DE69724116T2 - Verwendung von hitzebehandelten alumoxanen zur herstellung von trägerkatalysatoren - Google Patents

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Description

  • Diese Erfindung betrifft im Allgemeinen Kohlenwasserstoffalumoxanzusammensetzungen und insbesondere die Herstellung verbesserter trägergestützter Alumoxan/Metallocen-Olefinpolymerisationskatalysatoren.
  • Kohlenwasserstoffalumoxane, die mit Übergangsmetallverbindungen wie Metallocenen komplexiert sind, haben sich als sehr effektive Olefinpolymerisationskatalysatoren erwiesen. Methylalumoxane sind besonders effektive Katalysatorkomponenten zur Bildung von sowohl homogenen als auch trägergestützten Katalysatoren.
  • Die EP-Al-0 776 908 offenbart eine trägergestützte Katalysatorzusammensetzung zur Polymerisation von Olefin, welche Methylalumoxan und Metallocen umfasst. Ein solcher trägergestützter Katalysator wird durch Mischen von Methylalumoxan mit Toluol und Zugabe von Siliciumdioxid hierzu produziert. Die resultierende Aufschlämmung wird mehrere Stunden bei erhöhten Temperaturen gerührt. Dann wird die Aufschlämmung auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und weiter gerührt. Zu dieser Mischung wird eine Lösung des Metallocens in Toluol gegeben. Die Lösung wird mehrere Stunden gerührt, und anschließend wird das Toluol entfernt. Alternativ werden Siliciumdioxid, Toluol und MAO in Toluol in einen Kolben eingebracht. Der Inhalt wird dann mehrere Stunden bei erhöhter Temperatur gerührt. Nachfolgend wird der Kolben auf Raumtemperatur abkühlen gelassen, und Metallocen und Toluol werden zugefügt. Diese Mischung wird weiter gerührt, und anschließend wird das Lösungsmittel entfernt.
  • Wir haben gefunden, dass die Aktivität und andere Eigenschaften dieser trägergestützten Katalysatoren durch Wärmebehandlung der Methylalumoxane verbessert wird, bevor sie auf dem Träger angeordnet werden.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines trägergestützten Olefinpolymerisationskatalysators mit erhöhter Aktivität geliefert, wobei das Verfahren a) ein Erhitzen einer Lösung eines Alumoxans in einem aromatischer Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel bei einer Temperatur von 45 bis 150°C für mindestens 3 Stunden vor einer Anordnung des Alumoxans auf dem Träger, und b) ein Anordnen von (i) wärmebehandeltem Alumoxan aus a) und (ii) einem Metallocen und/oder eine Übergangsmetallkatalysatorzusammensetzung auf einem Katalysatorträger in Gegenwart eines inerten anorganischen Lösungsmittels umfasst, um dadurch einen trägergestützten Katalysator mit erhöhter Olefinpolymerisationsaktivität zu bilden.
  • Kohlenwasserstoffalumoxane werden durch partielle Hydrolyse von Kohlenwasserstoffaluminiumverbindungen und insbesondere Trialkylaluminiumverbindungen wie Trimethylaluminium gebildet.
  • Kohlenwasserstoffalumoxane können in Form linearer, cyclischer, käfigförmiger oder polymerer Strukturen vorliegen, wobei die einfachsten monomeren Verbindungen Tetraalkylalumoxan sind, wie Tetramethylalumoxan (CH3)2AlOAl(CH3)2 oder Tetraethylalumoxan (C2H5)2AlOAl(C2H5)2. Die zur Verwendung in Olefinpolymerisationskatalysatoren bevorzugten Verbindungen sind oligomere Materialien, mitunter als Polyalkylalumoxane bezeichnet, die üblicherweise 4 bis 20 sich wiederholende Einheiten
    Figure 00020001
    enthalten, wobei R C1- bis C10-Alkyl ist, und besonders bevorzugt sind Polymethylalumoxane (MAOs). Obwohl die linearen und cyclischen Alumoxane oft mit den Strukturen
    Figure 00020002
    dargestellt werden, in denen m und n ganze Zahlen von 4 oder mehr sind, bleibt die genaue Konfiguration der Alumoxane unbekannt.
  • Methylalumoxane können einige höhere Alkylgruppen enthalten, um ihre Löslichkeit zu verbessern. Solche modifizierten Methylalumoxane sind beispielsweise in der US-A-5 157 008 beschrieben. Neben MAO schließen nicht-einschränkende Beispiele für Kohlenwasserstoffalumoxane zur erfindungsgemäßen Verwendung Ethylalumoxan (EAO), Isobutylalumoxan (IBAO), n-Propylalumoxan oder n-Octylalumoxan ein. Die Kohlenwasserstoffalumoxane können auch bis zu 20 Mol.% (bezogen auf Aluminium) von Aminen, Alkoholen, Ethern, Estern, Phosphor- und Carbonsäuren, Thiolen oder Alkyldisiloxanen abgeleitete Einheiten enthalten, um ihre Aktivität, Löslichkeit und/oder Stabilität zu verbessern.
  • Die Alumoxane können, wie im Stand der Technik bekannt ist, durch die partielle Hydrolyse von Trialkylaluminiumverbindungen hergestellt werden. Die Trialkylaluminiumverbindungen können hydrolysiert werden, indem sie mit entweder freiem Wasser oder wasserhaltigen Feststoffen umgesetzt werden, die entweder Hydrate oder poröse Materialien sein können, die absorbiertes Wasser aufweisen. weil die Reaktion durch Zugabe von Wasser als solches selbst unter kräftigem Durchmischen der Mischung schwierig zu kontrollieren ist, wird das freie Wasser üblicherweise in Form einer Lösung oder Dispersion in organischem Lösungsmittel zugegeben. Geeignete Hydrate schließen Salzhydrate ein, wie beispielsweise CuSO4 ·5H2O, Al2(SO4)3 ·18H2O, FeSO4 ·7H2O, AlCl3 ·6H2O, Al(NO3)3 ·9H2O, MgSO4 ·7H2O, MgCl2 ·6H2O, ZnSO4 ·7H2O, Na2SO4 ·10H2O, NaP3O4 ·12H2O, LiBr·2H2O, LiCl·1H2O, LiI·2H2O, LiI·3H2O, KF·2H2O oder NaBr·2H2O, und Alkalimetalloder Erdalkalimetallhydroxidhydrate, wie beispielsweise NaOH·H2O, NaOIH·2H2O, Ba(OH)2 ·8H2O, KOH·2H2O, CsOH·1H2O oder LiOH·1H2O. Mischungen beliebiger der obigen Hydrate können verwendet werden. Die Molverhältnisse von freiem Wasser oder Wasser in dem Hydrat oder in porösen Materialien, wie Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid, zu den gesamten Alkylaluminiumver bindungen in der Mischung kann weit variieren, wie beispielsweise 2 : 1 bis 1 : 4, wobei Verhältnisse von 4 : 3 bis 1 : 3,5 bevorzugt sind.
  • Solche Kohlenwasserstoffalumoxane und Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffalumoxanen sind beispielsweise in den US-A-4 908 463; US-A-4 924 018;. US-A-5 003 095; US-A-5 041 583; US-A-5 066 631; US-A-5 099 050; US-A-5 157 008; US-A-5 157 137; US-A-5 235 081; US-A-5 248 801 und US-A-5 371 260 beschrieben. Die Methylalumoxane enthalten unterschiedliche Mengen, von 5 bis 35 Mol.%, des Aluminiumwerts als nicht umgesetztes Trimethylaluminium. Der Aluminiumgehalt als Trimethylaluminium beträgt vorzugsweise weniger als 23 Mol.% des gesamten Aluminiumwerts und insbesondere weniger als 20 Mol.%.
  • Nicht einschränkende Beispiele für Olefinpolymerisationskatalysatoren schließen Metallocene und/oder Übergangsmetallverbindungen ein. Wie in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendet, schließt der Begriff "Metallocen" Metallderivate ein, die mindestens einen Cyclopentadienylanteil enthalten. Geeignete Metallocene sind in der Technik wohl bekannt und schließen die Metallocene der Gruppen 3, 4, 5, 6, Lanthanid- und Actinidmetalle ein, beispielsweise die Metallocene, die in den US-A-2 864 843; US-A-2 983 740; US-A-4 665 046; US-A-4 874 880; US-A-4 892 851; US-A-4 931 417; US-A-4 952 713; US-A-5 017 714; US-A-5 026 798; US-A-5 036 034; US-A-5 064 802; US-A-5 081 231; US-A-5 145 819; US-A-5 162 278; US-A-5 245 019; US-A-5 268 495; US-A-5 276 208; US-A-5 304 253; US-A-5 324 800; US-A-5 329 031; US-A-5 329 033; US-A-5 330-948; US-A-5 347 025; US-A-5 347 026 und US-A-5 347 752 beschrieben sind.
  • Nicht einschränkende, illustrierende Beispiele für solche Metallocene sind Bis(cyclopentadienyl)zirkoniumdimethyl, Bis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid; Bis(cyclopentadienyl)zirkoniummonomethylmonochlorid, Bis(cyclopentadienyl)titandichlorid, Bis(cyclopentadienyl)titandifluorid, Cyclopentadienylzirkoniumtri(2-ethylhexanoat), (Biscyclopentadienyl)zirko niumhydrogenchlorid, Bis(cyclopentadienyl)hafniumdichlorid, racemisches und meso-Dimethylsilanylen-bis(methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(indenyl)hafniumdichlorid, racemisches Ethylen-bis(indenyl)zirkoniumdichlorid, (η5-Indenyl)hafniumtrichlorid, (η5-C5Me5)hafniumtrichlorid, racemisches Dimethylsilanylen-bis(indenyl)thoriumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(4,7-dimethyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(indenyl)urandichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(2,3,5-trimethyl-1-cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylen(3-methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(1-(2-methyl-4-ethyl)indenyl)zirkoniumdichlorid; racemisches Dimethylsilanylenbis(2-methyl-4,5,6,7-tetrahydro-1-indenyl)zirkoniumdichlorid, Bis(pentamethylcyclopentadienyl)thoriumdichlorid, Bis(pentamethylcyclopentadienyl)urandichlorid, (tert.-Butylamido)dimethyl(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)silantitandichlorid, (tert.-Butylamido)dimethyl(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)silanchromdichlorid, (tert.-Butylamido)dimethyl(η5-cyclopentadienyl)silantitandichlorid, (tert.-Butylamido)dimethyl(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)silanmethyltitanbromid, (tert.-Butylamido)(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiylurandichlorid, (tert.-Butylamido)(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiyltitandichlorid, (Methylamido)(te-tramethyl-η5-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiylcerdichlorid, (Methylamido)(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiyltitandichlorid, (Ethylamido)(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)methylentitandichlorid, (tert.-Butylamido)dibenzyl(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)silanbenzylvanadiumchlorid, (Benzylamido)dimethyl(indenyl)silantitandichlorid und (Phenylphosphido)dimethyl(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)silanbenzyltitanchlorid.
  • Geeignete Übergangsmetallverbindungen schließen die wohl bekannten Ziegler-Natta-Katalysatorverbindungen der Gruppe 4 bis 6 Metalle ein. Nicht einschränkende illustrierende Beispiele für solche Übergangsmetalle schließen TiCl4, TiBr4, Ti(OC2H5)3Cl, Ti(OC2H5)Cl3, Ti(OC4H9)3Cl, Ti(OC3H7)2Cl2, Ti(OC17)2Br2, VCl4, VOCl3, VO(OC2H5)3, ZrCl4, ZrCl3 (OC2H5), Zr(OC2H5)4 oder Cl(OC4H9)3 ein.
  • Wie im Stand der Technik bekannt ist, kann der feste Träger jeder partikuläre Feststoff und insbesondere poröse Träger sein. Nicht einschränkende Beispiele schließen Talkum, Magnesiumhalogenide, Zeolithe, anorganische Oxide und harzartige Trägermaterialien ein, wie Polyolefine. Ein bevorzugtes Trägermaterial ist ein anorganisches Oxid in feinteiliger Form. Solche anorganischen Oxidträgermaterialien schließen Gruppe IIA, IIIA, IVA oder IVB Metalloxide ein, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid und Mischungen davon. Andere anorganische Oxide, die allein oder in Kombination mit dem Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid-Aluminiumoxid verwendet werden können, sind Magnesiumoxid, Titandioxid oder Zirkoniumdioxid. Andere geeignete Trägermaterialien sind feinteilige Polyolefine, wie feinteiliges Polyethylen.
  • Die spezielle Partikelgröße, die spezielle Oberfläche, der spezielle Porendurchmesser und das spezielle Porenvolumen des Trägermaterials werden wie im Stand der Technik bekannt gewählt. Beispielhaft sind Partikelgrößen von 0,1 bis 600 μm, Oberfläche von 50 bis 1000 m2/g, Porendurchmesser von 50 bis 500 Å und Porenvolumina von 0,3 bis 5,0 cm3/g. Die Träger können entweder chemisch oder durch Erwärmen auf Temperaturen von –100° bis 1000°C in trockenem Inertgas für 1 bis 24 Stunden dehydratisiert werden, wie in der Technik bekannt ist.
  • In einem Aspekt der Erfindung wird das wärmebehandelte Alumoxan mit dem Träger in Gegenwart von inertem organischem Lösungsmittel kombiniert. Der trockene Träger kann zu einer Lösung des Alumoxans gegeben werden, oder umgekehrt. Alternativ kann das Alumoxan mit einer Aufschlämmung des Trägers in Lösungsmittel kombiniert werden. Die Beschichtungstemperatur und der Beschichtungsdruck sind nicht entscheidend, und es können Umgebungsbedingungen verwendet werden, die Temperatur wird vorzugsweise jedoch auf 25 bis 250°C, insbesondere 60 bis 150°C gehalten, und der Druck auf 135,8 bis 3548,9 kPa (5 bis 500 psig), vorzugsweise 135,8 bis 446,1 kPa (5 bis 50 psig), wie durch Verwendung eines geschlossenen Systems. Es kann Inertgas verwendet werden, um den Druck weiter zu erhöhen.
  • Nicht einschränkende Beispiele für organische Lösungsmittel zur Verwendung in dem Verfahren schließen aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Isopentan, Hexan, Cyclohexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan, Hexadecan oder Octadecan, wobei jene mit Kohlenstoffzahlen von 5 bis 10 bevorzugt sind, und aromatische Kohlenwasserstoffe ein, wie Benzol, Chlorbenzol, Toluol, Xylol oder Cumol, wobei jene mit Kohlenstoffzahlen von 6 bis 20 bevorzugt sind. Die aromatischen Lösungsmittel sind bevorzugt. Die Lösungsmittelmenge ist nicht entscheidend, und es wird im Allgemeinen die 0,5- bis 50-fache, vorzugsweise 5- bis 50-fache Menge des Gesamtgewichts von Beschichtungsmaterial und Träger gewählt.
  • Der Olefinpolymerisationskatalysator kann vor, nach oder gleichzeitig mit dem Alumoxan mit dem Träger kombiniert werden. Der Katalysator kann auch mit dem Alumoxan vorab umgesetzt werden.
  • Die Gesamtbeladung der Katalysatorsystemkomponenten auf dem Träger und die relativen Proportionen der Katalysatormaterialien können über einen weiten Bereich variieren und werden bezogen auf die speziellen Materialien und die Polymerisationsanwendung gewählt, um die es geht. Beispielsweise werden Übergangsmetallkatalysatoren üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 10 mmol/g Träger verwendet, und die Katalysatorkomponenten werden im Allgemeinen in Proportionen verwendet, um Molverhältnisse von Metallatom in dem Katalysator zu Aluminiumatom in dem Alumoxan von 0,0002 : 1 bis 0,2 : 1 zu liefern, obwohl größere oder kleinere Mengen verwendet werden können.
  • Die trägergestützten Katalysatorsysteme, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, sind zur Herstellung von Olefinpolymeren und insbesondere Ethylenpolymeren, Propylenpolymeren, Ethylen/α-Olefin-Copolymeren und Styrolpolymeren und -copolymeren brauchbar.
  • Erfindungsgemäß wird eine Lösung des Kohlenwasserstoffalumoxans bei einer Temperatur von mindestens 35°C und vorzugsweise 45 bis 150°C mindestens 0,5 Stunden und vorzugsweise 1 bis 20 Stunden wärmebehandelt, bevor es auf den Träger aufgebracht wird.
  • Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele veranschaulicht, soll hierdurch jedoch nicht eingeschränkt werden.
  • BEISPIEL 1 (HERSTELLUNG VON METHYLALUMOXAN ZUR VERWENDUNG IN DEM ERFINDUNGSGEMÄBEN VERFAHREN)
  • Ungefähr 600 g einer klaren 30 Gew.-%igen Lösung von Methylalumoxan (MAO) in Toluol wurde unter Stickstoff in einen sauberen trockenen 2 L Reaktor überführt, der mit einem Rührer ausgestattet war. Der Rührer wurde eingeschaltet und mittels eines zirkulierenden Ölheizbades auf eine Temperatur von 55°C erhitzt. Es wurden 1 Stunde, 3 Stunden und 7 Stunden, nachdem der Reaktor 55°C erreicht hatte, Proben genommen. Es wurde weder Gel noch irgendeine nennenswerte Trübung der MAO-Lösung erhalten, eben nachdem die Proben genommen wurden, oder nachdem sie eine Woche in einem Gefriergerät aufbewahrt worden waren. Jegliche leichte Trübung verschwand, nachdem die Proben auf Raumtemperatur erwärmt worden waren.
  • BEISPIEL 2
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass die Behandlungstemperatur 85°C betrug. Die 7 Stunden-Probe zeigte eine leichte Trübung, es bildete sich jedoch kein Gel. Nach Lagerung im Gefriergerät bildete sich in der 7 Stunden-Probe etwas Gel. Die Trübung und das Gel verschwanden, nachdem die Proben auf Raumtemperatur erwärmt worden waren.
  • BEISPIEL 3
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass die Behandlungstemperatur ohne Rühren 80°C betrug. Nach 8 Stunden wurde eine leichte Trübung beobachtet. Nach 36 Stunden bildete sich eine zweite klare Schicht oben auf dem Reaktor (ungefähr 1 bis 2 tief), die Masse des Materials war jedoch nicht geliert. Das Material wurde nach 46 Stunden Erwärmen entfernt und in einem Gefriergerät aufbewahrt.
  • HERSTELLUNG DER TRÄGERGESTÜTZTEN KATALYSATOREN
  • Trägergestützte Katalysatoren wurden hergestellt, indem 18,6 g Proben des wärmebehandelten MAO zusammen mit 0,62 g Metallocenkatalysator unter Verwendung von 87 g Toluol als Lösungsmittel auf 11,1 g vakuumgetrocknetem (200°C) Siliciumdioxid angeordnet wurden. Nach mehreren Waschvorgängen wurden 16,4 bis 16,9 g Katalysatorprodukt gewonnen.
  • TESTEN DER POLYMERISATIONSAKTIVITÄT
  • Proben der trägergestützten Katalysatoren wurden verwendet, um Ethylen gemäß dem folgenden Verfahren zu polymerisieren.
  • Der Reaktor wurde unter einem Stickstoffstrom mindestens eine Stunde vor der Polymerisation auf 130°C erhitzt. Der Reaktor wurde dann verschlossen und drei Mal mit Hochdruckstickstoff gespült und auf 81,5°C abgekühlt. Isobutan (500 ml) wurde dann in den Reaktor gegeben und die Temperatur auf 81,5°C geregelt. Dann wurde Ethylen zu dem Reaktor gegeben, um den Gesamtdruck auf 2169,9 kPa (300 psig) zu bringen. Der Katalysator wurde in der Trockenbox hergestellt, indem 25 mg Katalysator in den Zylinder einer Spritze eingewogen wurden. Der Kolben wurde ersetzt. 1 ml 25% (Gew./Gew.) TIBA in Toluol wurden in den Reaktor gegeben. Eine Nadel der Stärke 14 wurde am Ende der Katalysatorspritze aufgesetzt und dann in eine septumverschlossene Ampulle gestochen. Hexen (6,75 g) wurde in eine Spritze eingewogen, die Nadel aufgesetzt und in derselben verschlossenen Flasche aufbewahrt. Das Hexen wurde dann durch die Katalysatorzugabedruckgasflasche in den Reaktor gegeben und mit etwa 250 ml Isobutan eingespült. Der Katalysator wurde dann in ähnlicher Weise zugegeben und mit dem restlichen Isobutan eingespült. Der Druck des Reaktors wurde auf 3066,2 kPa (430 psig) erhöht und dort gehalten, indem Ethylen nach Bedarf zugegeben wurde. Nachdem die Temperatur wieder auf 81,5°C abgesunken war, wurde die Polymerisationszeit auf eine Stunde festgesetzt. Als die Polymerisation abgeschlossen war, wurden das Isobutan und Ethylen abgelüftet, der Reaktor geöffnet und das Polymer herausgeschaufelt. Das Polymer wurde dann gewogen und die Aktivität berechnet.
  • Die Tests wurden mit zwei Proben Methylalumoxan verglichen, das nicht wärmebehandelt worden war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Tabelle 1
    Figure 00100001
  • Die Ergebnisse zeigen, dass unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Abhängigkeit von der Erwärmungszeit und -temperatur bis zu 25% Aktivitätsanstieg gegenüber den Vergleichsproben erreicht werden konnten.
  • Es wird angenommen, dass das wärmebehandlungsverfahren ein stabileres MAO-Produkt liefert. Es wurde gefunden, dass MAO nach einer Zeit unter normalen Lagerungsbedingungen und rascher bei erhöhten Temperaturen geliert. Die Bildung von Gel führt zu Schwankungen in der Leistung und zu undurchführbarer Verarbeitung in Anlagen. Das Wärmebehandlungsverfahren verringert die Menge der Gelbildung und erhöht die Aktivität der trägergestützten Katalysatoren, die unter Verwendung der erfindungsgemäßen vorbehandelten MAO-Produkte hergestellt wurden.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung eines trägergestützten Olefinpolymerisationskatalysators mit erhöhter Aktivität, wobei das Verfahren a) ein Erhitzen einer Lösung eines Alumoxans in einem aromatischer Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel bei einer Temperatur von 45 bis 150°C für mindestens 3 Stunden vor einer Anordnung des Alumoxans auf dem Träger, und b) ein Anordnen von (i) wärmebehandeltem Alumoxan aus a) und (ii) einem Metallocen und/oder eine Übergangsmetallkatalysatorzusammensetzung auf einem Katalysatorträger in Gegenwart eines inerten anorganischen Lösungsmittels umfaßt, um dadurch einen trägergestützten Katalysator mit erhöhter Olefinpolymerisationsaktivität zu bilden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Alumoxan Methylalumoxan ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem (ii) in b) ein Metallocen ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Träger Siliciumdioxidteilchen umfaßt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Lösung in a) eine 30 Gew.-%ige Lösung von Methylalumoxan ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Lösung in a) eine 30 Gew.-%ige Lösung eines Methylalumoxans ist, bei dem (ii) in b) ein Metallocen ist und bei dem der Träger Siliciumdioxidteilchen umfaßt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem b) bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 150°C und einem Druck von 135,8 bis 446,1 kPa (5 bis 50 psig) durchgeführt wird.
DE69724116T 1996-05-10 1997-05-07 Verwendung von hitzebehandelten alumoxanen zur herstellung von trägerkatalysatoren Expired - Lifetime DE69724116T2 (de)

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US08/644,764 US5739368A (en) 1996-05-10 1996-05-10 Use of heat treated alumoxanes in preparing supported catalysts
US644764 1996-05-10
PCT/US1997/007734 WO1997043320A1 (en) 1996-05-10 1997-05-07 Use of heat treated alumoxanes in preparing supported catalysts

Publications (2)

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DE69724116D1 DE69724116D1 (de) 2003-09-18
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