empfangselements gebracht wurde. Die Anordnung wurde auf einer motorbetriebenen Gummiwalze von 53 mm Durchmesser befestigt, und ein TDK-Thermodruckkopf des Typs L-231, der auf 24°C eingeregelt war, wurde mit einer Kopflast von 2 kg gegen die Gummiwalze gedrückt. Der TDK-Thermodruckkopf des Typs L-231 weist 512 unabhängig adressierbare Heizelemente mit einer Auflösung von 5,4 Punkten/mm und einer aktiven Druckbreite von 95 mm bei einem mittleren Wärmewiderstand von 512 Ohm auf. Die Bebilderungselektronik wurde aktiviert und die Anordnung wurde zwischen dem Druckkopf und der Walze mit 20,6 mm/s durchgezogen. Die Widerstandselemente in dem Thermodruckkopf wurden alle 130 μs impulsweise für 127 μm eingeschaltet. Die maximale Dichte erforderte 32 Einschaltimpulse pro gedruckter Zeile von 4,6 ms. Die Bilder wurden mit einem Seitenverhältnis von 1 : 1, gedruckt. Die maximale Druckenergie betrug 5,0 J/cm².
• Tabelle II: Status A Dichte der gedruckten Bilder

  
• Die vorausgehenden Daten zeigen, dass die Einbringung von ungemahlenem Tospearl® (Kontrolle 2 und Vergleiche 1 und 2) in die Gleitschicht zu einem unerwarteten Abfall der Druckdichte führt. Wenn Tospearl® nach dem vorausgehend beschriebenen Verfahren gemahlen wurde, reduzierte sich die Anzahl großer Partikel, was dazu führte, dass die Druckdichte gleich oder größer als ohne Tospearl® war (Kontrolle 1).

Claims (10)

1. Farbstoff- Spenderelement für den thermischen Farbstoffransfer, mit einem Träger, auf dem sich auf der einen Seite eine Farbstoffschicht befindet und auf der anderen Seite eine Gleitschicht, die ein Bindemittel umfasst, das Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen enthält, von denen 8 % oder weniger einen Durchmesser von >0,8 μm aufweisen.
2. Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen einen Mediandurchmesser von weniger als 0,6 μm aufweisen.
3. Element nach Anspruch 1; dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen in der Schicht in Mengen von 0,05 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Bindemittel, vorhanden sind.
4. Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen um Polymethylsilsesquioxan-Teilchen handelt.
5. Verfahren zum Erzeugen eines Farbstofftransferbildes mit den Schritten: (a) bildweises Erwärmen eines Farbstoff Spenderelements, das einen Träger umfasst, auf dem sich auf der einen Seite eine Farbstoffschicht befindet und auf der anderen Seite eine Gleitschicht, und (b) Übertragen eines Farbstoffliildes unter Bildung eines Farbstofftransferbildes auf ein Farbstoff Empfangselement, wobei die Gleitschicht ein Bindemittel -umfasst, das Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen enthält, von denen 8 % oder weniger einen Durchmesser von >0,8 μm aufweisen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen in der Schicht in Mengen von 0,05 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Bindemittel, vorhanden sind.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch, gekennzeichnet, dass es sich bei den Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen um Polymethylsilsesquioxan-Teilchen handelt.
8. Anordnung für den thermischen Farbstofftransfer, mit (a) einem Farbstoff Spenderelement, das einen Träger umfasst, auf dem sich auf der einen Seite eine Farbstoffschicht und auf der anderen Seite eine Gleitschicht befindet, und (b) einem Farbstoff Empfangselement, das einen Träger umfasst, auf dem sich eine Farbstoff-Bildempfangsschicht befindet, wobei das Farbstoff Empfangselement über dem Farbstoff Spenderelement derart angeordnet ist, dass die Farbstoffschicht die Farbstoff- Empfangsschicht berührt und die Verbesserung darin besteht, dass die, Gleitschicht ein Bindemittel umfasst, das Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen enthält, von denen 8 % oder weniger einen Durchmesser von >0,8 μm aufweisen.
9. Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen in der Schicht in Mengen von 0,05 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das polymere Bindemittel, einsetzbar sind.
10. Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Polyalkylsilsesquioxan-Teilchen um Polymethylsilsesquioxan-Teilchen handelt.