JP6904540B2 - 漏洩検査装置および漏洩検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、容器に収容された内容物（ガス）が容器から異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査装置および漏洩検査方法に関する。

カセットコンロ等に装着される燃料用カートリッジガスボンベは、カセットコンロ等に装着されたときに押し込まれるステムと、ステムに設けられた流路を開閉する弁体としてのステムラバーと、を備える。ここで、特許文献１には、環状のステムラバーと密接するエアゾール用ハウジングが開示されている。燃料用カートリッジガスボンベのステム周りの構造は、特許文献１に開示されたエアゾール用ハウジングを有するバルブ機構のステム周りの構造と同様である。

すなわち、燃料用カートリッジガスボンベがカセットコンロ等に装着されていない非使用状態では、ステムが押し込まれておらず、ステムに設けられた流路は、ステムラバーにより閉塞されている。そのため、非使用状態では、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスは噴射しない。一方で、燃料用カートリッジガスボンベがカセットコンロ等に装着された使用状態では、ステムが押し込まれることにより、ステムに設けられた流路は、ステムラバーから開放される。これにより、使用状態では、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスは、ステムに設けられた流路を通り燃料用カートリッジガスボンベの外部に噴射され、カセットコンロ等などに供給される。

一般的に、ステムラバーは、ゴムなどの弾性体により形成されている。そのため、ステムラバーに亀裂などの欠陥が生じていると、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムラバーを通じてステムの周りから燃料用カートリッジガスボンベの外部に漏洩することがある。ステムが押し込まれていない非使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かの検査は、一般的に実施されている容器の継ぎ目部分の漏洩検査と併せて行われている。一方で、ステムが押し込まれた使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かの検査は、一般的に困難である。あるいは、例えば水中での検査が実施されることもある。しかし、水中での検査では、定量的な判断が難しく、また乾燥工程を要するため効率が悪くなるといった点において改善の余地がある。燃料用カートリッジガスボンベの使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度および高い効率で円滑的に検査することが望まれている。

特開２００１−２２４９９２号公報

本発明は、前記課題を解決するためになされたものであり、燃料用カートリッジガスボンベの使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度および高い効率で円滑的に検査することができる漏洩検査装置および漏洩検査方法を提供することを目的とする。

前記課題は、本発明によれば、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスが前記燃料用カートリッジガスボンベのステムの周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査装置であって、弾性体により形成され前記ステムの噴射口を封止する封止材と、前記封止材を保持し、前記封止材により前記噴射口を封止しつつ前記ステムを押し込む押圧機構と、前記押圧機構が前記封止材により前記ステムを押し込んだ際に前記ステムの周りから漏洩する前記ガスを検知する検知部と、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記検知部の周りから排除する残存ガス排除機構と、を備えたことを特徴とする漏洩検査装置により解決される。

前記構成によれば、押圧機構は、弾性体により形成された封止材によりステムの噴射口を封止しつつステムを押し込む。この際、検知部は、ステムの周りから漏洩するガスを検知する。ここで、ステムラバーに亀裂などの欠陥が生じていなくとも、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスのうちの微量のガスが、例えばステムとステムラバーとの間から燃料用カートリッジガスボンベの外部に漏洩する。すなわち、正常の燃料用カートリッジガスボンベであっても、微量のガスが例えばステムとステムラバーとの間から燃料用カートリッジガスボンベの外部に漏洩する構造になっている。しかし、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすると、複数の燃料用カートリッジガスボンベに関してガスの漏洩検査を行ったときに、１個の燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が微量であっても閾値以上になることがある。つまり、１個の燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が、閾値未満の正常値であっても、異常値であると検知部により誤検知されることがある。これに対して、前記構成の漏洩検査装置では、残存ガス排除機構が、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りから排除する。そのため、残存ガス排除機構は、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができる。そのため、検知部の誤検知が抑制される。これにより、前記構成の漏洩検査装置は、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度および高い効率で円滑的に検査することができる。

好ましくは、前記検知部の検知結果に基づいて前記残存ガス排除機構を制御し、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを排除する時間を設定する制御部をさらに備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、制御部は、検知部の検知結果に基づいて残存ガス排除機構を制御する。そして、制御部は、ステムの周りから漏洩したガスを排除する時間を設定する。これにより、残存ガス排除機構は、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができるとともに、燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が閾値以上の異常値であっても検知部の周りのガスをより確実に排除することができる。そのため、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ）に収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

好ましくは、前記押圧機構は、前記噴射口を封止する前記封止材の面が前記ステムの軸に対して交差するように前記封止材を保持し、前記封止材の径は、前記ステムの径の３倍以上、６倍以下であることを特徴とする。

前記構成によれば、押圧機構は、ステムの噴射口を封止する封止材の面がステムの軸に対して交差するように封止材を保持する。封止材の径は、ステムの径の３倍以上、６倍以下である。封止材の径がステムの径の３倍以上であるため、封止材は、複数のステムの噴射口を封止することで摩耗した場合であっても、あるいは燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスにより腐食した場合であっても、ステムの噴射口をより確実に封止することができる。また、封止材の径がステムの径の６倍以下であるため、残存ガス排除機構によるガスの排除動作が封止材により阻害されることが抑制される。

好ましくは、前記残存ガス排除機構は、前記検知部の周りに前記ガスとは異なるパージ用ガスを送るとともに前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記パージ用ガスに置き換えるパージ機構を有することを特徴とする。

前記構成によれば、残存ガス排除機構は、パージ機構を有する。パージ機構は、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部の周りに送るとともにステムの周りから漏洩したガスをパージ用ガスに置き換える。つまり、残存ガス排除機構は、パージ機構のパージにより、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りから排除する。これにより、残存ガス排除機構は、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りからより確実に排除することができる。

好ましくは、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを留める検査空間を形成し、前記検査空間と空間的に接続された位置に前記検知部を保持する検査空間形成部をさらに備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、漏洩検査装置は、検査空間形成部をさらに備える。検査空間形成部は、ステムの周りから漏洩したガスを留める検査空間を形成し、検査空間と空間的に接続された位置に検知部を保持する。そのため、検査空間と空間的に接続された位置に保持された検知部は、検査空間に留められたガスに基づいて、ステムの周りから漏洩するガスを高い精度で検知することができる。また、検査空間形成部は、燃料用カートリッジガスボンベの外径と略同じ内径の検査空間を形成する場合には、検査空間を形成する内径の部分において被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ）の位置決めを行うことができる。さらに、検査空間形成部は、押圧機構と接続されている場合には、押圧機構の動作に伴いステムを押し込むことができる。

好ましくは、前記押圧機構が前記ステムを押し込む量は、０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下であることを特徴とする。

前記構成によれば、封止材は、ステムの噴射口をより確実に封止することができるとともに、ステムをより確実に押し込むことができる。

好ましくは、それぞれが前記封止材と前記押圧機構と前記検知部と前記残存ガス排除機構とを有し、円状に並んで配置された複数の検査機構と、前記複数の検査機構を円周方向に回転させる回転機構と、を備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、複数の検査機構が円状に並んで配置されている。複数の検査機構のそれぞれは、封止材と、押圧機構と、検知部と、残存ガス排除機構と、を有する。そして、回転機構は、複数の検査機構を円周方向に回転させる。そのため、複数の検査機構のそれぞれは、回転機構により回転しながら、ステムの周りから漏洩するガスを検知部により検知するとともに、ステムの周りから漏洩したガスを残存ガス排除機構により検知部の周りから排除する。そのため、漏洩検査装置は、高い効率で円滑的に、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを検査することができる。

好ましくは、前記検知部の検知結果に基づいて、所定量以上の前記ガスが前記ステムの周りから漏洩している前記燃料用カートリッジガスボンベを排除するリジェクト機構をさらに備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、漏洩検査装置は、リジェクト機構をさらに備える。リジェクト機構は、所定量以上のガスがステムの周りから漏洩している燃料用カートリッジガスボンベを排除する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベの異常品が正常品として出荷されることを抑えることができる。

前記課題は、本発明によれば、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスが前記燃料用カートリッジガスボンベのステムの周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査方法であって、前記燃料用カートリッジガスボンベを受け入れる受入工程と、弾性体で形成された封止材により前記燃料用カートリッジガスボンベのステムの噴射口を封止しつつ前記ステムを押し込む押圧工程と、前記押圧工程により前記ステムを押し込んだ際に前記ステムの周りから漏洩する前記ガスを検知部により検知する検知工程と、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記検知部の周りから排除する残存ガス排除工程と、を備えたことを特徴とする漏洩検査方法により解決される。

前記構成によれば、受入工程において燃料用カートリッジガスボンベを受け入れ、押圧工程において、弾性体で形成された封止材により燃料用カートリッジガスボンベのステムの噴射口を封止しつつステムを押し込む。そして、検知工程において、押圧工程によりステムを押し込んだ際にステムの周りから漏洩するガスを検知部により検知する。ここで、ステムラバーに亀裂などの欠陥が生じていなくとも、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスのうちの微量のガスが、例えばステムとステムラバーとの間から燃料用カートリッジガスボンベの外部に漏洩する。すなわち、正常の燃料用カートリッジガスボンベであっても、微量のガスが例えばステムとステムラバーとの間から燃料用カートリッジガスボンベの外部に漏洩する構造になっている。しかし、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすると、複数の燃料用カートリッジガスボンベに関してガスの漏洩検査を行ったときに、１個の燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が微量であっても閾値以上になることがある。つまり、１個の燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が、閾値未満の正常値であっても、異常値であると検知部により誤検知されることがある。これに対して、前記構成の漏洩検査方法では、残存ガス排除工程において、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りから排除する。そのため、残存ガス排除工程により、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができる。そのため、検知部の誤検知が抑制される。これにより、前記構成の漏洩検査方法によれば、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度および高い効率で円滑的に検査することができる。

好ましくは、前記検知工程の検知結果に基づいて、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを排除する時間を設定する時間設定工程をさらに備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、時間設定工程において、検知工程の検知結果に基づいて、ステムの周りから漏洩したガスを排除する時間を設定する。これにより、残存ガス排除工程により、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができるとともに、燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が閾値以上の異常値であっても検知部の周りのガスをより確実に排除することができる。そのため、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ）に収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

好ましくは、前記検知工程の検知結果に基づいて、前記受入工程を実行するか否かを決定する受入可否決定工程をさらに備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、受入可否決定工程において、検知工程の検知結果に基づいて、受入工程を実行するか否かを決定する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が閾値以上の異常値である場合には、燃料用カートリッジガスボンベを受け入れる受入工程の実行が停止する。そのため、受入工程の実行が停止した状態で、残存ガス排除工程において、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りから排除する。そのため、燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が閾値以上の異常値であっても、検知部の周りのガスをより確実に排除した後に次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ）を受け入れることができる。これにより、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

好ましくは、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを留める検査空間を前記検査空間と空間的に接続された位置に前記検知部を保持する検査空間形成部により形成する検査空間形成工程が、前記押圧工程および前記検知工程の少なくともいずれかにおいて実行されることを特徴とする。

前記構成によれば、検査空間形成工程が、押圧工程および検知工程の少なくともいずれかにおいて実行される。検査空間形成工程では、ステムの周りから漏洩したガスを留める検査空間を、検査空間と空間的に接続された位置に検知部を保持する検査空間形成部により形成する。そのため、検査工程では、検査空間に留められたガスに基づいて、ステムの周りから漏洩するガスを高い精度で検知することができる。また、検査空間形成部は、燃料用カートリッジガスボンベの外径と略同じ内径の検査空間を形成する場合には、検査空間を形成する内径の部分において被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ）の位置決めを行うことができる。さらに、検査空間形成部は、押圧工程においてステムを押し込むことができる。

好ましくは、前記押圧工程において前記ステムを押し込む量は、０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下であることを特徴とする。

前記構成によれば、押圧工程において、ステムの噴射口をより確実に封止することができるとともに、ステムをより確実に押し込むことができる。

好ましくは、前記押圧工程と前記検知工程と前記残存ガス排除工程とは、円状に並んで配置された複数の検査機構のそれぞれにおいて円周方向に回転しながら実行されることを特徴とする。

前記構成によれば、複数の検査機構が円状に並んで配置されている。押圧工程と検知工程と残存ガス排除工程とは、複数の検査機構のそれぞれにおいて円周方向に回転しながら実行される。そのため、複数の検査機構のそれぞれは、ステムの周りから漏洩するガスを検知工程において検知するとともに、ステムの周りから漏洩したガスを残存ガス排除工程において検知部の周りから排除する。そのため、前記構成の漏洩検査方法によれば、高い効率で円滑的に、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを検査することができる。

好ましくは、前記残存ガス排除工程は、前記検知部の周りに前記ガスとは異なるパージ用ガスを送るとともに前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記パージ用ガスに置き換えるパージ工程を有することを特徴とする。

前記構成によれば、残存ガス排除工程は、パージ工程を有する。パージ工程において、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部の周りに送るとともにステムの周りから漏洩したガスをパージ用ガスに置き換える。つまり、パージ工程により、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りから排除する。これにより、パージ工程において、ステムの周りから漏洩したガスを検知部の周りからより確実に排除することができる。

好ましくは、前記検知部の検知結果に基づいて、所定量以上の前記ガスが前記ステムの周りから漏洩している前記燃料用カートリッジガスボンベを排除するリジェクト工程をさらに備えたことを特徴とする。

前記構成によれば、リジェクト工程において、検知部の検知結果に基づいて、所定量以上のガスがステムの周りから漏洩している燃料用カートリッジガスボンベを排除する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベの異常品が正常品として出荷されることを抑えることができる。

本発明によれば、燃料用カートリッジガスボンベの使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスがステムの周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる漏洩検査装置および漏洩検査方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る漏洩検査装置を表す上面図である。 本実施形態に係る漏洩検査装置を表す正面図である。 本実施形態の検査機構を表す正面図である。 本実施形態の検査機構を表す側面図である。 燃料用カートリッジガスボンベのステム周りの構造を表す断面図である。 燃料用カートリッジガスボンベの非使用状態と使用状態と漏洩検査状態とを表す断面図である。 本発明の実施形態に係る漏洩検査方法を説明するフローチャートである。 本発明の実施形態に係る漏洩検査装置の校正方法を説明するフローチャートである。

以下に、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。
なお、以下に説明する実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。また、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

図１は、本発明の実施形態に係る漏洩検査装置を表す上面図である。
図２は、本実施形態に係る漏洩検査装置を表す正面図である。

本実施形態に係る漏洩検査装置２は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスが燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１（図５参照）の周りから異常に漏洩しているか否かを検査する装置である。漏洩検査装置２は、複数の検査機構３と、回転機構６と、制御部４と、リジェクト機構７と、コンベア２１と、枠体２２と、第１ターレット６５１と、第２ターレット６５２と、を備える。

図１に表したように、複数の検査機構３は、円状に並んで配置されている。検査機構３の設置数は、特には限定されず、例えば図１に表した漏洩検査装置２では「２４」である。図３および図４に関して後述するように、複数の検査機構３のそれぞれは、封止材３１と、押圧機構３２と、検知部３３と、残存ガス排除機構３４と、を有する。検査機構３の詳細については、後述する。

回転機構６は、回転板６１と、例えばモータなどの駆動部６２と、を有する。複数の検査機構３は、回転板６１の円周方向に沿って配置されている。そのため、回転板６１は、駆動部６２から伝達された回転力により回転するとともに、複数の検査機構３を円周方向に回転させる。

コンベア２１は、脚部２３により支持され、設置面１０上に設置されている。コンベア２１は、例えばモータなどの駆動部２４から伝達された駆動力により駆動し、燃料用カートリッジガスボンベ９を搬送する。コンベア２１としては、例えばインフィードスクリューコンベアやベルトコンベアなどが挙げられる。具体的には、図１に表した矢印Ａ１のように、コンベア２１は、燃料用カートリッジガスボンベ９を第１ターレット６５１に向かって搬入する。また、図１に表した矢印Ａ６のように、コンベア２１は、燃料用カートリッジガスボンベ９を第２ターレット６５２から搬出する。なお、燃料用カートリッジガスボンベ９の搬送手段は、インフィードスクリューコンベアやベルトコンベアなどのコンベア２１には限定されない。

枠体２２は、設置面１０に設置され、回転機構６と、第１ターレット６５１と、第２ターレット６５２と、を保持している。図１に表した矢印Ａ２のように、第１ターレット６５１は、例えばモータなどの駆動部６６から伝達された回転力により回転し、コンベア２１により搬送された燃料用カートリッジガスボンベ９を回転機構６の回転板６１上に搬送する。一方で、図１に表した矢印Ａ５のように、第２ターレット６５２は、駆動部６６から伝達された回転力により回転し、回転機構６の回転板６１上においてガスの漏洩検査が行われた燃料用カートリッジガスボンベ９をコンベア２１に搬送する。

すなわち、図１に表した矢印Ａ１のように、燃料用カートリッジガスボンベ９は、コンベア２１により第１ターレット６５１に向かって搬送される。図１に表した矢印Ａ２のように、コンベア２１から第１ターレット６５１に搬送された燃料用カートリッジガスボンベ９は、第１ターレット６５１により回転機構６の回転板６１上に搬送される。図１に表した矢印Ａ３および矢印Ａ４のように、回転板６１上に搬送された燃料用カートリッジガスボンベ９は、回転板６１の円周方向に回転する。このとき、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスが燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かの漏洩検査が行われる。図１に表した矢印Ａ５のように、ガスの漏洩検査が行われた燃料用カートリッジガスボンベ９は、第２ターレット６５２によりコンベア２１に搬送される。図１に表した矢印Ａ６のように、第２ターレット６５２からコンベア２１に搬送された燃料用カートリッジガスボンベ９は、コンベア２１により次の工程に搬送される。

なお、図１に表した矢印Ａ７のように、回転板６１上におけるガスの漏洩検査の結果として、所定量（閾値）以上のガスがステム９１の周りから漏洩していると判定された燃料用カートリッジガスボンベ９は、リジェクト機構７によりコンベア２１の外部に排除される。言い換えれば、リジェクト機構７は、所定量以上のガスがステム９１の周りから漏洩している燃料用カートリッジガスボンベ９をコンベア２１の外部に排除する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９の異常品が正常品として出荷されることを抑えることができる。

制御部４は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）と、ＲＡＭ（Random Access Memory）と、プログラム格納部と、入出力部と、を有し、駆動部２４、６２、６６やリジェクト機構７などの動作を制御する。ＣＰＵは、図７に関して後述する漏洩検査方法および図８に関して後述する漏洩検査装置の校正方法のプログラムを記憶するプログラム格納部からＲＡＭにプログラムを読み出して実行する。プログラム格納部は、例えばハードディスクやフラッシュメモリなどの記憶装置であり、漏洩検査方法および漏洩検査装置の校正方法に関するプログラムやデータを記憶する。

次に、本実施形態の検査機構３を、図面を参照して詳しく説明する。
図３は、本実施形態の検査機構を表す正面図である。
図４は、本実施形態の検査機構を表す側面図である。
図５は、燃料用カートリッジガスボンベのステム周りの構造を表す断面図である。
図６は、燃料用カートリッジガスボンベの非使用状態と使用状態と漏洩検査状態とを表す断面図である。
なお、図３は、封止材３１が燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の噴射口９１２を封止する前の状態を表している。図４は、図３に表した矢印Ａ２１の方向から眺めた側面図であり、封止材３１が燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の噴射口９１２を封止した後の状態を表している。また、図６（ａ）は、燃料用カートリッジガスボンベ９の非使用状態を表している。図６（ｂ）は、燃料用カートリッジガスボンベ９の使用状態を表している。図６（ｃ）は、燃料用カートリッジガスボンベ９の漏洩検査状態を表している。

まず、図５、図６（ａ）および図６（ｂ）を参照して、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム周りの構造を説明する。図５に表したように、燃料用カートリッジガスボンベ９は、第１ボンベ本体９４１と、第２ボンベ本体９４２と、第３ボンベ本体９４３と、を有する。第２ボンベ本体９４２は、第１ボンベ本体９４１および第３ボンベ本体９４３と気密に接続されている。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９の内部には、燃料用のガスが収容されている。第３ボンベ本体９４３は、例えばマウンテンカップなどと呼ばれる。

また、燃料用カートリッジガスボンベ９は、ステム９１と、ステムラバー９２と、パイプ９３と、を有する。ステム９１は、ステムラバー９２を介して第３ボンベ本体９４３に保持されている。ステム９１は、例えば金属により形成され、内部に設けられた流路９１１を有する。流路９１１の一方の端部は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスが噴射する噴射口９１２として設けられている。流路９１１の他方の端部は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスが流路９１１に入り込む流入口９１３として設けられている。

ステムラバー９２は、ゴムなどの弾性体により形成され、第３ボンベ本体９４３の内側に固定されている。図５に表した矢印Ａ１３のように、ステムラバー９２は、ステム９１を保持した状態で撓むことにより、ステム９１を軸Ｃ１方向に沿って移動させることができる。パイプ９３は、例えば樹脂により形成され、第３ボンベ本体９４３の内側に固定されている。パイプ９３は、内部に設けられた流路９３１を有し、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスを流路９３１を通じてステム９１へ導く。

燃料用カートリッジガスボンベ９の非使用状態では、ステムラバー９２は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスの圧力により図６（ａ）に表した矢印Ａ８の方向に押され、ステム９１に設けられた流路９１１の流入口９１３を閉塞している。すなわち、燃料用カートリッジガスボンベ９がカセットコンロ等に装着されていない非使用状態では、ステム９１が押し込まれておらず、ステム９１に設けられた流路９１１の流入口９１３は、ステムラバー９２により閉塞されている。そのため、燃料用カートリッジガスボンベ９の非使用状態では、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスは噴射しない。

一方で、燃料用カートリッジガスボンベ９の使用状態では、ステム９１が、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスの圧力に対抗して図６（ｂ）に表した矢印Ａ９の方向に押し込まれる。そうすると、ステムラバー９２がステム９１を保持した状態で撓む。そのため、図６（ｂ）に表したように、燃料用カートリッジガスボンベ９がカセットコンロ等に装着された使用状態では、ステム９１に設けられた流路９１１の流入口９１３は、ステムラバー９２から開放される。これにより、図６（ｂ）に表した矢印Ａ１０および矢印Ａ１１のように、燃料用カートリッジガスボンベ９の使用状態では、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスは、パイプ９３の流路９３１およびステム９１の流路９１１を通り、ステム９１の噴射口９１２から燃料用カートリッジガスボンベ９の外部に噴射され、カセットコンロ等などに供給される。

ここで、図６（ｂ）に表した矢印Ａ１２のように、ステムラバー９２に亀裂などの欠陥が生じていると、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステムラバー９２を通じてステム９１の周りから燃料用カートリッジガスボンベ９の外部に漏洩することがある。燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かの検査は、ステム９１が押し込まれていない非使用状態と比較すると、ステム９１が押し込まれた使用状態において一般的に困難である。あるいは、例えば水中での検査が実施されることもある。しかし、水中での検査では、定量的な判断が難しく、また乾燥工程を要するため効率が悪くなるといった点において改善の余地がある。そのため、燃料用カートリッジガスボンベ９の使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度および高い効率で円滑的に検査することが望まれている。

これに対して、図３および図４に表したように、本実施形態の検査機構３は、封止材３１と、押圧機構３２と、検知部３３と、残存ガス排除機構３４と、有する。検査機構３には、検査空間５１を形成する検査空間形成部５が設けられている。なお、検査空間形成部５は、必ずしも設けられていなくともよい。

封止材３１は、例えばウレタン製ゴムなど弾性体により形成され、検査空間形成部５を介して押圧機構３２に保持されている。例えば、封止材３１の径Ｄ１は、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の径Ｄ２の３倍以上、１０倍以下、好ましくは３倍以上、６倍以下程度である。あるいは、例えば、封止材３１の径Ｄ１は、ステム９１の径Ｄ２の３倍以上、燃料用カートリッジガスボンベ９の外径Ｄ３の６０％以下である。ステム９１の径Ｄ２は、４ｍｍである。そのため、封止材３１の径Ｄ１は、４ｍｍ以上、４０ｍｍ以下、好ましくは１２ｍｍ以上、４０ｍｍ以下である。さらに好ましくは、封止材３１の径Ｄ１は、１２ｍｍ以上、２４ｍｍ以下である。図４および図６（ｃ）に表したように、封止材３１は、押圧機構３２に保持された状態でステム９１に向かって押されることで、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の噴射口９１２を封止する。なお、ステム９１の噴射口９１２を封止する封止材３１の封止面３１１が円形ではない場合には、「封止材３１の径Ｄ１」とは、封止面３１１の面積と同じ面積を有する円の径（円相当径）をいうものとする。

押圧機構３２は、駆動本体部３２１と、駆動軸３２２と、を有し、支持板６１２に固定されている。支持板６１２は、回転機構６の回転板６１から延びて設けられた支柱６１１に固定されている。そのため、押圧機構３２は、支柱６１１および支持板６１２を介して回転板６１に固定され、回転板６１とともに回転する。

押圧機構３２は、検査空間形成部５を介して封止材３１を保持している。具体的には、図６（ｃ）に表したように、押圧機構３２は、ステム９１の噴射口９１２を封止する封止材３１の封止面３１１がステム９１の軸Ｃ１に対して交差するように封止材３１を保持している。なお、押圧機構３２は、検査空間形成部５を介して間接的に封止材３１を保持していてもよく、他の部材を介することなく直接的に封止材３１を保持していてもよい。つまり、本願明細書において、押圧機構３２が「封止材３１を保持する」とは、押圧機構３２が他の部材を介することなく直接的に封止材３１を保持する形態と、押圧機構３２が他の部材を介して間接的に封止材３１を保持する形態と、の両方を含む。

本実施形態に係る漏洩検査装置２では、押圧機構３２の駆動軸３２２の先端部が、検査空間形成部５を介して封止材３１を保持している。そのため、図４に表した矢印Ａ１５のように、駆動本体部３２１は、制御部４から送信された制御信号に基づいて駆動軸３２２を直進運動させ、封止材３１によりステム９１を押し込んだり封止材３１をステム９１から離したりすることができる。押圧機構３２がステム９１を押し込む量は、０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下であり、好ましくは０．９ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下である。これにより、封止材３１は、ステム９１の噴射口９１２をより確実に封止することができるとともに、ステム９１をより確実に押し込むことができる。例えば、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards：日本工業規格）によれば、燃料用カートリッジガスボンベ９の通常の使用状態におけるステム９１の押し込み量は、０．２ｍｍ以上、０．９ｍｍ以下である。そのため、ガスが異常に漏洩しているか否かを検査するためには、押圧機構３２がステム９１を押し込む量は、０．２ｍｍ以上であることが求められる。また、押圧機構３２がステム９１を押し込む量が、ＪＩＳにより規定されたステム９１の最大の押し込み量（０．９ｍｍ）以上である場合には、押圧機構３２がステム９１をより確実に押し込むことができる。これにより、本実施形態に係る漏洩検査装置２は、より高い安全性を有する検査を実行することができる。

本実施形態に係る漏洩検査装置２は、ステム９１の押し込み量（押し下げ量）を調整する調整機構を備えていてもよい。この場合において、調整機構は、燃料用カートリッジガスボンベ９の高さに関する個体差を考慮し、全ての被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）について、ステム９１の押し込み量を０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下に調整することができ、好ましくは０．９ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下に調整することができる。調整機構の形態や形式は、特には限定されない。例えば、調整機構は、センサとモータとを有しステム９１の押し込み量を自動で調整する自動調整機構であってもよく、スペーサ等の部材によりステム９１の押し込み量を手動で調整する手動調整機構であってもよい。

検知部３３は、検査空間形成部５に保持され、検査空間５１と空間的に接続された位置に固定されている。検知部３３は、押圧機構３２が封止材３１により燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１を押し込んだ際にステム９１の周りから漏洩するガスを検知する。検知部３３としては、例えば家庭用ＬＰガス警報器に用いられているガス検知センサなどが挙げられる。

残存ガス排除機構３４は、検査空間形成部５に保持され、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する。具体的には、残存ガス排除機構３４は、パージ機構３４１を有する。パージ機構３４１は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部３３の周りに送り、ステム９１の周りから漏洩したガスをパージ用ガスに置き換える。つまり、残存ガス排除機構３４は、パージ機構３４１のパージにより、ステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する。これにより、残存ガス排除機構３４は、ステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りからより確実に排除することができる。パージ用ガスとしては、例えば圧縮空気や不活性ガスなどが挙げられる。なお、検知部３３の周りに残存したガスを排除する手段は、パージによる手段には限定されず、検知部３３の周りに残存したガスを吸引する手段であってもよい。

前述したように、ステムラバー９２に亀裂などの欠陥が生じていると、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステムラバー９２を通じてステム９１の周りから燃料用カートリッジガスボンベ９の外部に漏洩することがある。これは、図６（ｂ）に表した矢印Ａ１２および図６（ｃ）に表した矢印Ａ１４の通りである。また、図６（ｃ）に表した矢印Ａ１５のように、ステムラバー９２に亀裂などの欠陥が生じていなくとも、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスのうちの微量のガスが、例えばステム９１とステムラバー９２との間から燃料用カートリッジガスボンベ９の外部に漏洩する。すなわち、正常の燃料用カートリッジガスボンベ９であっても、微量のガスが例えばステム９１とステムラバー９２との間から燃料用カートリッジガスボンベ９の外部に漏洩する構造になっている。しかし、漏洩した微量のガスが検知部の周りに蓄積したり滞留したりすると、複数の燃料用カートリッジガスボンベに関してガスの漏洩検査を行ったときに、１個の燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が微量であっても閾値以上になることがある。つまり、１個の燃料用カートリッジガスボンベから漏洩したガスの量が、閾値未満の正常値であっても、異常値であると検知部により誤検知されることがある。

これに対して、本実施形態に係る漏洩検査装置２によれば、残存ガス排除機構３４が、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する。そのため、残存ガス排除機構３４は、漏洩した微量のガスが検知部３３の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができる。そのため、検知部３３の誤検知が抑制される。これにより、本実施形態に係る漏洩検査装置２は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度および高い効率で円滑的に検査することができる。

制御部４（図１参照）は、検知部３３の検知結果（検知指示値）に基づいて残存ガス排除機構３４を制御する。そして、制御部４は、ステム９１の周りから漏洩したガスを排除する時間を設定する。つまり、制御部４は、検知部３３の検知結果に基づいて残存ガス排除機構３４によるガスの排除動作の実施時間を設定する。これにより、残存ガス排除機構３４は、漏洩した微量のガスが検知部３３の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができるとともに、燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が閾値以上の異常値であっても検知部３３の周りのガスをより確実に排除することができる。そのため、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

前述したように、封止材３１の径がステム９１の径の３倍以上であるため、封止材３１は、複数のステム９１の噴射口９１２を封止することで摩耗した場合であっても、あるいは燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスにより腐食した場合であっても、ステム９１の噴射口９１２をより確実に封止することができる。また、封止材３１の径がステム９１の径の６倍以下であるため、残存ガス排除機構３４によるガスの排除動作が封止材３１により阻害されることが抑制される。

検査空間形成部５は、ステム９１の周りから漏洩したガスを留める検査空間５１を形成する。言い換えれば、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の周りから漏洩したガスは、検査空間形成部５により形成された検査空間５１に留まる。検査機構３が回転機構６の回転板６１とともに回転する場合であっても、ステム９１の周りから漏洩したガスは、検査空間形成部５により形成された検査空間５１に留まることができる。つまり、検査空間形成部５は、風防としての機能を有する。そして、検査空間形成部５は、検査空間５１と空間的に接続された位置に検知部３３を保持する。そのため、検知部３３は、検査空間５１に留められたガスに基づいて、ステム９１の周りから漏洩するガスを高い精度で検知することができる。

検査空間形成部５は、燃料用カートリッジガスボンベ９の外径Ｄ３と略同じ内径Ｄ４の検査空間５１を形成する。そのため、図４に表したように、検査空間形成部５は、検査空間５１を形成する内径Ｄ４の部分において被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）の位置決めを行うことができる。さらに、検査空間形成部５は、押圧機構３２と接続されているため、押圧機構３２の動作に伴いステム９１を押し込むことができる。

本実施形態に係る漏洩検査装置２によれば、回転機構６は、複数の検査機構３を円周方向に回転させる。そのため、複数の検査機構３のそれぞれは、回転機構６により回転しながら、ステム９１の周りから漏洩するガスを検知部３３により検知するとともに、ステム９１の周りから漏洩したガスを残存ガス排除機構３４により検知部３３の周りから排除する。そのため、漏洩検査装置２は、高い効率で円滑的に、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを検査することができる。

次に、本発明の実施形態に係る漏洩検査方法について説明する。
図７は、本発明の実施形態に係る漏洩検査方法を説明するフローチャートである。

漏洩検査方法の実行が開始されるときには、ステップＳ１１において、検査実施フラグは、「オン」に設定されている。これにより、漏洩検査方法が実施される。また、ステップＳ１１において、残存ガス排除機構３４が検知部３３の周りからガスを排除する時間（残存ガス排除時間）ｔ１は、デフォルト値に設定されている。残存ガス排除時間ｔ１のデフォルト値は、例えば２秒以上、４秒以下程度である。但し、残存ガス排除時間ｔ１のデフォルト値は、これだけには限定されない。また、ステップＳ１１において、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）の受入許可フラグは、「オン」に設定されている。これにより、ステップＳ１２に関して後述する受入工程の実行が許可される。

続いて、ステップＳ１２において、燃料用カートリッジガスボンベ９を受け入れる受入工程Ｓ１２が実行される。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９は、コンベア２１により第１ターレット６５１に向かって搬送され、第１ターレット６５１により回転機構６の回転板６１上に搬送される。

続いて、ステップＳ１３において、封止材３１により燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の噴射口９１２を封止しつつステム９１を押し込む押圧工程が実行される。すなわち、押圧工程（ステップＳ１３）において、押圧機構３２は、制御部４から送信された制御信号に基づいて、駆動軸３２２の先端部に保持された封止材３１によりステム９１の噴射口９１２を封止しつつステム９１を押し込む。押圧工程において、押圧機構３２がステム９１を押し込む量は、０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下であり、好ましくは０．９ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下である。これは、図３〜図６（ｃ）に関して前述した通りである。これにより、押圧工程において、ステム９１の噴射口９１２をより確実に封止することができるとともに、ステムをより確実に押し込むことができる。

続いて、ステップＳ１４において、押圧工程（ステップＳ１３）によりステム９１を押し込んだ際にステム９１の周りから漏洩するガスを検知部３３により検知する検知工程が実行される。すなわち、検知工程（ステップＳ１４）において、検知部３３は、押圧機構３２が封止材３１により燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１を押し込んだ際にステム９１の周りから漏洩するガスを検知する。

ここで、検査空間形成工程が、検知工程（ステップＳ１４）と同時または検知工程（ステップＳ１４）よりも前に実行される。具体的には、検査空間形成工程が、押圧工程（ステップＳ１３）および検知工程（ステップＳ１４）の少なくともいずれかにおいて実行される。本実施形態に係る漏洩検査装置２では、検査空間５１を形成する検査空間形成部５が検査機構３に設けられている。そのため、検査空間形成工程は、押圧工程において実行されてもよく、検知工程において実行されてもよく、あるいは押圧工程および検知工程の両方において実行されてもよい。検査空間形成工程は、ステム９１の周りから漏洩したガスを留める検査空間５１を検査空間形成部５により形成する工程である。具体的には、検査空間形成工程において、検査空間形成部５は、図４に関して前述したように燃料用カートリッジガスボンベ９の位置決めを行うとともに、ステム９１の周りから漏洩したガスを留める検査空間５１を形成する。

これにより、検査工程では、検査空間５１に留められたガスに基づいて、ステム９１の周りから漏洩するガスを高い精度で検知することができる。また、検査工程において、検査空間形成部５は、検査空間５１を形成する内径Ｄ４の部分において被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）の位置決めを行うことができる。さらに、検査空間形成部５は、押圧機構３２と接続されているため、押圧機構３２の動作に伴いステム９１を押し込むことができる。

続いて、ステップＳ１５において、制御部４は、検知部３３の検知結果（検知指示値）が基準値（閾値）未満であるか否かを判断する。検知指示値が基準値以上である場合には（ステップＳ１５：ＮＯ）、ステップＳ１６において、制御部４は、残存ガス排除時間ｔ１を検知指示値に応じた値に設定する。すなわち、制御部４は、検知工程（ステップＳ１４）の検知結果に基づいて、ステム９１の周りから漏洩したガスを排除する時間を設定する。例えば、制御部４は、ステップＳ１１に関して前述したデフォルト値よりも長い時間を残存ガス排除時間ｔ１として設定する。この工程は、本発明の「時間設定工程」に相当する。

また、ステップＳ１６において、制御部４は、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）の受入許可フラグを「オフ」に設定する。すなわち、ステップＳ１６において、制御部４は、検知工程（ステップＳ１４）の検知結果に基づいて、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）に関する受入工程（ステップＳ１２）の実行を停止する。このように、ステップＳ１１およびステップＳ１６において、検知工程（ステップＳ１４）の検知結果に基づいて、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）に関する受入工程（ステップＳ１２）を実行するか否かを制御部４が決定する工程は、本発明の「受入可否決定工程」に相当する。

続いて、ステップＳ１７において、検知部３３の検知結果に基づいて、基準値以上のガスがステム９１の周りから漏洩している燃料用カートリッジガスボンベ９を排除するリジェクト工程が実行される。すなわち、制御部４は、検知部３３の検知結果に基づいてリジェクト機構７を制御し、基準値以上のガスがステム９１の周りから漏洩している燃料用カートリッジガスボンベ９をコンベア２１の外部に排除する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９の異常品が正常品として出荷されることを抑えることができる。

検知指示値が基準値未満である場合（ステップＳ１５：ＹＥＳ）およびステップＳ１７に続くステップＳ１８において、ステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する残存ガス排除工程が実行される。すなわち、残存ガス排除工程（ステップＳ１８）において、制御部４は、残存ガス排除機構３４を制御し、燃料用カートリッジガスボンベ９のステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する。

このとき、残存ガス排除工程（ステップＳ１８）は、パージ工程を有する。パージ工程は、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部３３の周りに送るとともに、ステム９１の周りから漏洩したガスをパージ用ガスに置き換える工程である。すなわち、パージ工程において、制御部４は、残存ガス排除機構３４を制御し、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部３３の周りに送り、ステム９１の周りから漏洩したガスをパージ用ガスに置き換える。これにより、パージ工程において、ステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りからより確実に排除することができる。

続いて、ステップＳ１９において、制御部４は、残存ガス排除工程の実施時間が残存ガス排除時間ｔ１以上であるか否かを判断する。つまり、制御部４は、残存ガス排除工程が残存ガス排除時間ｔ１以上にわたって実行された否かを判断する。残存ガス排除工程の実施時間が残存ガス排除時間ｔ１未満である場合には（ステップＳ１９：ＮＯ）、ステップＳ１８において、制御部４は、残存ガス排除工程の制御を引き続き実行する。一方で、残存ガス排除工程の実施時間が残存ガス排除時間ｔ１以上である場合には（ステップＳ１９：ＹＥＳ）、ステップＳ２１において、制御部４は、検査実施フラグが「オン」に設定されているか否かを判断する。

検査実施フラグが「オン」に設定されている場合には（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、ステップＳ１１に関して前述した処理が実行される。一方で、検査実施フラグが「オフ」に設定されている場合には（ステップＳ２１：ＮＯ）、制御部４は、本実施形態に係る漏洩検査方法を終了する。

本実施形態に係る漏洩検査装置によれば、残存ガス排除工程（ステップＳ１８）において、ステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する。そのため、残存ガス排除工程により、漏洩した微量のガスが検知部３３の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができる。そのため、検知部３３の誤検知が抑制される。これにより、本実施形態に係る漏洩検査方法によれば、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

また、時間設定工程（ステップＳ１６）において、制御部４は、検知工程（ステップＳ１４）の検知結果に基づいて、ステム９１の周りから漏洩したガスを排除する時間を設定する。これにより、残存ガス排除工程により、漏洩した微量のガスが検知部３３の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができるとともに、燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が基準値（閾値）以上の異常値であっても検知部３３の周りのガスをより確実に排除することができる。そのため、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

また、受入可否決定工程（ステップＳ１１およびステップＳ１６）において、制御部４は、検知工程の検知結果に基づいて、受入工程（ステップＳ１２）を実行するか否かを決定する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が基準値以上の異常値である場合には、燃料用カートリッジガスボンベ９を受け入れる受入工程の実行が停止する。そのため、受入工程の実行が停止した状態で、残存ガス排除工程において、ステム９１の周りから漏洩したガスを検知部３３の周りから排除する。そのため、燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が基準値以上の異常値であっても、検知部３３の周りのガスをより確実に排除した後に次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）を受け入れることができる。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを高い精度で検査することができる。

また、押圧工程（ステップＳ１３）と検知工程（ステップＳ１４）と残存ガス排除工程（ステップＳ１８）とは、円状に並んで配置された複数の検査機構３のそれぞれにおいて円周方向に回転しながら実行される。そのため、複数の検査機構３のそれぞれは、ステム９１の周りから漏洩するガスを検知工程において検知するとともに、ステム９１の周りから漏洩したガスを残存ガス排除工程において検知部３３の周りから排除する。そのため、本実施形態に係る漏洩検査方法によれば、高い効率で円滑的に、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを検査することができる。

次に、本発明の実施形態に係る漏洩検査装置の校正方法について説明する。
図８は、本発明の実施形態に係る漏洩検査装置の校正方法を説明するフローチャートである。

図６（ｂ）に関して前述したように、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かの検査は、ステム９１が押し込まれていない非使用状態と比較すると、ステム９１が押し込まれた使用状態において一般的に困難である。困難である理由のひとつとして、ステム９１が押し込まれているか否かを判断することが困難であることが挙げられる。そのため、使用状態の燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が、異常値であっても、閾値未満の正常値であると検知部により誤検知されるおそれがある。燃料用カートリッジガスボンベ９の使用状態において、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査装置２が正常に動作しているか否かを高い精度で確認する校正方法が望まれている。

これに対して、本実施形態に係る漏洩検査装置２の校正方法では、制御部４は、図８に表したフローチャートの制御を実行する。すなわち、漏洩検査装置２の校正方法の実行が開始されるときには、ステップＳ３１において、残存ガス排除機構３４が検知部３３の周りからガスを排除する時間（残存ガス排除時間）ｔ１は、デフォルト値に設定されている。また、ステップＳ３１において、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）の受入許可フラグは、「オン」に設定されている。これにより、ステップＳ３３に関して後述する受入工程の実行が許可される。

続いて、ステップＳ３２において、ステム９１が押されると所定量のガスを排出する校正用ボンベを準備する準備工程が実行される。所定量のガスに関する検知指示値（検知部３３の検知結果）は、基準値（閾値）以上である。つまり、校正用ボンベは、ステム９１が押されたときに基準値以上の所定量のガスを排出する異常品である。このように、準備工程において、燃料用カートリッジガスボンベ９の異常品として校正用ボンベを準備する。

続いて、ステップＳ３３において、校正用ボンベを漏洩検査装置２に受け入れる受入工程が実行される。ステップＳ３３の受入工程は、図７に関して前述したステップＳ１２の受入工程と同様である。続いて、ステップＳ３４において、封止材３１により校正用ボンベのステム９１の噴射口９１２を封止しつつ校正用ボンベのステム９１を押し込む押圧工程が実行される。ステップＳ３４の押圧工程は、図７に関して前述したステップＳ１３の押圧工程と同様である。

続いて、ステップＳ３５において、押圧工程（ステップＳ３４）により校正用ボンベのステム９１を押し込んだ際に校正用ボンベから排出されるガスを検知部３３により検知する検知工程が実行される。ステップＳ３５の検知工程は、図７に関して前述したステップＳ１４の検知工程と同様である。

続いて、ステップＳ３６において、検知工程（ステップＳ３５）において検知された検知指示値と基準値（閾値）とを比較し結果を出力する結果出力工程が実行される。すなわち、ステップＳ３６において、制御部４は、検知部３３の検知結果（検知指示値）と基準値（閾値）とを比較し、比較した結果を出力する。前述したように、校正用ボンベは、ステム９１が押されたときに基準値以上の所定量のガスを排出する異常品である。そのため、漏洩検査装置２が正常に動作している場合には、検知工程において、検知部３３は、校正用ボンベから排出された基準値以上のガスを検知する。すなわち、結果出力工程において、制御部４は、検知指示値が基準値以上であるという結果（校正用ボンベが異常品であるという結果）を出力する。これにより、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査装置２が正常に動作しているか否かを高い精度で確認することができる。

続いて、ステップＳ３７において、制御部４は、検知部３３の検知結果（検知指示値）が基準値（閾値）未満であるか否かを判断する。検知指示値が基準値以上である場合（漏洩検査装置２が正常に動作している場合）には（ステップＳ３７：ＮＯ）、ステップＳ３８において、制御部４は、残存ガス排除時間ｔ１を検知指示値に応じた値に設定する。すなわち、制御部４は、検知工程（ステップＳ３５）の検知結果に基づいて、校正用ボンベから排出されたガスを排除する時間を設定する。この工程は、本発明の「時間設定工程」に相当する。

また、ステップＳ３８において、制御部４は、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）の受入許可フラグを「オフ」に設定する。ステップＳ３８において受入許可フラグを「オフ」に設定する工程は、図７に関して前述したステップＳ１６において受入許可フラグを「オフ」に設定する工程と同様である。すなわち、ステップＳ３１およびステップＳ３８において、検知工程（ステップＳ３５）の検知結果に基づいて、次の被検査体（燃料用カートリッジガスボンベ９）に関する受入工程（ステップＳ３３）を実行するか否かを制御部４が決定する工程は、本発明の「受入可否決定工程」に相当する。

検知指示値が基準値未満である場合（ステップＳ３７：ＹＥＳ）およびステップＳ３８に続くステップＳ３９において、校正用ボンベから排出されたガスを検知部３３の周りから排除する残存ガス排除工程が実行される。ステップＳ３９の残存ガス排除工程は、図７に関して前述したステップＳ１８の残存ガス排除工程と同様である。

このとき、残存ガス排除工程（ステップＳ３９）は、パージ工程を有する。パージ工程は、校正用ボンベから排出されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部３３の周りに送るとともに、校正用ボンベから排出されたガスをパージ用ガスに置き換える工程である。すなわち、パージ工程において、制御部４は、残存ガス排除機構３４を制御し、校正用ボンベから排出されたガスとは異なるパージ用ガスを検知部３３の周りに送り、校正用ボンベから排出されたガスをパージ用ガスに置き換える。これにより、パージ工程において、校正用ボンベから排出されたガスを検知部３３の周りからより確実に排除することができる。

続いて、ステップＳ４１において、制御部４は、残存ガス排除工程の実施時間が残存ガス排除時間ｔ１以上であるか否かを判断する。ステップＳ４１の判断工程は、図７に関して前述したステップＳ１９の判断工程と同様である。残存ガス排除工程の実施時間が残存ガス排除時間ｔ１未満である場合には（ステップＳ４１：ＮＯ）、ステップＳ３９において、制御部４は、残存ガス排除工程の制御を引き続き実行する。一方で、残存ガス排除工程の実施時間が残存ガス排除時間ｔ１以上である場合には（ステップＳ４１：ＹＥＳ）、制御部４は、本実施形態に係る漏洩検査装置２の校正方法を終了する。

本実施形態に係る漏洩検査装置２の校正方法によれば、ステム９１が確実に押し込まれた使用状態において、校正用ボンベから排出されたガスに関する検知指示値と基準値とを比較することで、燃料用カートリッジガスボンベ９に収容されたガスがステム９１の周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査装置２が正常に動作しているか否かを高い精度で確認することができる。そのため、検知部３３の誤検知を抑えることができるとともに、燃料用カートリッジガスボンベ９の異常品が正常品として出荷されることを抑えることができる。

校正用ボンベから排出されたガスが検知部３３の周りに蓄積したり滞留したりすると、漏洩検査装置２の校正後において燃料用カートリッジガスボンベ９に関してガスの漏洩検査を行ったときに、燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が微量であっても基準値（閾値）以上になることがある。つまり、燃料用カートリッジガスボンベ９から漏洩したガスの量が、基準値未満の正常値であっても、異常値であると検知部３３により誤検知されることがある。これに対して、本実施形態に係る漏洩検査装置２の校正方法では、残存ガス排除工程において、校正用ボンベから排出されたガスを検知部３３の周りから排除する。そのため、検知部３３の誤検知が抑制される。また、残存ガス排除工程において校正用ボンベから排出されたガスを検知部３３の周りから積極的に排除するため、校正時間の短縮化を図ることができる。

また、時間設定工程（ステップＳ３８）において、制御部４は、検知工程（ステップＳ３５）において検知された検知指示値に基づいて、校正用ボンベから排出されたガスを排除する時間を設定する。これにより、残存ガス排除工程により、校正用ボンベから排出されたガスが検知部３３の周りに蓄積したり滞留したりすることを抑えることができるとともに、検知部３３の周りのガスをより確実に排除することができる。そのため、漏洩検査装置２の校正後における燃料用カートリッジガスボンベ９に関するガスの漏洩検査において、漏洩検査装置２の検知部３３の誤検知が抑制される。

また、受入可否決定工程（ステップＳ３１およびステップＳ３８）において、制御部４は、検知工程（ステップＳ３５）において検知された検知指示値に基づいて、受入工程を実行するか否かを決定する。これにより、検知工程において検知された検知指示値が異常である場合には、燃料用カートリッジガスボンベ９を受け入れる受入工程の実行が停止する。そのため、燃料用カートリッジガスボンベ９の異常品が正常品として出荷されることをより確実に抑えることができる。

以上、本発明の実施形態について説明した。しかし、本発明は、上記実施形態に限定されず、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。上記実施形態の構成は、その一部を省略したり、上記とは異なるように任意に組み合わせたりすることができる。

２・・・漏洩検査装置、 ３・・・検査機構、 ４・・・制御部、 ５・・・検査空間形成部、 ６・・・回転機構、 ７・・・リジェクト機構、 ９・・・燃料用カートリッジガスボンベ、 １０・・・設置面、 ２１・・・コンベア、 ２２・・・枠体、 ２３・・・脚部、 ２４・・・駆動部、 ３１・・・封止材、 ３２・・・押圧機構、 ３３・・・検知部、 ３４・・・残存ガス排除機構、 ５１・・・検査空間、 ６１・・・回転板、 ６２、６６・・・駆動部、 ９１・・・ステム、 ９２・・・ステムラバー、 ９３・・・パイプ、 ３１１・・・封止面、 ３２１・・・駆動本体部、 ３２２・・・駆動軸、 ３４１・・・パージ機構、 ６１１・・・支柱、 ６１２・・・支持板、 ６５１・・・第１ターレット、 ６５２・・・第２ターレット、 ９１１・・・流路、 ９１２・・・噴射口、 ９１３・・・流入口、 ９３１・・・流路、 ９４１・・・第１ボンベ本体、 ９４２・・・第２ボンベ本体、 ９４３・・・第３ボンベ本体、 Ｃ１・・・軸、 Ｄ１、Ｄ２・・・径、 Ｄ３・・・外径、 Ｄ４・・・内径、 ｔ１・・・残存ガス排除時間

Claims (16)

1. 燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスが前記燃料用カートリッジガスボンベのステムの周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査装置であって、
   弾性体により形成され前記ステムの噴射口を封止する封止材と、
   前記封止材を保持し、前記封止材により前記噴射口を封止しつつ前記ステムを押し込む押圧機構と、
   前記押圧機構が前記封止材により前記ステムを押し込んだ際に前記ステムの周りから漏洩する前記ガスを検知する検知部と、
   前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記検知部の周りから排除する残存ガス排除機構と、
   を備えたことを特徴とする漏洩検査装置。
2. 前記検知部の検知結果に基づいて前記残存ガス排除機構を制御し、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを排除する時間を設定する制御部をさらに備えたことを特徴とする請求項１に記載の漏洩検査装置。
3. 前記押圧機構は、前記噴射口を封止する前記封止材の面が前記ステムの軸に対して交差するように前記封止材を保持し、
   前記封止材の径は、前記ステムの径の３倍以上、６倍以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の漏洩検査装置。
4. 前記残存ガス排除機構は、前記検知部の周りに前記ガスとは異なるパージ用ガスを送るとともに前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記パージ用ガスに置き換えるパージ機構を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の漏洩検査装置。
5. 前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを留める検査空間を形成し、前記検査空間と空間的に接続された位置に前記検知部を保持する検査空間形成部をさらに備えたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の漏洩検査装置。
6. 前記押圧機構が前記ステムを押し込む量は、０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の漏洩検査装置。
7. それぞれが前記封止材と前記押圧機構と前記検知部と前記残存ガス排除機構とを有し、円状に並んで配置された複数の検査機構と、
   前記複数の検査機構を円周方向に回転させる回転機構と、
   を備えたことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の漏洩検査装置。
8. 前記検知部の検知結果に基づいて、所定量以上の前記ガスが前記ステムの周りから漏洩している前記燃料用カートリッジガスボンベを排除するリジェクト機構をさらに備えたことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の漏洩検査装置。
9. 燃料用カートリッジガスボンベに収容されたガスが前記燃料用カートリッジガスボンベのステムの周りから異常に漏洩しているか否かを検査する漏洩検査方法であって、
   前記燃料用カートリッジガスボンベを受け入れる受入工程と、
   弾性体で形成された封止材により前記燃料用カートリッジガスボンベのステムの噴射口を封止しつつ前記ステムを押し込む押圧工程と、
   前記押圧工程により前記ステムを押し込んだ際に前記ステムの周りから漏洩する前記ガスを検知部により検知する検知工程と、
   前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記検知部の周りから排除する残存ガス排除工程と、
   を備えたことを特徴とする漏洩検査方法。
10. 前記検知工程の検知結果に基づいて、前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを排除する時間を設定する時間設定工程をさらに備えたことを特徴とする請求項９に記載の漏洩検査方法。
11. 前記検知工程の検知結果に基づいて、前記受入工程を実行するか否かを決定する受入可否決定工程をさらに備えたことを特徴とする請求項９または１０に記載の漏洩検査方法。
12. 前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを留める検査空間を前記検査空間と空間的に接続された位置に前記検知部を保持する検査空間形成部により形成する検査空間形成工程が、前記押圧工程および前記検知工程の少なくともいずれかにおいて実行されることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の漏洩検査方法。
13. 前記押圧工程において前記ステムを押し込む量は、０．２ｍｍ以上、２．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１項に記載の漏洩検査方法。
14. 前記押圧工程と前記検知工程と前記残存ガス排除工程とは、円状に並んで配置された複数の検査機構のそれぞれにおいて円周方向に回転しながら実行されることを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の漏洩検査方法。
15. 前記残存ガス排除工程は、前記検知部の周りに前記ガスとは異なるパージ用ガスを送るとともに前記ステムの周りから漏洩した前記ガスを前記パージ用ガスに置き換えるパージ工程を有することを特徴とする請求項９〜１４のいずれか１項に記載の漏洩検査方法。
16. 前記検知部の検知結果に基づいて、所定量以上の前記ガスが前記ステムの周りから漏洩している前記燃料用カートリッジガスボンベを排除するリジェクト工程をさらに備えたことを特徴とする請求項９〜１５のいずれか１項に記載の漏洩検査方法。
    
    

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