DE69716323T2

DE69716323T2 - Einrichtung zur Bearbeitung von Gasflaschenventilen

Info

Publication number: DE69716323T2
Application number: DE69716323T
Authority: DE
Inventors: Philippe Pompei
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1996-03-28
Filing date: 1997-03-25
Publication date: 2003-07-24
Anticipated expiration: 2017-03-26
Also published as: FR2746897B1; ATE226125T1; DK0798071T3; EP0798071B1; DE69716323D1; EP0798071A1; ES2180881T3; FR2746897A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Bearbeitung von Gaszylinderventilen, wobei jedes Ventil einen verlängerten Kragen aufweist, der auf der einem Betätigungsknopf gegenüberliegenden Seite durch ein Gewindeende zur Befestigung an einem Gaszylinder verlängert ist.
Die Anlage bezieht sich speziell auf die Bearbeitung von LPG (Liquefied Petroleum Gas) Gaszylinderventilen.
Aus Sicherheitsgründen ist es wesentlich, daß sich die an solchen Gaszylindern verwendeten Ventile im perfekten Zustand befinden und die erwünschte Gasdichtheit sicherstellen. Es ist deshalb notwendig, diese Ventile zu bearbeiten zu prüfen, gleichgültig, ob sie bereits verwendet worden oder in einem neuen Zustand sind, um den Sicherheitsanforderungen zu entsprechen.
Bisher sind die Bearbeitungs- und Gasdichtheits-Testvorgänge von Ventilen relativ langwierig und erfordern eine relativ umfangreiche menschliche Intervention. Dies ergibt nicht unbeträchtliche Kosten. Außerdem muß die Verläßlichkeit der ausgeführten Bearbeitung verbessert werden.
Es ist ein Ziel der Erfindung, eine Bearbeitungsanlage zu schaffen, welche die vorstehenden Nachteile vermeidet und eine Bearbeitung und verläßliche Prüfung der Ventile mit einem Mindestmaß an menschlicher Intervention ermöglicht.
Zu diesem Zweck schafft die Erfindung eine Anlage für die Bearbeitung von Gaszylinderventilen, bei welcher jedes Ventil einen Betätigungsknopf und einen auf der dem Betätigungsknopf gegenüberliegenden Seite angeordneten Kragen aufweist, der mit einem Gewindeende zur Befestigung des Ventiles an einem Zylinder versehen ist, welche Anlage einen Förderkreis zum Vorbeiführen der Ventile an einer oder mehreren Bearbeitungsvorrichtungen enthält, wobei der Förderkreis mit einer horizontalen beweglichen Förderfläche versehen ist, auf welcher einzelne Ventilhalter angeordnet sind, wobei jeder Ventilhalter eine Platte zur Aufnahme des Kragens eines zu befördernden Ventiles aufweist, welche Platte mit einer Bohrung für den Durchtritt des Gewindeendes ausgestattet ist, wobei der Ventilhalter ferner Tragmittel für die Platte aufweist, welche Tragmittel auf der Förderfläche ruhen und die Platte in einer angehobenen Lage halten, derart, daß während des Normalbetriebes das untere Ende des Gewindeendes oberhalb der Förderfläche liegt.
Eine solche Anlage ermöglicht es, daß die zu bearbeitenden Ventile eine Position beibehalten, welche die automatische Bearbeitung an verschiedenen Bearbeitungsstationen erleichtert.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem Beispiel unter Bezugnahme auf die angeschlossenen Zeichnungen detaillierter beschrieben, in denen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht in verringertem Maßstab einer Anlage zur Bearbeitung von LPG Gaszylinderventilen;
Fig. 2 ein Vertikalschnitt in vergrößertem Maßstab mit äußeren Teilen eines Ventilhalters mit einem von dem Ventilhalter gehaltenen Ventil;
Fig. 3 eine Draufsicht zu Fig. 2;
Fig. 4 eine schematische Vertikalschnittansicht einer pneumatischen Klemmvorrichtung jeder Bearbeitungsstation;
Fig. 5 eine schematische Vertikalschnittansicht der äußeren Teile einer Reinigungsvorrichtung zum Bürsten des Gewindeendes und des Sitzes des Kalibriereinsatzes;
Fig. 6 eine schematische Vertikalschnittansicht einer Vorrichtung zum Aufsetzen einer Selbstklemmdichtung;
Fig. 7 eine schematische Vertikalschnittansicht einer Gasdichtheits-Testvorrichtung, welche die Gasdichtheit eines Ventiles in der Offenstellung überprüft;
Fig. 8 ähnlich Fig. 7 eine Ansicht der Gasdichtheits-Testvorrichtung, welche die Gasdichtheit des Ventiles in geschlossener Stellung überprüft;
Fig. 9 eine Vertikalschnittansicht einer Vorrichtung zum Markieren eines Ventiles, welches die Gasdichtheitsprüfung durchlaufen hat;
Fig. 10 eine Vertikalschnittansicht einer Vorrichtung zum Aufsetzen eines Durchflußreglers;
Fig. 11 ein vereinfachter Vertikalschnitt mit äußeren Teilen eines rotierenden Antriebsmechanismus für den Ventilbetätigungsknopf;
Fig. 12 eine schematische Draufsicht einer Variante der Anlage nach Fig. 1;
Fig. 13 eine schematische Ansicht einer Variante der Reinigungsvorrichtung zum Bürsten des Gewindeendes und des Sitzes des Kalibriereinsatzes;
Fig. 14 eine schematische Vertikalschnittansicht einer Variante der Vorrichtung zum Aufsetzen einer Selbstklemmdichtung;
Fig. 15 eine schematische Vertikalschnittansicht einer Variante der Vorrichtung zum Aufsetzen des Durchflußreglers in einer ersten Konfiguration; und
Fig. 16 eine Variante nach Fig. 15 in einer anderen Konfiguration.
In den Fig. 1 bis 3 ist die Anlage I gemäß der vorliegenden Erfindung zum Bearbeiten von Ventilen 1 für (nicht gezeigte) LPG Gaszylinder dargestellt. Jedes Ventil 1 umfaßt ein Ventilgehäuse, das mit einem Betätigungsknopf 3 und einem Kragen 2 auf der dem Betätigungsknopf 3 gegenüberliegenden Seite versehen ist. Der Kragen 2 ist mit einem Gewindeende 4 in Form eines Kegelstumpfes ausgestattet, um das Ventil 1 an einen LPG Gasyzlinder zu befestigen. Das Gewindeende 4 wird nachfolgend als ein "verjüngter Gewindeverbinder" bezeichnet. Der Kragen 2 hat eine quadratische Form, wie dies Fig. 3 zeigt.
Jedes Ventil 1 hat ein Ventilgehäuse 16, das mit einer Auslaßöffnung 15 versehen ist, die senkrecht zu dem verjüngten Gewindeverbinder 4 angeordnet ist.
Die Anlage I (Fig. 1) umfaßt einen Förderkreis 5 zum Vorbeiführen der Ventile 1 an einer oder mehreren Bearbeitungsvorrichtungen, die in Bearbeitungsstationen A, B, C, C', D und E angeordnet sind, welche auf einer Seite des Förderkreises 5 liegen. Der Förderkreis 5 hat eine horizontale mobile Förderfläche 6, die beispielsweise aus einem Förderband besteht, auf welchem einzelne Ventilhalter 7 positioniert sind.
Jeder Ventilhalter 7 hat eine Platte 8 zur Aufnahme des Kragens 2 eines zu befördernden Ventiles, wobei diese Platte eine Bohrung 9 für den Durchtritt des verjüngten Gewindeverbinders 4 aufweist. Der Ventilhalter 7 weist ferner Stützmittel bestehend aus Füßen 10 auf, die auf der horizontalen mobilen Förderfläche 6 ruhen und die Platte 8 in einer angehobenen Lage horizontal halten, derart, daß während des Normalbetriebes das untere Ende 11 des verjüngten Gewindeverbinders 4 oberhalb der horizontalen mobilen Förderfläche 6 liegt, ohne diese Fläche 6 zu berühren. Das Ventil 1 wird auf diese Weise in einer Vertikalstellung befördert, wie dies Fig. 2 zeigt.
Die Oberseite jeder Platte 8 hat Fortschaltmittel in der Bohrung 9, um das Ventil 1 in der Bohrung 9 iri einer vorbestimmten Richtung zu drehen. Die Fortschaltmittel bestehen aus einer Nut 12 (Fig. 3), deren Längskanten 12a und 12b in Berührung mit den beiden gegenüberliegenden Seiten des quadratischen Kragens 2 kommen. Von oben gesehen hat die Platte 8 eine etwa rechteckige Form, deren größere Dimension orthogonal zur Richtung der Vorwärtsbewegung der Platte 8 in dem Förderkreis ist, wie dies durch den Pfeil F (Fig. 3) dargestellt wird.
Jeder Ventilhalter 7 hat einen Ergebnisanzeiger, der zumindest einen Stift 13 aufweist, der gleitverschieblich mit geringer Reibung in einer vertikalen Bohrung 14 montiert ist, die in einem Fuß 10 des Ventilhalters vorgesehen ist. Vorzugsweise werden zwei Stifte 13 in dem Ventilhalter 7 vorgesehen, symmetrisch bezüglich einer zentralen Achse parallel zur Richtung der Vorwärtsbewegung des Ventilhalters 7, welche die Richtung der großen Seiten des Umfanges der Platte 8 ist, wie dies Fig. 3 zeigt. Das Vorhandensein dieser beiden Stifte 13 ermöglicht es, Positionsfehler des Ventilhalters 7 in dem Förderkreis 5 zu vermeiden. Der Ergebnisanzeiger, bestehend aus dem Stift 13, kann zwei Positionen einnehmen, eine erste Position, in welcher der Stift 13 vollständig in die vertikale Bohrung 14 des Fußes 10 zurückgezogen ist, und eine zweite Position, in welcher der Stift 13 nach oben aus der vertikalen Bohrung 14 herausragt, wie dies strichliert in Fig. 2 gezeigt ist. Der Stift 13 verbleibt in dieser Position infolge der Reibung gegen die Wand der Bohrung 14. Der Status oder der Zustand des Ergebnisanzeigers ist mit diesen Positionen des Stiftes 13 verknüpft: gut oder schlecht, je nach dem Ergebnis des Gasdichtheitstests, welchem das Ventil 1 unterworfen wird. Die Verwendung des Ergebnisanzeigers wird später detaillierter erörtert.
Die zu bearbeitenden und zu prüfenden Ventile 1 werden von einer oder mehreren Bedienungspersonen auf die Platten 8 in einer Ladezone 17 (Fig. 1) des Förderkreises 5 manuell geladen.
Es sei bemerkt, daß die Ventile 1, die von den Ventilhaltern 7 getragen werden, in einer "aufrechten" Position sind, daß sie korrekt ausgerichtet sind und eine gute Stabilität während der Bewegungen und Bearbeitungen haben sollen.
Der Förderkreis 5, wie in Fig. 1 gezeigt ist, besteht aus drei elementaren Kreisen 501, 502 und 503.
Der erste Kreis 501 weist zwei parallele Zweige 18 und 19 auf, die durch einen gekrümmten Teil 20 miteinander verbunden sind, der im wesentlichen halbkreisförmig ist. Der erste Kreis 501 weist ferner einen dritten Zweig 21 auf, der parallel zum zweiten Zweig 19 angeordnet ist. Der Transfer der Ventilhalter mit den Ventilen von dem zweiten Zweig 19 zu dem dritten Zweig 21 erfolgt an den Bearbeitungsstationen C, die nachfolgend erörtert werden.
Der zweite Zweig 502 erstreckt sich von einer ersten Weiche 22, die stromabwärts des Zweiges 21 angeordnet ist, zu einer zusätzlichen Bearbeitungsstation C'.
Der dritte Zweig 503 ist mit dem stromabwärtigen Ende des Zweiges 21 an der ersten Weiche 22 verbunden und erstreckt sich zu der zusätzlichen Bearbeitungsstation C' Über einen Zweig 23 verläuft der dritte Kreis 503 zu einer zweiten Weiche 24, die am stromabwärtigen Ende des Zweiges 21 angeordnet ist. Der Kreis 503 verläuft weiter bis zu einer Entladezone 25 am stromabwärtigen Ende des ersten Kreises 501.
Wie vorher angedeutet, sind die Bearbeitungsstationen A, B, C, C', D und E an einer Seite des Förderkreises 5 angeordnet. Jede Bearbeitungsstation umfaßt Verlagerungsmittel 26, die schematisch in Fig. 1 durch Pfeile angedeutet sind, um den Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 von dem Förderkreis 5 zu entfernen und ihn in der Bearbeitungsstation anzuordnen und nach dem Bearbeiten den Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 aus der Bearbeitungsstation zu entfernen und ihn auf den Förderkreis 5 zurückzubringen. Als nicht einschränkendes Beispiel können die Verlagerungsmittel 26 durch einen Kolben gebildet sein, dessen Achse quer zur Richtung der Vorwärtsbewegung F verläuft, um den Transfer zwischen dem Förderkreis und der Bearbeitungsstation und umgekehrt durchzuführen.
Jede der Bearbeitungsstationen A, B, C, C', D und E ist mit einer pneumatischen Klemmvorrichtung 27 ausgestattet, die schematisch in Fig. 4 gezeigt ist.
Die Klemmvorrichtung 27 umfaßt eine Lagerplatte 28, die nahe dem Förderkreis 5 an einer Seite desselben angeordnet ist. Zwei Führungsblöcke 29 und 30 sind einander gegenüberliegend so angeordnet, daß sie einen Kanal 31 definieren, in welchen der Ventilhalter 7 durch eine Verlagerung senkrecht zur Richtung F eingeführt wird. Die Blöcke 29 und 30 sind voneinander getrennt, um den Durchgang des Gehäuses 16 des Ventiles 1 zu ermöglichen. Die Lagerplatte 28 umfaßt vorzugsweise ein zentrales Loch 32, oberhalb dessen der verjüngte Gewindeverbinder 4 angeordnet ist. An jedem Führungsblock 29 und 30 ist ein pneumatischer Klemmstempel 27a montiert, dessen Achse parallel zur Richtung F ausgerichtet ist.
Die Stange jedes Klemmstempels 27a wirkt mit ihrem äußeren Ende auf eine Seite des quadratischen Kragens 2 ein, vorzugsweise mit einem schrägen Ende, wodurch eine Blockierung des Ventilhalters 7 mit dem Ventil 1 sichergestellt wird, durch Aufbringen einer nach unten gerichteten Vertikalkomponente, welche den Ventilhalter 7 auf die Lagerplatte 28 drückt.
In allen Bearbeitungsstationen wird der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 durch eine Klemmeinheit ähnlich jener nach Fig. 4 festgehalten.
Fig. 5 zeigt eine Reinigungsvorrichtung 33, insbesondere zum Reinigen des verjüngten Gewindeverbinders 4 durch Bürsten. Die Reinigungsvorrichtung kann auch einen Sitz 34 für einen Kalibriereinsatz reinigen, der an der Oberseite des Betätigungsknopfes 3 angeordnet ist. Die Reinigungsvorrichtung 33 ist an der Bearbeitungsstation A (Fig. 1) installiert.
Die Bürstvorrichtung 33 umfaßt eine untere Bürste 35, welche den verjüngten Gewindeverbinder 4 abdeckt, der zwischen die Borsten der Bürste 35 gedrückt wird. Die untere Bürste 35 kann durch einen Motor 36 um eine vertikale Achse drehbar angetrieben werden, insbesondere einen Pneumatikmotor. Das Anheben der Einheit aus Motor 36 und unterer Bürste 35 ist durch einen Zylinder 37 einstellbar. Die untere Bürste 35 durchsetzt das zentrale Loch 32 der Lagerplatte 28.
Eine vertikale Bürste 38, deren Borsten nach unten gerichtet sind, ist für den Eintritt in den Sitz 34 und zum Reinigen desselben vorgesehen. Ein Motor 39, insbesondere ein Pneumatikmotor, treibt die vertikale Bürste 38 um eine vertikale Achse an. Das Anheben der Einheit aus vertikaler Bürste 38 und Motor 39 ist durch einen Zylinder 40 einstellbar.
Nachdem die Bürstvorgänge durchgeführt sind, wird der Ventilhalter mit dem Ventil aus der Bearbeitungsstation A ausgeworfen und auf dem Förderkreis 5 erneut angeordnet und zur nächsten Bearbeitungsstation B (Fig. 1) befördert, die mit einer Vorrichtung 41 zum Aufbringen einer Selbstklemmdichtung 42 ausgestattet ist, die in Fig. 6 gezeigt ist. Der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 wird durch eine Querbewegung iri die Bearbeitungsstation B eingeführt und durch eine pneumatische Klemmvorrichtung festgelegt, die nicht gezeigt ist.
Die Selbstklemmdichtungen 42 sind in einer vibrierenden Schale 43 angeordnet und werden zum Eingang eines Trichters 44 bewegt. Ein Gleitschieber 45, der durch einen Stempel 46 betätigt wird, stellt die Zufuhr jeder einzelnen Dichtung zu einem Behälter 47 sicher. Die Positionierung des Ventilhalters 7 und des Ventiles 1 in der Bearbeitungsstation B wird derart getroffen, daß sich das Behältnis 47 gegenüber der Auslaßöffnung 10 des Ventiles 1 und in der Achse dieser Auslaßöffnung 15 befindet. Ein Stempel 48 bewirkt die Translationsbewegung, in Richtung der Achse der Auslaßöffnung 15, eines Endstückes 49, das zur Aufnahme der Selbstklemmdichtung 42 ausgerüstet ist, die in dem Behältnis 47 vorhanden ist, und um diese in der Auslaßöffnung 15 anzuordnen.
Nachdem dieser Arbeitsvorgang ausgeführt ist, wird der Ventilhalter mit dem Ventil aus der Bearbeitungsstation B ausgeworfen, zurück auf dem Förderkreis 501 angeordnet und zur nachfolgenden Bearbeitungsstation C bewegt.
In der Bearbeitungsstation C wird ein Gasdichtheitstest des Ventiles ausgeführt. Die Bearbeitungszeit ist relativ lang, beispielsweise etwa 30 Sekunden, länger als die Bearbeitungszeit in den anderen Stationen. Um einen ausreichenden Durchsatz sicherzustellen, sind vorteilhaft mehrere Bearbeitungsstationen C vorgesehen, fünf bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel. Die Bearbeitungsstationen C können in Reihe zwischen den parallelen Zweigen 19 und 21 des Förderkreises 5 geschaltet sein. Die Bearbeitungsstationen C ermöglichen deshalb eine Parallelbearbeitung mehrerer Ventile. Als Variante könnten die Bearbeitungsstationen C auf einem Karussell (nicht gezeigt) angeordnet sein.
Die Bearbeitungsstationen C arbeiten unabhängig voneinander, um die nachfolgenden Bearbeitungsstationen korrekt mit Ventilen zu versorgen.
Wie für die vorherigen Stationen wird der Ventilhalter mit dem Ventil in eine Bearbeitungsstation C eingeführt und durch eine pneumatische Klemmeinheit festgelegt. Der Klarheit halber wird nachfolgend der Ausdruck "Gasdichtheits-Teststation" verwendet, um auf die Bearbeitungsstation C Bezug zu nehmen.
Die Bearbeitung besteht aus zwei Gasdichtheitstests, einem, in welchem das Ventil 1 offen ist (Knopf 3 in der Offenstellung), und einem anderen, in welchem das Ventil 1 geschlossen ist, so daß die Verbindung zwischen der Auslaßöffnung 15 und dem verjüngten Gewindeverbinder 4 normalerweise unterbrochen ist.
Die Gasdichtheits-Testvorrichtung 50 umfaßt Schließmittel zum Verschließen der Auslaßöffnung in Form eines rechteckigen pneumatischen Plungers 51 mit einem undurchlässigen Endstück 52, welches die Auslaßöffnung 15 für den Gasdichtheitstest des offenen Ventiles 1 verschließen kann, wie in Fig. 7 gezeigt.
Ein Verbinder 53, dessen Höhenlage durch einen Stempel 54 gesteuert wird, durchsetzt das zentrale Loch 32 und ist abdichtend mit dem verjüngten Gewindeverbinder 4 unter der Platte 8 verbunden. Ein O-Ring 55 wird zwischen die untere Querfläche des verjüngten Gewindeverbinders und eine Lagerfläche des Verbinders 53 gedrückt. Ferner ist eine Quelle zum Einblasen von Gas unter Druck in Form eines Rohres 56 des Verbinders 53 vorgesehen, welches im zentralen O-Ring 55 ausmündet. Das andere Ende des Rohres 56 ist mit einer (nicht gezeigten) Quelle zum Zuführen von Gas unter Druck verbunden, die durch einen elektronischen Meßkreis M gesteuert wird. Dieser elektronische Meßkreis M ist so ausgebildet, daß er Luft unter einem gesteuerten niedrigen Druck (etwa 10&sup5; Pa oder 1 bar) durch das Rohr 56 in das Ventil 1 über die Einlaßöffnung in dem verjüngten Gewindeverbinder 4 zuführt. Der elektronische Meßkreis M ist zweckmäßig ein Leckdetektor, der auf Druckvariationen anspricht und befähigt ist, ein Signal abzugeben, das für das Auftreten eines Lecks repräsentativ ist, wenn ein Druckabfall größer als der vorbestimmte Schwellenwert über eine vorbestimmte Zeitspanne ermittelt wird.
Es ist auch ein Drehantriebsmechanismus vorgesehen, der eine drehbare Klemme 57 zum Öffnen oder Schließen des Ventiles 1 durch Drehen des Betätigungsknopfes 3 aufweist. Die drehbare Klemme 57 ist in der einen oder anderen Richtung durch einen pneumatischen Motor 58 drehbar angetrieben, insbesondere einen pneumatischen Motor mit vertikaler Achse, wobei die Höhenlage der Einheit durch einen Stempel 59 eingestellt wird.
Bei dem ersten Gasdichtheitstest ist das Ventil 1 offen (Fig. 7). Zu diesem Zweck wird der Motor 58 nach dem Positionieren der drehbaren Klemme 57 an dem Betätigungsknopf 3 zum Antrieb der Klemme 57 in der Öffnungsrichtung des Ventiles angetrieben, die schematisch durch einen Pfeil an dem Motor 58 angedeutet ist. Eine Kupplung kann für die Drehverbindung zwischen der Klemme 57 und dem Motor 58 vorgesehen sein, um das Antriebsdrehmoment zu begrenzen, insbesondere im Falle eines Stoppens des Betätigungsknopfes 3.
Sobald sich dieser Betätigungsknopf 3 in der einer Offenstellung des Ventiles 1 entsprechenden Position befindet, wird Luft unter kontrolliertem niedrigem Druck durch das Rohr 56 eingeblasen. Nach einer Stabilisierzeit ermittelt der elektronische Meßkreis M, ob ein Leck vorhanden ist, indem er einen Druckabfall in dem Ventil feststellt. Die Präzision der Messung liegt in der Größenordnung von 0,03 g/h.
Wenn der Test positiv ist, mit anderen Worten, wenn ein Leck ermittelt wird, werden die verschiedenen Teile der Gasdichtheits-Teststation, nämlich der zurückziehbare pneumatische Plunger 51, die drehbare Klemme 57 und der Verbinder 53, in ihre Ausgangsposition zurückgezogen.
Einer der Stifte 13, beispielsweise jener, der auf der gegenüberliegenden Seite der Auslaßöffnung 15 des Ventiles 1 angeordnet ist, wird durch einen Manipulator in Form einer Stange eines Stempels 60 angehoben, welche ein in der Lagerplatte 28 vorgesehenes Loch durchsetzt und durch einen elektronischen Meßkreis M der Leckstation betätigt wird, um nach oben zu ragen, wie dies strichliert in Fig. 7 gezeigt ist.
Der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 wird dann von der Gasdichtheits-Teststation C am Zweig 41 entfernt (Fig. 1). Wenn der Ventilhalter 7 mit dem nach oben ragenden Stift 13 an der ersten Weiche 22 ankommt, wird er als solcher erkannt, der ein Ventil 1 hält, welches den Gasdichtheitstest nicht beständen hat, und wird zu dem zweiten Kreis 502 übergeleitet.
Wenn der in Fig. 7 gezeigte Test an dem offenen Ventil 1 ausgeführt und negativ ist, mit andern Worten, falls kein Leck an dem offenen Ventil festgestellt worden ist, wird ein zweiter Gasdichtheitstest gemäß Fig. 8 durchgeführt, bei welchem das Ventil 1 geschlossen ist.
Dazu wird die drehbare Klemme 57 zum Antrieb des Betätigungsknopfes 3 in entgegengesetzter Richtung durch den Motor 58 in Drehung versetzt, um das Ventil 1 zu schließen und normalerweise jede Verbindung zwischen der Öffnung des verjüngten Gewindeverbinders 4 und der Auslaßöffnung 15 zu unterbrechen.
Der Verbinder 53 verbleibt mit dem verjüngten Gewindeverbinder 4 dicht verbunden, aber der zurückziehbare pneumatische Plunger 51 und sein undurchlässiges Endstück 52 werden von der Auslaßöffnung 15 getrennt.
Bei dieser Konfiguration führt der elektronische Meßkreis M einen Test in der gleichen Weise durch, wie dies vorher erläutert worden ist.
Falls der Test positiv ist, mit anderen Worten, falls ein Leck entdeckt wird, geben die verschiedenen Teile der Prüfvorrichtung das Ventil 3 frei, und der Stift 13 wird durch den Zylinder 60 angehoben, so daß er nach oben ragt. Der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 wird zu dem Zweig 21 des Förderkreises ausgeworfen und an der ersten Weiche 22 zu dem zweiten Kreis 502 abgeleitet.
Wenn der Test negativ ist (kein Leck ermittelt), wird der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 zu dem Zweig 21 entfernt, während der Stift 13 vollständig zurückgezogen bleibt, so daß der Ventilhalter an der ersten Weiche 22 nicht zu dem Kreis 502 entfernt wird, sondern seinen Weg zu dem dritten Kreis 503 fortsetzt, um zu den anderen Bearbeitungsstationen D und E weiterbewegt zu werden.
Die Bearbeitungsstation D ist mit einer Vorrichtung 61 zum Markieren des Ventiles 1 ausgestattet, welches den Gasdichtheitstest bestanden ist, beispielsweise durch Markieren des Ventiles 1 mit dem Datum des Gasdichtheitstests, wie dies Fig. 9 zeigt.
Die Ventile 1, die an der Bearbeitungsstation D ankommen, haben zwei Gasdichtheitstests (bei offenem und geschlossenem Ventil) an der Gasdichtheits-Teststation C zufriedenstellend bestanden. Die Validierung dieser Tests wird durch Markieren des Datums der Bearbeitungen vorgenommen.
Das Ausführen der Datumsmarkierung an der Seite des Kragens 2 kann durch Gravieren oder Einstanzen erfolgen.
Das Gravieren kann mittels einer kommerziellen Standardeinheit durchgeführt werden, die nach dem Prinzip von Mikroimpulsen (Stempeln) arbeitet.
Das in Fig. 9 gezeigte Beispiel entspricht einer Matrizenstempeloperation, die durch einen Stempel 61a erfolgen kann, der am Ende seiner Stange mit dem aufzudrückenden Stempel 62 ausgestattet ist.
Da das Ventil 1 aus Messing besteht, das leicht verformbar ist, eignet sich dieser Matrizenstempelvorgang sehr gut. Das Markieren wird auf jener Seite des Kragens 2 ausgeführt, die der Auslaßöffnung 15 gegenüberliegt. Natürlich wird für diesen Arbeitsvorgang der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 durch eine pneumatische Klemmeinheit ähnlich jener nach Fig. 4 gehalten, die in Fig. 9 nicht gezeigt ist.
Als Variante kann das Markieren an der Bearbeitungsstation D auch durch einen Gummistempel statt eines Matrizenstempels erfolgen. Dieser Gummistempelvorgang kann mit Hilfe eines Tintenkissens erfolgen, um ein geprüftes und zufriedenstellendes Ventil mit einem farbigen Punkt zu versehen. Der Gummistempelvorgang wird vorteilhaft an der Seite 34 (Fig. 5) des Einsatzsitzes ausgeführt, der im oberen Teil des Betätigungsknopfes 3 angeordnet ist.
Nach diesem Markiervorgang wird der Ventilhalter auf dem Förderkreis erneut angeordnet und zur Bearbeitungsstation E befördert, die, wie in Fig. 10 gezeigt ist, mit einer Vorrichtung 63 zum Anbringen eines Durchflußreglers 64 an dem Ventil 1 ausgestattet ist.
Die Durchflußregler 64 werden in einer vibrierenden Schale 65 vorrätig gehalten und zum oberen Ende eines Trichters 66 bewegt, dessen unteres Ende oberhalb einer Aufnahme 67 angeordnet ist, die mit einer zentralen vertikalen Bohrung für das Aufsetzen des Durchflußreglers 64 versehen ist. An dem unteren Ende des Trichters 66 ist ein Gleitschieber vorgesehen, das durch einen Stempel 68 betätigt wird, der es ermöglicht, daß die Durchflußregler 64 einzeln in das Behältnis 67 fallen, wenn dies erforderlich ist. Das Behältnis 67 ist unter der Wirkung eines Stempels 69 auf einer Platte 70 translatorisch bewegbar, die sich unter der Lagerplatte 28 erstreckt, auf welcher der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 festgeklemmt ist.
In der Achse des verjüngten Gewindeverbinders 4 weist die Platte 70 ein Loch 71 für den Durchtritt eines Schraubverbinders 72 auf, der von einem Schaft eines pneumatischen Motors 73 mit vertikaler Achse getragen wird. Die Höhenlage der Einheit aus Verbinder 72 und Motor 73 wird durch einen Stempel 74 eingestellt.
Das Behältnis 67, das einen Druckregler 64 enthält, wird oberhalb des Schraubverbinders 72 bewegt, der in einer unteren Position angeordnet ist. Der Durchflußregler 64 wird durch Schwerkraft in den Verbinder 72 abwärts bewegt. Das Behältnis 67 wird dann zur Seite nach rechts bewegt, und durch eine nach oben gerichtete vertikale Bewegung, die durch den Stempel 74 gesteuert wird, gefolgt von einer Drehbewegung, die durch den Motor 73 gesteuert ist, ordnet der Verbinder 72 den Druckregler 64 in dem verjüngten Gewindeverbinder 4.
Nachdem diese Operation ausgeführt ist, wird der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 aus der Bearbeitungsstation E genommen und auf dem Förderkreis 5 zurück angeordnet, um zu einer Entladezone 75 bewegt zu werden (Fig. 1), wo eine Bedienungsperson die Ventile 1 von den Ventilhaltern 7 entlädt und sie weglegt.
Die leeren Ventilhalter 7 werden durch den Förderkreis über den Zweig 3 zurück zur Ladestation bewegt, die in der Ladezone 17 angeordnet ist.
Der dritte Förderkreis 503 hat stromabwärts der Bearbeitungsstation E einen Zweig, der sich vor dem Ausgang einer zusätzlichen Bearbeitungsstation C' bewegt, deren Eingang auf dem zweiten Kreis 502 stromabwärts der ersten Weiche 22 angeordnet ist.
Diese zusätzliche Bearbeitungsstation C' ist eine zusätzliche Gasdichtheits-Teststation ähnlich der Gasdichtheits-Teststation C und führt einen zusätzlichen Gasdichtheitstest jener Ventile aus, welche den ersten Test an der Gasdichtheits-Teststation C nicht bestanden haben.
Der zweite Kreis 502 leitet somit jene Ventilhalter von der ersten Weiche 22 weg, deren Stift 13 angehoben ist.
Unmittelbar stromaufwärts der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' ist eine Station 76 zum Zurücksetzen des Stiftes 13 vorgesehen, der von dem Ventilhalter 7 nach oben ragt, und um ihn in die Ausgangsstellung zu bewegen, bevor der Test in der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' ausgeführt wird.
Der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 wird dann in die zusätzliche Gasdichtheits-Teststation C' eingeführt, die mit einer Vorrichtung ähnlich jener nach den Fig. 7 und 8 versehen ist.
Die zusätzlichen Gasdichtheitstests (einer bei offenem, einer bei geschlossenem Ventil) werden, wie dies vorher beschrieben worden ist, durchgeführt, weil es vorkommen kann, daß während der ersten Meßsequenz der Verbinder 53 oder das Endstück 52 nicht korrekt angeordnet waren und die Ursache eines Lecks gewesen sein könnten.
Falls das Leck an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' bestätigt wird, wird das Ventil als defekt angesehen, und der Ventilhalter wird über den Förderkreis entfernt, um über den Zweig 23 die Ladezone 17 zu erreichen, wo das defekte Ventil von dem Ventilhalter entfernt und ausgesondert wird. Im Falle einer Bestätigung des Lecks an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' werden die Stifte 13 des Ventilhalters nicht betätigt, der in seiner Ausgangsstellung verbleibt.
Falls in der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' kein Leck an dem Ventil 1 entdeckt wird, weder in der Offenstellung noch in der Schließstellung, wird das Ventil 1 als zufriedenstellend angesehen. Um diesen Status oder diesen Zustand zu markieren, entgegengesetzt zu dem, was an der Gasdichtheits- Teststation C aufgetreten ist, wird der Stift 13 niedergedrückt, um nach oben aus der vertikalen Bohrung 14 zu ragen und um anzuzeigen, daß das Ventil zufriedenstellend ist. Wenn unter diesen Umständen ein solcher Ventilhalter mit seinem nach oben ragenden Stift der zweiten Weiche 24 passiert, erfolgt eine Identifizierung eines zufriedenstellenden Ventiles und ein Umleiten des Ventilhalters, um ihn in den Zweig 21 wieder einzuführen und zu dem dritten Kreis 503 zurückzuführen. Stromabwärts der Ausgänge der Gasdichtheits-Teststation C ist eine Station 77 vorgesehen, um die nach oben ragenden Stifte zurückzusetzen. Der zurückgeführte Ventilhalter wird deshalb an der ersten Weiche 22 nicht abgeleitet und ist befähigt, die Bearbeitungen an den Bearbeitungsstationen D und E fortzusetzen.
Fig. 11 zeigt ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel des Drehantriebsmechanismus für den Betätigungsknopf 3. Der Drehantriebsmechanismus umfaßt eine Klemme 57 zur Betätigung des Knopfes 3 des Ventiles 1.
Die Klemme 57 weist einen glockenförmigen Körper 78 auf, der an dem unteren Teil des Schaftes des Motors 58 befestigbar ist, der auf einem vertikalen mobilen Träger montiert ist. Die Klemme 57 kann deshalb, wie bereits erwähnt, eine Drehbewegung um eine vertikale Achse ausführen und eine vertikale Translationsbewegung. Die Klemme 57 umfaßt zumindest einen zurückziehbaren Finger 79, und im allgemeinen mehrere Finger 79, die gleichmäßig um die vertikale Achse der Klemme herum angeordnet sind. Vorzugsweise sind drei Finger 79 unter 120º zueinander angeordnet. Jeder zurückziehbare Finger 79 paßt in eine Ausnehmung 80 zwischen benachbarten Vorsprüngen 81, die gleichmäßig beabstandet an der zylindrischen Außenseite des Betätigungsknopfes 3 vorgesehen sind.
Im allgemeinen werden die Vertiefungen 80 durch Sitze gebildet, die zwischen zwei Vorsprüngen 81 vorgesehen sind, die an der zylindrischen Außenseite des Betätigungsknopfes 3 und parallel zur Achse des Gehäuses des Ventiles 1 angeordnet sind. Die Vorsprünge 81 sind gleichmäßig am Umfang des Betätigungsknopfes 3 beabstandet, und ihr oberes Ende 82 ist rund.
Die zurückziehbaren Finger 79 haben eine zylindrische Gestalt, deren Achse parallel zu jener der Klemme 57 und des Ventilgehäuses 16 ist. Die Finger sind gleitverschieblich in zylindrischen Sitzen montiert, die im Körper 78 vorgesehen sind, parallel zur Richtung der Achse des Ventilgehäuses 16, gegen elastische Rückstellmittel, die beispielsweise für jeden Finger aus einer wendelförmigen Druckfeder 83 bestehen. Diese Feder 83 ist zwischen dem oberen Ende der Bohrung, welche als Sitz für den Finger 79 dient, und einer Schulter dieses Fingers angeordnet, die durch die Basis eines Stiftes 84 kleineren Durchmessers gebildet ist, der einstückig mit dem Finger 79 ausgebildet und innerhalb der Feder 83 angeordnet ist. Der Körper 78 weist an seinem unteren Teil 85 einen geringfügig kleineren Durchmesser als der Maximaldurchmesser des Betätigungsknopfes 3 auf, wobei dieser untere Teil 85 die Bohrungen der Finger 79 schneidet. Somit ragt jeder Finger 79 etwa über die Hälfte seiner unteren Länge durch einen Teil der zylindrischen Oberfläche in den unteren Teil 85. Das untere Ende 86 des Fingers 79 ist abgeschrägt und kommt an einem Anschlag 87 zur Anlage, der am Körper 78 befestigt ist, wenn der Finger 79 maximal nach unten gedrückt wird. Der Durchmesser des Fingers 79 wird so gewählt, daß der Teil der Zylinderfläche, der in die Bohrung 85 ragt, in eine Vertiefung 80 zwischen zwei benachbarten Vorsprüngen 81 paßt.
Die Betätigung und das Angreifen der Klemme 57 an dem Betätigungsknopf 3 sind wie folgt.
Ausgehend von der angehobenen Position der Klemme 57 wird die Klemme 57 durch den Stempel 58 abgesenkt, selbst wenn der Betätigungsknopf 3 und das Ventil 1 koaxial unter dieser Klemme angeordnet sind.
Wenn sich die Finger 79 in rechten Winkeln zu einem Vorsprung 81 befinden, passen sie direkt in diesen Vorsprung, ohne nach oben gegen die Federn 83 zurückgedrückt zu werden.
Wenn umgekehrt ein Finger 79 unter einem rechten Winkel zum Vorsprung 81 ankommt, wird er nach oben gegen die Feder 83 zurückgedrückt, wobei der Hub des Fingers 79 ausreicht, um die gesamte Abwärtsbewegung der Klemme 57 aufzunehmen.
Diese Klemme 57 wird dann in Drehung versetzt. Falls die Finger 79 bereits in die Vertiefungen 80 eingreifen, wird der Betätigungsknopf 3 unmittelbar in Drehung versetzt.
Falls die Finger 79 durch einen Vorsprung 81 zurückgedrückt sind, weil vom Beginn der Drehbewegung eine Gleitbewegung zwischen der Klemme 57 und dem Betätigungsknopf 3 auftritt, und sich jeder Finger 79 gegenüber einer Vertiefung befindet, dann tritt er parallel zur Axialrichtung unter der Wirkung der Feder 83 in diese ein. Der Drehantrieb des Betätigungsknopfes 3 ist dann wirksam.
Durch Drehen des Betätigungsknopfes 3 wird somit sichergestellt, daß ein positiver Antrieb mit der Form der Finger 79 und den Vorsprüngen 81 stattfindet, die zusammenwirken. Die ausgeübten Kräfte wirken tangential auf den Betätigungsknopf 3; es wird praktisch keine Vertikalkraft auf den Betätigungsknopf 3 während des Öffnens und der Schließphase des Ventiles 1 ausgeübt.
Die Translations- und Drehbewegungen der Klemme 57 können gleichzeitig erfolgen.
Die Arbeitsweise der Gesamtheit der Anlage geht aus den vorherigen Erläuterungen hervor, und es wäre nicht zweckmäßig, sie weiter zu detaillieren.
Unter Bezugnahme auf Fig. 12 wird eine Variante des Ausführungsbeispieles nach Fig. 1 gezeigt.
Die bereits erläuterten Bearbeitungsstationen A, B, C, D, E und C' finden sich wieder. Der Hauptunterschied, der zu einer Vereinfachung der Kreise führt, ist darin begründet, daß der Ausgang aus der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' für den zusätzlichen Gasdichtheitstest stromaufwärts der Bearbeitungsstationen D und E angeordnet ist, wogegen in Fig. 1 der Ausgang aus der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' stromabwärts der Bearbeitungsstationen D und E liegt.
Gemäß Figur. 1 muß ein Ventil, wenn es den Gasdichtheitstest an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' bestanden hat, an der zweiten Weiche 24 in den Zweig 21 zurückgeführt werden, um zu den Bearbeitungsstationen D und E zu gelangen. Es sollte deshalb an dieser zweiten Weiche 24 zwischen folgenden Situationen unterschieden werden:
(a) Die Ventile haben den ersten Gasdichtheitstest an der Gasdichtheits-Teststation C bestanden und sind bereits zu den Bearbeitungsstationen D und E gelangt, und
(b) jene Ventile, welche den ersten Test an den Gasdichtheits- Teststationen C nicht bestanden haben, haben den zusätzlichen Test an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' bestanden.
Dies erklärt, warum bei der Lösung entsprechend den Kreisen nach Fig. 1 der Stift 13 des Ventilhalters mit dem Ventil, welches den ersten Gasdichtheitstest in der Gasdichtheits- Teststation C bestanden hat, einen anderen Status haben muß im Vergleich zu dem Stift 13 eines Ventilhalters mit dem Ventil, welches an der zweiten Weiche 24 zu den Bearbeitungsstationen D und E zurückgeschickt wurde, wogegen das bereits bearbeitete vorherige Ventil von den Kreisen entladen werden kann.
Durch Anordnen der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' mit ihrem Ausgangsstrom aufwärts der Bearbeitungsstationen D und E, wie in Fig. 12 gezeigt, kann der Stift 13 eines Ventilhalters mit einem Ventil, welches den zweiten Test bestanden hat, in der gleichen Stellung angeordnet werden wie ein Stift 13 eines Ventilhalters, der mit einem Ventil versehen ist, welches den ersten Gasdichtheitstest in der Gasdichtheits- Teststation C bestanden hat.
Nunmehr wird die Anlage nach Fig. 12 detaillierter betrachtet. Der Förderkreis 5a hat drei Elementarkreise 501a, 502a und 503a, äquivalent den Kreisen 501, 502 und 503 nach Fig. 1.
Der Kreis 501a umfaßt zwei Zweige 218, 219, einen in der Verlängerung des anderen, wogegen in Fig. 1 diese beiden Zweige durch einen gekrümmten Abschnitt verbunden sind.
Allgemein gesprochen sind die Teile oder Elemente der Varianten nach den Fig. 12 bis 16 mit Bezugszeichen versehen, von denen gewisse Bezugszeichen mit einer 2 versehen und die Zehner- und Hunderterstellen identisch jenen sind, die im Zuge der Beschreibung äquivalenter Elemente der vorherigen Figuren verwendet worden sind. Die Beschreibung dieser Elemente wird deshalb nicht wiederholt und nur fallweise vorgenommen.
Der Zweig 221 des Kreises 501a nimmt den Ventilhalter auf, nachdem dieser die Gasdichtheits-Teststation C passiert hät und leitet ihn zu der ersten Weiche 222.
Der zweite Kreis 502a bildet eine Art U, von welchem ein Schenkel den Zweig 221 vom Eingang der Weiche 222 zum Eingang der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' verlängert. Der andere Schenkel des Kreises 502a, der parallel zum ersten verläuft, verbindet den Ausgang der zusätzlichen Gasdichtheits- Teststation C' mit dem Ausgang der ersten Weiche 222.
Der dritte Kreis 503a ist auch an den Ausgang der ersten Weiche 222 angeschlossen. Das stromabwärtige Ende dieses Kreises 503a ist tangential bzw. verbunden zu bzw. mit dem stromaufwärtigen Ende des ersten Kreises 501a in einer Zone 225.
Die Bearbeitungsstationen D und E sind stromabwärts der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' im Anschluß an den Kreis 503a angeordnet.
Ein vierter Kreis 504 ist vorgesehen, um eine zweite Weiche 224 am Kreis 503a, stromabwärts der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' und stromaufwärts der Bearbeitungsstationen D und E, und eine dritte Weiche 506 zu verbinden, die am Kreis 501a in einer Zone 217 angeordnet ist, wo die Bedienungsperson die auszuscheidenden Ventile entlädt und die zu testenden Ventile auf den Ventilhaltern anbringt.
Die Arbeitsweise der Anlage nach Fig. 12 entspricht insgesamt jener nach Fig. 1 mit den wenigen folgenden Unterschieden.
Die Steuerung des Stiftes 13 des Ventilhalters in der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' ist, wie bereits erwähnt, identisch jener, die in der Gasdichtheits-Teststation C ausgeführt wird. Bei dem unter Bezugnahme auf Fig. 1 in Betracht gezogenen Beispiel ist der Stift, wenn ein Ventil den Gasdichtheitstest in einer Gasdichtheits-Teststation C nicht besteht, angehoben, so daß er nach oben ragt. Im Falle der Anlage nach Fig. 12 wird die gleiche Prozedur für ein Ventil durchgeführt, welches den Gasdichtheitstest an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' nicht bestanden hat. Dazu ist die zusätzliche Gasdichtheits-Teststation C' nach Fig. 12 mit einer (nicht gezeigten) Vorrichtung ausgestattet, die es ermöglicht, den angehobenen Stift 13 zurückzuziehen (da dies ein Ventil ist, welches den ersten Test an der Gasdichtheits- Teststation C nicht bestanden hat), um diesen Stift in die Ausgangsstellung zurückzusetzen, bevor der Test an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C' stattfindet.
Die erste Weiche 222 leitet nur jene Ventile in die zusätzliche Gasdichtheits-Teststation C', welche den ersten Gasdichtheitstest an der Gasdichtheits-Teststation C nicht bestanden haben. Anderseits werden die an der Gasdichtheits-Teststation C getesteten Ventile an der ersten Weiche 222 direkt in den Kreis 503a geführt, wobei die zusätzliche Gasdichtheits-Teststation C' kurzgeschlossen wird.
An der zweiten Weiche 224 haben die Ventilhalter mit den Ventilen entweder den Gasdichtheitstest an einer Gasdichtheits- Teststation C bestanden oder einen Gasdichtheitstest an der zusätzlichen Gasdichtheits-Teststation C', und werden in dem Kreis 503a gehalten, um zu den Bearbeitungsstationen D und E zu gelangen.
Anderseits sind die Ventile, welche den Gasdichtheitstest nicht bestanden haben, einem Ventilhalter zugeordnet, dessen Stift 13 in einem anderen Zustand ist, beispielsweise in einem angehobenen Zustand; die Ventile werden zu dem Kreis 504 bewegt, um nach dem Einlangen in der Zone 217 ausgeschieden zu werden.
Fig. 13 zeigt eine Alternative der Reinigungsvorrichtung nach Fig. 5. Vorzugsweise werden die Bürstvorgänge in der Bearbeitungsstation A in einer geschlossenen Kammer durchgeführt, um die Bedienungspersonen vor den durch das Bürsten weggeschleuderten Teilchen zu schützen. Außerdem ist die Bearbeitungsstation A von den Kreisen getrennt, wie dies Fig. 12 zeigt.
In der Reinigungsvorrichtung 233 nach Fig. 13 sind die Ventile 1 noch nicht auf den Ventilhaltern 7 angeordnet; sie werden von Hand mit dem Kopf nach unten auf einer horizontalen Überführplatte 88 positioniert, die drehbar fortgeschaltet ist und befähigt ist, um eine vertikale Achse zu drehen.
Jedes Ventil 1 wird von einer elastischen Klemm-Verriegelungsvorrichtung 89 in einem Sitz gehalten, der im Umfang der Platte 88 vorgesehen ist; das Ventilgehäuse 16 ist mit seiner Achse vertikal ausgerichtet, und der verjüngte Gewindeverbinder 4 des Ventiles ragt über die Platte 88 hinaus. Das Bürstmodul 233 umfaßt zwei Bürstvorrichtungen 233a und 233b, die in diametral gegenüberliegenden Positionen der Platte 88 vorgesehen sind, welche durch ihre Drehung das Ventil 1 unter einem rechten Winkel zu jeder dieser Bürstvorrichtungen überführt.
Die Bürstvorrichtung 233a umfaßt unter der Platte eine Bürste 238, einen Motor 239 und einen Stempel 240, ähnlich den Elementen, wie sie unter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben worden sind, um den Sitz des Einsatzes 34 zu bürsten, wobei diese Elemente eine um 180º gedrehte Lage einnehmen.
Die Bürstvorrichtung 233a umfaßt oberhalb der Platte 88 eine glockenförmige Bürste 90, die um eine vertikale Achse durch einen Motor 91 drehbar angetrieben ist. Diese Bürste ist derart angeordnet, daß sie auf die Seite des Querendes des verjüngten Gewindeverbinders 4 einwirkt, um eine perfekte Verbindung an den Gasdichtheits-Teststationen C' und C' herzustellen. Dieser Vorgang wird während des Zyklus zweimal ausgeführt.
Die Bürstvorrichtung 233b ist zum Reinigen des Gewindes des verjüngten Gewindeverbinders 4 bestimmt. Diese Vorrichtung 233b umfaßt ein Paar von diametral gegenüberliegenden Bürsten 235b, die drehbar um eine vertikale Achse an den radialen Enden eines horizontalen Armes 92 angeordnet sind. Dieser Arm 92 ist drehbar um eine vertikale Achse angetrieben, die auf dem halben Weg zwischen den Bürsten 235b liegt.
Der Drehantrieb des Armes 92 wird durch einen Motor 236a bewirkt, der eine vertikale Achse hat. Jede Bürste 235b hat die Form eines Kegelstumpfes, dessen Erzeugungswinkel dem Erzeugungswinkel des kegelstumpfförmig verjüngten Gewindeverbinders 4 entspricht. Die große Basis jeder Bürste 235b bildet die obere Basis. Die Borsten jeder Bürste 235b sind an der Innenfläche des Kegelstumpfes mit einer Orientierung etwas senkrecht zur Kegelstumpffläche vorgesehen.
Der von den Bürsten 235b durchgeführte Bürstvorgang ermöglicht das Aufbringen eines Dichtungsringes, um eine korrekte Verbindung eines Clips an der Gasdichtheits-Teststation zu bewirken; dieser Bürstvorgang ermöglicht auch das Aufschrauben des Ventiles auf einen Gaszylinder. Dieser Vorgang wird dreimal während des Zyklus durchgeführt.
Nachdem die Bürstvorgänge insgesamt durchgeführt worden sind, entnimmt die Bedienungsperson das gebürstete Ventil der Bearbeitungsstation A, welche gemäß der Variante des Ausführungsbeispieles nach Fig. 12 getrennt vom Fördersystem angeordnet ist. Die Bedienungsperson transferiert das Ventil auf das Fördersystem und installiert es auf einem Ventilhalter 7.
Fig. 14 zeigt eine Variante 241 des Ausführungsbeispieles eines Teiles der Aufbringvorrichtung für eine Selbstklemmdichtung nach Fig. 6.
Der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 ist durch einen Stempel 227a stillgesetzt, wie dies bereits unter Bezugnahme auf Fig. 4 beschrieben worden ist.
Es gibt einen Trichter 44 zum Überleiten der Dichtungen 42 aus der Vibrationsschale 43 zu dem Behältnis 47. Die Nase des Ventiles ist gegen das Behältnis 47 angeordnet.
Die Stange des Stempels 248 ist mit einem Endstück 249 ausgestattet, dessen Durchmesser ausreicht, um die Reihe der Dichtungen 42 in den Trichter 44 zu halten, wenn das Endstück 249 eine Translationsbewegung ausführt, von rechts nach links in Fig. 14, um eine Selbstklemmdichtung 42 aufzunehmen und sie in der Auslaßöffnung 15 des Ventiles 1 anzuordnen.
Beim Rückhub der Stange des Stempels 248 von links nach rechts in Fig. 14 gibt das Endstück 249 die Reihe frei und neue Dichtungen 42 fallen durch Schwerkraft in die Aufnahme 47.
Fig. 14 entspricht einer Vereinfachung der Lösung nach Fig. 6, welche die Intervention eines Gleitschiebers 45 bewirkt.
Die Fig. 15 und 16 sind schematische Ansichten in zwei verschiedenen Positionen einer Variante 263 der Vorrichtung zum Aufbringen eines Durchflußreglers, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist.
Es findet sich die Vibrationsschale 65 wieder, in welcher die Durchflußregler 64 gespeichert sind und die zum Endstück eines Trichters 66 geleitet werden, wo der Gleitschieber durch den Stempel 68 zum Zuführen der Aufnahme 267 betätigt wird.
Diese Aufnahme 267, welche vom Zylinder 269 translatorisch betätigt wird, ist an der linken Seite mit dem Ventilhalter 7 in Berührung. Die Platte 270, auf welcher die Aufnahme 267 gleitet, ist auf der gleichen Höhe wie das Förderband 206 angeordnet, auf welchem die Ventilhalter 7 ihrerseits angeordnet sind.
Die Aufnahme 267 spielt eine doppelte Rolle. Bei ihrer Bewegung von rechts nach links in Fig. 15 wirft sie den Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 (welches gerade mit einem Durchflußregler 64 ausgestattet worden ist) auf den Förderer 206 und transferiert einen Durchflußregler 64, welcher in den Sitz der Aufnahme 267 oberhalb der Achse des Verbinders 72 gefallen ist. Ein Stempel 93 mit vertikaler Achse ist mit der Achse des Schraubverbinders 72 oberhalb der Aufnahme 267 ausgerichtet.
Sobald der Durchflußregler 64, der in der Aufnahme 267 angeordnet ist, in Ausrichtung mit dem Schraubverbinder 72 gebracht ist, fährt die Stange des Stempels 93 aus, wobei diese Stange eine ausreichende Länge hat, um den Sitz der Aufnahme 267 zu durchqueren und den Durchflußregler 64 in den Sitz des Schraubverbinders 72 zu drücken.
Diese Phase entspricht der Darstellung nach Fig. 15.
Die Stange des Stempels 93 kehrt dann in die angehobene Position zurück, während die Stange des Stempels 269 in die zurückgezogene Position nach rechts in Fig. 16 zurückkehrt. Der Ventilhalter 7 folgt unter der Wirkung eines Querschiebemittels, das nicht gezeigt ist, der Aufnahme 267 bei ihrer Bewegung von links nach rechts. Das Ventil wird oberhalb des Schraubverbinders 72 angeordnet, koaxial zu diesem. Der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 wird in dieser Position durch den Stempel 93 gehalten, der oberhalb des Ventiles 1 in der Achse des letzteren sitzt; die Stange des Stempels 93 kann nach unten gerichteten Druck auf das Ventil 1 und auf den Ventilhalter 7 ausüben, der damit gegen die Platte 270 gehalten wird. Auf diese Weise wirkt der Stempel 93 als vertikaler Verriegelungsstempel.
Der Motor 73 beginnt zu drehen, wogegen der Zylinder 74 eine nach oben gerichtete Translationsbewegung dieses Motors 73 und des Schraubverbinders 72 bewirkt, wodurch der Durchflußregler 64 auf den verjüngten Gewindeverbinder 4 des Ventiles 1 geschraubt wird. Gleichzeitig ist ein anderer Durchflußregler 64 in den Sitz der Aufnahme 267 gelangt.
Sobald diese Operationen ausgeführt sind, wird der Ventilhalter 7 mit dem Ventil 1 aus der Bearbeitungsstation E ausgeworfen, wie dies Fig. 15 zeigt, um auf den Förderer 206 zurückzukehren und zu einer Bedienungsperson befördert zu werden, welche die Ventile 1 von den Ventilhaltern 7 entfernt.
Die leeren Ventilhalter 7 werden zur manuellen Ladestation für einen neuen Zyklus zurückbefördert.
Es sei bemerkt, daß die Gesamtheit der Ventilbearbeitungsstraße und ihr allgemeines Layout nicht vorbestimmt sind. Es ist möglich, die Position und die Reihenfolge der Durchführung der Bearbeitungsmodule zu ändern und/oder abhängig von den Erfordernissen der Entwicklung neue Prüf- oder Bearbeitungsmodule hinzuzufügen. Insbesondere ist es möglich, an Punkten der Förderkreise Prüfstationen anzuordnen, welche die Öffnungs-/Schließbewegung des Betätigungsknopfes und für den Zustand der Gewinde der Nase und des verjüngten Gewindeverbinders.
Diese Arbeitsstraße kann in Serie durchschnittliche verjüngte Gewindeverbinderventile oder kleine verjüngte Gewindeverbinderventile bearbeiten. Nur die Ventilhalter 7 müssen von einem Typ zum anderen geändert werden, um sich den Durchmesser der verjüngten Gewindeverbinder anzupassen.

Claims

1. Anlage (I) zum Bearbeiten von Gaszylinderventilen (1), wobei jedes Ventil (1) einen Betätigungsknopf (3) und einen auf der dem Betätigungsknopf (3) gegenüberliegenden Seite angeordneten Kragen (2) aufweist, der mit einem Gewindeende (4) zur Befestigung des Ventiles (1) an einem Zylinder versehen ist, wobei die Anlage einen Förderkreis (5, 5a) zum Fördern der Ventile (1) zu einer oder mehreren Bearbeitungsvorrichtungen (33, 41, 50, 61, 63, 233, 241, 263) enthält, wobei der Förderkreis (5, 5a) mit einer horizontalen beweglichen Förderfläche (6, 206) versehen ist, auf der einzelne Ventilhalter (7) angeordnet sind, wobei jeder Ventilhalter (7) eine Platte (8) zur Aufnahme des Kragens (2) eines zu befördernden Ventiles (1) aufweist, welche Platte (8) mit einer Bohrung (9) für den Durchtritt des Gewindeendes (4) ausgestattet ist, wobei der Ventilhalter (7) ferner Tragmittel (10) für die Platte (8) aufweist, welche Tragmittel (10) auf der Förderfläche (6, 206) ruhen und die Platte (8) in einer angehobenen Lage halten, derart, daß während des Normalbetriebes das untere Ende (11) des Gewindeendes (4) oberhalb der Förderfläche (6) liegt.

2. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher jede Bearbeitungsvorrichtung in einer Bearbeitungsstation (A, B ... E) angeordnet ist, die an einer Seite des Förderkreises (5) vorgesehen ist, und wobei jede Bearbeitungsstation (A, B ... E) eine Klemmvorrichtung (27, 89) aufweist, die zum Stillsetzen des Ventiles (1) während der Bearbeitung ausgebildet ist.

3. Anlage nach Anspruch 2, bei welcher an jeder Bearbeitungsstation (A, B ... E) Verlagerungsmittel (26) vorgesehen sind, um den Ventilhalter (7) mit dem Ventil (1) aus dem Förderkreis (5) zu entfernen und ihn in die Bearbeitungsstation einzuführen und den Ventilhalter (7) mit dem Ventil (1) auf dem Förderkreis (5) nach der Bearbeitung wieder anzuordnen.

4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher eine der Bearbeitungsvorrichtungen eine Gasdichtheits-Testvorrichtung (50) zum Überprüfen der Gasdichtheit eines Ventiles (1) ist, und bei welcher die anderen Bearbeitungsvorrichtungen aus der Gruppe gewählt werden, bestehend aus

(a) einer Reinigungsvorrichtung (33, 233), insbesondere zum Reinigen des Gewindeendes (4);

(b) einer Vorrichtung (41, 241) zum Aufsetzen einer Selbstklemmdichtung;

(c) einer Vorrichtung (61) zum Markieren der Ventile (1), welche den Gasdichtheitstest bestanden haben; und

(d) einer Vorrichtung (63, 263) zum Aufsetzen eines Durchflußreglers (64) auf das Ventil (1).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei welcher der Förderkreis (5) aufweist:

(a) einen ersten Kreis (501, 501), der sich entlang einer Ladezone (17) erstreckt, wo während des Normalbetriebes die Ventile (1) in den Ventilhaltern (7) angeordnet werden, wobei der erste Kreis (501, 501a) sich entlang zumindest einer Gasdichtheits-Testvorrichtung (50) erstreckt;

(b) einen zweiten Kreis (502, 502a);

(c) einen dritten Kreis (503, 503a) zum Vorbeiführen der Ventilhalter (7) mit den Ventilen (1) an anderen möglichen Bearbeitungsstationen vor ihrer Entfernung; und

(d) eine ersten Weiche (22, 222), die befähigt ist, einen Ventilhalter (2) mit einem Ventil (1), welches den Gasdichtheitstest nicht bestanden hat, gegen den zweiten Kreis (502, 502a) abzuleiten, und einen Ventilhalter (2) mit einem Ventil (1), welches den Gasdichtheitstest bestanden hat, gegen den dritten Kreis (503, 503a) abzuleiten.

6. . Anlage nach Anspruch 4 oder 5, welche mehrere Gasdichtheits-Teststationen (C) aufweist, die jeweils mit einer Gasdichtheits-Testvorrichtung (50) ausgestattet sind, wobei die Gasdichtheits-Teststationen (C) so angeordnet sind, daß sie parallel arbeiten, wobei die Gasdichtheits-Teststationen (C) zwischen zwei Zweigen (19, 21; 219, 221) des Förderkreises (5, 5a) in Serie geschaltet sind, oder auf einem Karussell angeordnet sind.

7. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, bei welcher der zweite Kreis (502, 502a) mit einer zusätzlichen Gasdichtheits- Teststation (C') ausgestattet ist, die mit einer Gasdichtheits-Testvorrichtung versehen ist, wobei jede Station ferner eine zweite Weiche (24, 224) aufweist, die befähigt ist, einen Ventilhalter (7) mit einem Ventil (1), welches den zweiten Gasdichtheitstest bestanden hat, zu anderen möglichen Bearbeitungsstationen (D, E) entlang des dritten Kreises (503, 503a) zu leiten.

8. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, bei welcher jeder Ventilhalter (7) mit einem Ergebnisanzeiger (13) ausgestattet ist, der das Ergebnis des Gasdichtheitstests anzeigt, welchem das Ventil (1) unterworfen worden ist, wobei die Gasdichtheits-Teststationen (C, C') mit Mitteln zum Einstellen des Ergebnisanzeigers (13) versehen sind, und die Weichen (22, 24; 222, 224) mit Mitteln zum Ablesen des Status des Ergebnisanzeigers (13) versehen sind und zum Ableiten des Ventilhalters (2) mit dem Ventil (1) entsprechend dem Status des Ergebnisanzeigers (13).

9. Anlage nach Anspruch 8, bei welcher der Ausgang der zweiten Gasdichtheits-Teststation (C') stromaufwärts der Bearbeitungsstation (D) liegt, die mit einer Vorrichtung (61) zum Markieren des Ventiles (1) versehen ist, welches den Gasdichtheitstest bestanden hat, und der Bearbeitungsstation (E), die mit der Vorrichtung (63, 263) zum Aufbringen eines Durchflußreglers auf das Ventil (1) versehen ist, um die Bearbeitung der Ventile, welche den zweiten Gasdichtheitstest bestanden haben, durch die Vorrichtungen an den Bearbeitungsstationen (D und E) zu ermöglichen.

10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, bei welcher der Ergebnisanzeiger aus einem Stift (13) besteht, der gleitverschieblich in einer vertikalen Bohrung (14) des Ventilhalters (7) zwischen einer ersten Stellung angeordnet ist, in welcher der Stift (13) in die vertikale Bohrung (14) zurückgezogen ist, und einer zweiten Stellung, in welcher der Stift (13) nach oben aus der vertikalen Bohrung (14) herausragt, und wobei jede Gasdichtheits-Teststation (C, C') mit einem Manipulator (60) versehen ist, um den Stift (13) entsprechend dem Ergebnis des Gasdichtheitstests einzustellen.

11. Anlage nach Anspruch 10, bei welcher jeder Ventilhalter (7) zwei Stifte (13) aufweist, die symmetrisch bezüglich einer zentralen Achse parallel zur. Richtung der Vorwärtsbewegung des Ventilhalters (7) angeordnet sind.

12. Anlage nach einer der Ansprüche 4 bis 11, die mit einer Bearbeitungsstation (A) versehen ist, welche mit der Vorrichtung (41, 241) zum Aufbringen einer Selbstklemmdichtung (42) ausgestattet und stromaufwärts der Gasdichtheits-Testvorrichtung (C) angeordnet ist.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 12, die mit einer Bearbeitungsstation (A) versehen ist, welche mit der Reinigungsvorrichtung (33, 233) stromaufwärts der Gasdichtheits- Testvorrichtung (C) ausgestattet ist, und mit einer Bearbeitungsstation (D), die mit der Vorrichtung (61) zum Markieren des Ventiles (1) versehen ist, und mit der Bearbeitungsstation (E) , welche mit der Vorrichtung (63, 263) zum Aufbringen eines Durchflußreglers stromaufwärts der Gasdichtheits-Testvorrichtung (C) ausgestattet ist.

14. Anlage nach Anspruch 14, bei welcher die mit der Reinigungsvorrichtung (233) ausgestattete Bearbeitungsstation (A) getrennt vom Kreis (5a) angeordnet ist und eine geschlossene Kammer aufweist, welche die Reinigungsvorrichtung (233) umschließt.

15. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher jede Platte (8) eines Ventilhalters (7) ein Fortschaltmittel (12) aufweist, um das Ventil (1) in der Bohrung (9) in einer vorbestimmten Richtung zu drehen.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 15 zum Bearbeiten von Ventilen, welche ferner eine Einlaßöffnung am unteren Ende des Gewindeendes (4) aufweisen, eine Auslaßöffnung (15) und einen Betätigungsknopf (3) eines Ventilkörpers, der in dem Ventil (2) angeordnet ist, um in der Schließstellung jegliche Verbindung zwischen der Einlaßöffnung und der Auslaßöffnung zu verschließen, wobei die Gasdichtheits-Testvorrichtung (50) aufweist:

(a) eine Quelle zum Einblasen von Gas unter Druck durch die Einlaßöffnung des Ventiles (2);

(b) Verschließmittel (51, 52) zum Verschließen der Auslaßöffnung (15) des Ventiles (2);

c) einen Drehantriebsmechanismus (57, 58, 59) für den Betätigungsknopf (3) zwischen der Offenstellung und der Schließstellung des Ventiles (1); und

(d) einen Leckdetektor (M), der auf Druckvariationen anspricht, und so ausgebildet ist, daß er ein Signal abgibt, das repräsentativ für die Ermittlung eines Lecks ist, wenn ein Druckabfall größer als ein vorbestimmter Schwellenwert über eine vorbestimmte Zeitspanne ermittelt wird.

17. Anlage nach Anspruch 16, bei welcher der Drehantriebsmechanismus für den Betätigungsknopf (3) eine drehbare Klemme (57) aufweist, die in vertikaler Richtung gleitverschieblich montiert ist, einen Pneumatikmotor (58) zum schieblich montiert ist, einen Pneumatikmotor (58) zum Drehen der drehbaren Klemme (57), wobei die Klemme (57) einen glockenförmigen Körper (78) und zumindest einen Finger (79) aufweist, der in einer Bohrung des glockenförmigen Körpers (78) gegen elastische Rückstellmittel (83) zurückziehbar ist, wobei der Finger (79) mit dem Betätigungsknopf (3) in Eingriff kommen kann.

18. Anlage nach Anspruch 17 zum Bearbeiten von Ventilen, die mit Betätigungsknöpfen (3) ausgestattet sind, welche eine zylindrische Außenfläche aufweisen, die mit Vorsprüngen (81) versehen sind, die regelmäßig beabstandet auf der zylindrischen Außenfläche vorhanden sind, wobei der glockenförmige Körper (78) einen unteren Teil (85) hat, der über den Betätigungsknopf (3) paßt, wobei jeder zurückziehbare Finger (79) parallel zur Achse des Körpers des Ventiles (2) in dem unteren Teil (85) gleitverschieblich montiert ist, um mit dem Betätigungsknopf (3) zwischen benachbarten Vorsprüngen (81) in Eingriff zu kommen.