DE69701914T2

DE69701914T2 - Apparat und Verfahren zur Induktionsschweissung

Info

Publication number: DE69701914T2
Application number: DE69701914T
Authority: DE
Inventors: Mikael Andersson
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 1996-03-20
Filing date: 1997-03-18
Publication date: 2000-12-07
Anticipated expiration: 2017-03-19
Also published as: HUP9700611A2; HU218894B; DK0796718T3; ES2146434T3; ATE192691T1; SE9601067L; ID19822A; EP0796718B1; SE506190C2; BR9701400A; HU9700611D0; GR3033228T3; DE69701914D1; HUP9700611A3; RU2179944C2; SE9601067D0; US5889263A; EP0796718A1; PT796718E

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verschweißen bzw. Versiegeln eines thermoplastbeschichteten Verpackungsmaterials, das wenigstens eine Schicht aus einer Metallfolie, bevorzugt einer Aluminiumfolie ('Alifoil') umfaßt, wobei die Vorrichtung einen Induktor aufweist, der mit einer Hochfrequenz-Stromquelle zu verbinden ist und wenigstens zwei parallele, etwas im Abstand angeordnete Leiter sowie einen elektrisch isolierten Trägerabschnitt aufweist.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Versiegeln eines Verpackungsmaterials, das wenigstens eine Thermoplastschicht und eine Schicht aus einer Metallfolie, bevorzugt einer Aluminiumfolie ('Alifoil') aufweist, die angrenzend an die Thermoplastschicht angeordnet ist, wobei die Versiegelungsoperation mittels einer Vorrichtung, eines sogenannten Induktors durchgeführt wird, der zwei parallele Leiter aufweist, die miteinander und mit einer Hochfrequenz-Stromquelle verbunden sind, mittels derer ein elektrischer Strom mit hoher Frequenz in der Metallfolienschicht des Verpackungsmaterials induziert wird, von wo aus die durch den Strom erzeugte Wärme zu der Thermoplastschicht geleitet wird, die zum Schmelzen gebracht wird, wobei miteinander vereinigte und zusammengedrückte Schichten des Verpackungsmaterials durch Verschmelzung der einander zugewandten Thermoplastschichten miteinander verbunden werden, um eine dichte und haltbare Verbindungsversiegelung zu bilden.

STAND DER TECHNIK

In der Verpackungsindustrie ist schon lange die Verwendung von Verpackungsmaterialien bekannt, die Kernschichten z. B. aus Papier oder Pappe und äußere Schichten aus Thermoplast aufweisen, die nach dem Erwärmen und Zusammendrücken durch Verschmelzung miteinander versiegelt werden können, um dichte und haltbare Versiegelungsverbindungen oder -nähte zu erhalten.
Nach einem Herstellungsverfahren für wegwerfbare Einwegverpackungen, das in großem Umfang verwendet wird, wird eine Bahn aus Verpackungsmaterial zu einem Schlauch geformt, indem die Längskanten der Bahn in einer Überlappungsverbindung miteinander vereinigt werden und die Bahnkanten miteinander versiegelt werden. Der auf diese Weise geformte Schlauch kann dann mit den beabsichtigten Inhaltsstoffen wie beispielsweise flüssigen oder pumpbaren Nahrungsmitteln gefüllt werden, woraufhin der gefüllte Schlauch in einzelne Verpackungsbehälter zerteilt wird, indem der Schlauch längs schmaler Zonen querversiegelt wird, die in gleichmäßig voneinander beabstandeter Beziehung aufgebracht sind. Danach werden die verschlossenen Schlauchabschnitte zum Bilden einzelner Verpackungsbehälter vom restlichen Schlauch abgetrennt.
Die Versiegelung des Verpackungsmaterials wird beträchtlich vereinfacht, wenn das Verpackungsmaterial eine Schicht aus einer Metallfolie, bevorzugt einer Aluminiumfolie umfaßt, die auch die Sperrschicht des Verpackungsmaterials bildet und das umschlossene Produkt schützt. Mit Hilfe eines sogenannten Induktors oder einer Spule, die im wesentlichen aus einem elektrischen Leiter besteht, der zu der gewünschten Gestaltung geformt ist und eine oder mehrere Spulenwicklungen aufweist, die mit einer Stromquelle verbunden sind, die die Spule mit einem hochfrequenten Wechselstrom versorgt, werden in der Aluminium schicht des Verpackungsmaterials elektrische Ströme induziert. Allgemein werden Frequenzen von 500 kHz und 1,8 MHz verwendet.
Wird ein hochfrequenter Strom durch die Spule oder den Induktor geleitet, dann tritt um die Spule oder den Induktor ein hochfrequentes Magnetfeld auf, und falls die Spule angrenzend an ein Material mit einer Metallschicht angeordnet ist, werden in dieser Metallschicht Induktionsströme induziert, die zur Erzeugung von Wärme in den Teilen führt, wo der Strom geführt wird. Die in der Metallfolienschicht erzeugte Wärme wird einfach über angrenzende Schichten aus einem Thermoplast wie beispielsweise Polyethylen geleitet, die dadurch aufweichen oder schmelzen. Wenn die Materialschichten, in denen Wärme erzeugt wird, gegen eine andere, ähnliche Materialschicht mit einer Thermoplastbeschichtung zusammengedrückt werden, dann schmelzen die Thermoplastbeschichtungen im Bereich der Erwärmung zusammen, um eine dichte und haltbare Siegelverbindung zu bilden.
Um das Magnetfeld zu konzentrieren und schmale Erwärmungszonen zu erhalten, wird der Induktor geeigneterweise so nahe wie möglich an der Metallschicht angeordnet, d. h. der Induktor sollte gegen das Material gepreßt werden, das versiegelt werden soll. Um die Siegelverbindung weiter zu verbessern, kann der Induktor so ausgelegt sein, daß die zu dem Verpackungsmaterial gewandte Fläche entlang eines Teils mit einer vorspringenden Rippe versehen ist, um den Versiegelungsdruck weiter zu verstärken. Ein Induktor nach der obigen Beschreibung ist beispielsweise in der schwedischen Patentschrift SE-451 974 und dem amerikanischen Patent US-A-4 637 199 beschrieben.
Allerdings wohnt allen Induktoren des oben umrissenen Typs ein Problem inne, nämlich daß es schwierig ist, derart eine gleichmäßige Versiegelung quer über die gesamte Fläche zu erhalten, die durch den flachgelegten Verpackungsmaterialschlauch gebildet ist, daß sowohl die zentrale Zone der Querversiegelung als auch die Kantenzone eine dichte und haltbare Versiegelung haben. Erreicht der induzierte Strom die Kante der Verpackungsmaterialbahn, dann kann der Strom dort nicht mehr weitergeleitet werden; erreicht der Strom die Verpackungsmaterialkante, dann wird sie im Ergebnis allmählich zu der entgegengesetzten Seite abgelenkt, wo der Strom entgegengerichtet ist. Es liegen also eine niedrigere Stromdichte und dadurch eine niedrigere Ausgangsleistungsdichte am weitesten zur Kante des Verpackungsmaterials vor. Dies wurde früher ausgeglichen, indem der Leistungsausgang derart erhöht wurde, daß er zur Versiegelung bis zur äußersten Kante des Verpackungsmaterials ausreichte.
Für verpackte Produkte flüssiger Beschaffenheit wie beispielsweise Wasser, Saft oder Milch funktioniert eine Ausgangsleistungserhöhung zur Kompensierung der reduzierten Ausgangsleistungsdichte an der Kante der Materialbahn recht zufriedenstellend, aber für dicke und viskose Produkte wie beispielsweise Tomatenpüree oder -paste und ähnliches hat es sich als äußerst schwierig erwiesen, eine dichte und gleichmäßige Siegelverbindung quer über den gesamten Verpackungsmaterialschlauch zu erhalten, da der Leistungsausgang nicht unbegrenzt erhöht werden kann. Ein übermäßig hoher Leistungseingang beeinflußt den zentralen Bereich des Verpackungsmaterialschlauchs negativ, da das Thermoplast zu Kunststofftröpfchen, einem sogenannten Kunststoffsprühnebel umgewandelt wird, der die Dichtigkeit und die Qualität der fertigen Packung beeinträchtigen kann.

AUFGABEN DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, einen Induktor herzustellen, der eine gleichmäßige und dichte Siegelverbindung längs der gesamten Querversiegelung vorsieht und der auch verwendet werden kann, wenn viskose Produkte in den Materialschlauch gepackt werden sollen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, einen Induktor herzustellen, der auf einem Ausgangsleistungspegel arbeiten kann, der der Versiegelung sowohl in der Kante der Verpackungsmaterialbahn als auch in ihrem zentralen Bereich eine gleich gute Qualität verleiht.

LÖSUNG

Diese und weitere Aufgaben wurden nach der vorliegenden Erfindung gelöst, indem die Vorrichtung des in der Einführung beschriebenen Typs das kennzeichnende Merkmal erhielt, daß die zwei Leiter mittels Querleiter miteinander und mit der Stromquelle verbunden sind, die in der Oberseite des Induktors liegen und derart angeordnet sind, daß sie mit den äußeren Begrenzungslinien des Verpackungsmaterials zusammenfallen.
Diese und weitere Aufgaben wurden nach der vorliegenden Erfindung ferner dadurch gelöst, daß das Verfahren des in der Einführung beschriebenen Typs das kennzeichnende Merkmal erhielt, daß in der Oberseite des Induktors liegende Querleiter mit den äußeren Begrenzungslinien des Verpackungsmaterials zusammenfallen, wobei die Querleiter den Strom zwischen den beiden Hauptleitern führen.
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erhielten ferner die in den beigefügten Unteransprüchen dargelegten kennzeichnenden Merkmale.

KURZE BESCHREIBUNG DER BEIGEFÜGTEN ZEICHNUNGEN

Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter speziellem Bezug auf die beigefügten Zeichnungen im einzelnen beschrieben; darin zeigen:
Fig. 1 einen Induktor nach der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 den Stand der Technik für Induktoren;
Fig. 3 einen Induktor nach dem Stand der Technik teilweise im Schnitt;
Fig. 4 einen Induktor nach der vorliegenden Erfindung teilweise im Schnitt;
Fig. 5 ein Diagramm zur Versiegelungsoperation für viskose Produkte nach dem Stand der Technik;
Fig. 6 ein Diagramm zur Versiegelungsoperation für flüssige Produkte nach dem Stand der Technik; und
Fig. 7 ein Diagramm zur Versiegelungsoperation nach der vorliegenden Erfindung.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Eine Versiegelungsvorrichtung oder ein Induktor 1 des in Fig. 1 gezeigten Typs ist zur Montage in einem Maschinenteil gedacht, das in einer Füllmaschine für flüssige oder pumpbare Nahrungsmittel enthalten ist. Dem Maschinenteil werden die gewünschte Versiegelungsbewegung und der gewünschte Versiegelungsdruck verliehen. Das Maschinenteil, das häufig Versiegelungsbacke heißt, wird in einer Relativbewegung gegen eine sogenannte Gegenbacke gebracht, die ebenfalls beweglich sein kann. Die Vesiegelungsoperation wird zwischen der Versiegelungsbacke und der Gegenbacke durchgeführt.
Eine Verpackungsmaterialbahn wird durch die Füllmaschine geführt, wobei die Bahn von dem Typ ist, der für Behälter aus Verpackungsmaterial vom Wegwerftyp zur einmaligen Verwendung üblich ist; d. h. die Verpackungsmaterialbahn hat normalerweise eine Kernschicht aus Papier oder Pappe, an die verschiedene Thermoplastschichten laminiert sind, die die äußeren Schichten des Verpackungsmaterials bilden. Das Verpackungsmaterial umfaßt auch eine Sperrschicht aus einer Metallfolie, bevorzugt einer Aluminiumfolie.
Die Verpackungsmaterialbahn erhält in der Füllmaschine eine schlauchartige Form, und die beiden Materialkanten werden durch eine Überlappungsverbindung miteinander versiegelt. Der so geformte Schlauch wird mit den gedachten Inhaltsstoffen gefüllt, und der Schlauch wird dann über einen flachgelegten Materialschlauch 2 querversiegelt. Die Querverbindungsversiegelungen werden in gleichmäßig voneinander beabstandeter Beziehung angebracht, so daß in den einzelnen Schlauchabschnitten eine vorbestimmte Menge an Inhaltsstoffen eingeschlossen ist. Dann werden die einzelnen Schlauchabschnitte abgetrennt, um einzelne Verpackungsbehälter zu bilden. Durch unterschiedliche Orientierung der Quersiegelverbindungen, beispielsweise durch Verschiebung der Versiegelungsbacken um 90º zwischen jeder Querversiegelung erhält man eine Tetraederpackung, während mit der gleichen Orientierung der Versiegelungsbacken ein Verpackungsbehälterzu schnitt erhalten wird, der durch nachfolgendes Falten und Versiegeln eine quaderförmige Gestaltung erhalten kann.
Der Induktor 1, der einen wesentlichen Teil der Versiegelungsbacke darstellt, besteht normalerweise aus zwei parallelen Leitern 3, die in einer etwas voneinander beabstandeten Beziehung angeordnet sind, so daß zwischen den Leitern 3, die jeweils eine Querversiegelung an dem flachgelegten Materialschlauch 2 herstellen, Platz ist, damit die Verpackungsbehälter von dem Schlauch abgetrennt werden können. Die beiden Leiter 3 sind in einem elektrisch isolierten Trägerkörper 4 angebracht. Jeder Leiter 3 ist mit einem schmalen Wulst oder einer Rippe 5 ausgelegt, der über die Fläche 8 des Induktors 1 vorsteht. Die Rippe 5 trägt dazu bei, den Druck auf einer schmalen Fläche zu erhöhen, um den Erhalt einer dichten und gleichmäßigen Verbindungsversiegelung zu unterstützen. Beide Leiter 3 sind elektrisch miteinander und mit einer (nicht gezeigten) Hochfrequenz- Wechselstromquelle verbunden.
Der in Fig. 1 und 4 gezeigte Induktor 1 hat Querleiter 6 und 7, die in der Oberseite 8 des Induktors 1 liegen. Ein Querleiter 6 ist mit dazwischenliegenden Enden der Leiter 3 verbunden, während der andere Querleiter 7 in den Anschlußleiter 9 des Induktors 1 übergeht, wobei zwischen den Anschlußleitern 9 eine elektrische Isolierschicht 10 vorgesehen. Bei Induktoren 1 aus dem Stand der Technik waren die Querleiter 11 und 12 nach Fig. 3 in dem elektrisch isolierten Trägerkörper 4 angeordnet, so daß sie die flachgelegte Schlauchbahn 2 nicht beeinflussen konnten, die gegen die Fläche 8 des Induktors 1 anliegt. Die Querverbindungen 11 und 12 waren darüber hinaus in einem Abstand außerhalb der äußeren Begrenzungslinien 13 des flachgelegten Materialschlauchs 2 angeordnet.
Bei der vorliegenden Erfindung fallen die an der Fläche 8 des Induktors 1 angeordneten Querleiter 6 und 7 mit den äußeren Begrenzungslinien 13 des flachgelegten Materialschlauchs 2 zusammen. Bei der bevorzugten Ausführungsform soll der flachgelegte Schlauch 2 derart durch die Maschine vorgeschoben werden, daß die äußeren Begrenzungslinien 13 mit der Mittellinie der Querleiter 6, 7 mit einer Toleranz von ± 1,5 mm zusammenfallen.
Da die beiden Leiter 3 über die Anschlußleiter 9 mit einer (nicht gezeigten) Hochfrequenz-Wechselstromquelle verbunden sind, tritt um den Induktor 1 ein hochfrequentes Magnetfeld auf, das in der Aluminiumfolienschicht in dem flachgelegten Materialschlauch 2 einen Induktionsstrom erzeugt. Der in der Aluminiumfolienschicht induzierte Strom erzeugt Wärme, die zu den angrenzenden Thermoplastschichten weitergeleitet wird, so daß diese zum Erweichen oder Schmelzen gebracht werden. Eine dichte Querverbindungsversiegelung läßt sich erhalten, indem zwei solche Thermoplastschichten in dem flachgelegten Materialschlauch 2 zusammengedrückt werden.
In Fig. 2 ist der Induktor 1 aus dem Stand der Technik veranschaulicht, wo zwei parallele Leiter 3 vorliegen, die über die äußeren Begrenzungsschichten 13 der flachgelegten Materialbahn 2 hinauslaufen. Der in der Aluminiumschicht induzierte Strom ist in Fig. 2 mittels der Elektronen 14 veranschaulicht, und die Flußrichtung ist mit Pfeilen veranschaulicht. Wenn die Elektronen 14 die äußere Begrenzungslinie der flachgelegten Materialbahn 2 erreichen, dann "häufen sich" die Elektronen an den Metallschichten auf und es liegt ein nahezu unendlicher Widerstand außerhalb der äußeren Begrenzungslinie der Metallschicht vor. In einem solchen Fall hat der Strom die Tendenz, sich "selbständig zu machen", d. h. die Elektronen 14 beginnen weit vor den äußeren Begrenzungslinien 13 des flachgelegten Materialschlauchs zu dem Leiter 3 der anderen Seite hinüberzuwandern, und im Ergebnis liegt dann in dem Bereich des flachgelegten Materialschlauchs eine schlechtere Versiegelung vor, der den äußeren Begrenzungslinien 13 am nächsten liegt.
Der Unterschied in der geforderten Ausgangsleistung zwischen den Kantenzonen des flachgelegten Materialschlauchs 2 und der zentralen Zone ist in den Diagrammen von Fig. 5-7 veranschaulicht. In jedem Diagramm stellt der linke Leistungsausgangblock 15 die Anforderung dar, die für die Kantenzonen des flachgeleg ten Materialschlauchs 2 erforderlich ist, und der rechte Leistungsausgangblock 16 stellt die Leistungsausgangsforderungen der zentralen Zone dar. Der Bereich 17 zwischen den gestrichelten Linien stellt also den Bereich dar, wo über den gesamten flachgelegten Materialschlauch 2 eine dichte und haltbare Querversiegelungsverbindung erhalten werden kann.
Fig. 6 zeigt die Leistungsausgangsforderungsblöcke 15 und 16 für eine Querversiegelungsverbindung zum Verpacken z. B. von Wasser. In diesem Fall wird ein relativ breiter Bereich 17 erhalten, der bei der Querverbindungsversiegelung verwendet werden kann. In Fig. 5, die die Leistungsausgangsforderungsblöcke 15, 16 für ein viskoses Produkt wie Tomatenpaste zeigt, liegt andererseits ein sehr schmaler Bereich 17 vor, der zum Versiegeln eines flachgelegten Materialschlauchs 2 verwendet werden kann, der dieses viskose Produkt enthält. Es gibt auch Produkte, die in wegwerfbare Einwegpackungen des oben beschriebenen Typs gepackt werden sollen, für die aber kein überlappender Leistungsausgangsbereich 17 vorliegt. Dies bedeutet in der Praxis, daß es bis jetzt nahezu unmöglich war, Packungen zufriedenstellend zu versiegeln, die ein solches Produkt enthalten.
Es kann schwierig sein, den schmalen Bereich 17 aufrechtzuerhalten, wenn der Induktor 1 nach einer bestimmten Produktionszeit erwärmt wird und der Leistungsverbrauch entsprechend geregelt werden muß. Außerdem können die Temperatur des verpackten Produkts, die Umgebungstemperatur sowie Schwankungen der Dicke des Verpackungsmaterials und der Aluminiumfolie zu einem schmaleren Leistungsausgangsbereich 17 führen, der zu klein ist, um über den gesamten flachgelegten Verpackungsmaterialschlauch 2 eine wirksame und dichte Versiegelungsverbindung zu erreichen.
Fällt der Leistungsverbrauch unter den Bereich 17, der in gestrichtelten Linien gezeigt ist, dann besteht die Gefahr, daß eine Querverbindungsversiegelung des flachgelegten Materialschlauchs 2 erhalten wird, bei der beide Kantenzonen nahe an den äußeren Begrenzungslinien 13 nicht ausreichend dicht sind. Liegt andererseits der Leistungsverbrauch über der durch die gestrichelten Linien veranschaulichten Zone, dann besteht die Gefahr der Überhitzung der Thermoplastschicht in der zentralen Zone des flachgelegten Materialschlauchs 2, so daß das Thermoplast Tröpfchen, einen sogenannten Sprühnebel bildet, der bei der späteren Verarbeitung oder Handhabung des fertigen Verpackungsbehälters eine mechanische Beschädigung der inneren Kunststoffschicht des Verpackungsmaterials und folglich die Undichtigkeit der Packung bewirken kann.
Um die obengenannten Probleme zu vermeiden, die sich insbesondere beim Verpacken von viskosen Produkten aufgrund des Induktors 1 ergaben, bietet die vorliegende Erfindung als Ergebnis der Tatsache, daß die Querleiter 6 und 7 in der Fläche 8 des Induktors 1 liegen, eine derartige Steuerung des Stroms, daß die Querleiter den Strom weiter entlang der äußeren Begrenzungslinie 13 des flachgelegten Materialschlauchs 2 "treiben", wenn die Elektronen 14 die äußere Begrenzungslinie 13 des flachgelegten Materials erreichen. In der Praxis ergibt sich daraus ein Versiegelungsmuster, das sich rechteckig darstellt und bei dem die kurzen Seiten des Rechtecks durch die äußeren Begrenzungslinien 13 des flachgelegten Materialschlauchs 2 gebildet sind. Die durch solche Mittel erzeugten Versiegelungen an der kurzen Seiten sind allerdings als wirkungsvolle Versiegelungen nicht funktionstüchtig.
Durch eine sorgfältige und genaue Auslegung und Bemessung der Querleiter wird (wie in Fig. 7 gezeigt) der Versuch unternommen, die Leistungsausgangsforderung für die zentrale Zone des flachgelegten Materialschlauchs sowie seiner Kantenzonen im gleichen Intervall oder Bereich 17 vorzusehen. Dies gilt sowohl für flüssige als auch für pumpbare Produkte. Beispielsweise kann die Breite B der Querleiter 6, 7 zum Anpassen an einen Induktor 1 zur Verwendung bei viskosen pumpbaren Produkten zwischen 5 und 7 mm, bevorzugt bei 6 mm liegen. Die Tiefe D der Querleiter ist derart ausgewählt, daß sie zwischen 0,8 und 1,2 mm, bevorzugt bei 1 mm liegt. Gleichzeitig ist wichtig, daß die äußeren Begrenzungslinien 13 des flachgelegten Materialschlauchs 2 so genau wie möglich mit den Mittellinien der Quer leiter 6, 7 zusammenfallen. Bei der bevorzugten Ausführungsform liegt eine Toleranz von ± 1,5 mm vor.
Aus der obigen Beschreibung hat sich wohl verdeutlicht, daß die vorliegende Erfindung bei einer Versiegelungsvorrichtung einen Induktor 1 realisiert, der die Versiegelung von Querverbindungen ermöglicht, durch die ein viskoses Produkt umschlossen ist, und bei der ein Leistungsausgangsbereich verwendet werden kann, bei dem keine Gefahr besteht, daß undichte Versiegelungsverbindungen in den Kantenzonen erhalten werden, die den äußeren Begrenzungslinien 13 des flachgelegten Materialschlauchs 2 am nächsten liegen, oder daß die Thermoplastschichten in der zentralen Zone des flachgelegten Materialschlauchs 2 überhitzt werden.

Claims

1. Vorrichtung zum Versiegeln eines thermoplastbeschichteten Verpackungsmaterials (2), das wenigstens eine Schicht aus einer Metallfolie, bevorzugt einer Aluminiumfolie umfaßt, wobei die Vorrichtung einen Induktor (1) aufweist, der mit einer Hochfrequenz-Stromquelle zu verbinden ist und wenigstens zwei parallele, etwas im Abstand angeordnete Leiter (3) sowie einen elektrisch isolierten Trägerabschnitt aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Leiter (3) mittels Querleitern (6, 7) miteinander und mit der Stromquelle verbunden sind, die in der Oberseite (8) des Induktors (1) liegen und derart angeordnet sind, daß sie mit den äußeren Begrenzungslinien (13) des Verpackungsmaterials (2) zusammenfallen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Begrenzungslinien (13) des Verpackungsmaterials (2) mit der Mittellinie der Querleiter (6, 7) um ± 1,5 mm zusammenfallen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (B) und die Tiefe (D) der Querleiter (6, 7) derart angepaßt sind, daß der Leistungsausgangsverbrauch zum Versiegeln der Kantenzone des Verpackungsmaterials (2) gleich dem Leistungsausgangsverbrauch zum Versiegeln der zentralen Zone des Verpackungsmaterials (2) ist.

4. Verfahren zum Versiegeln eines Verpackungsmaterials, das wenigstens eine Thermoplastschicht und eine Schicht aus einer Me tallfolie, bevorzugt einer Aluminiumfolie aufweist, die daran angrenzend angeordnet ist, wobei die Versiegelungsoperation mittels einer Vorrichtung, eines sogenannten Induktors (1) durchgeführt wird, der zwei parallele Leiter (3) aufweist, die miteinander und mit einer Hochfrequenz-Stromquelle verbunden sind, mittels derer ein elektrischer Strom mit hoher Frequenz in der Metallfolienschicht des Verpackungsmaterials induziert wird, von wo aus die durch den Strom erzeugte Wärme zu der Thermoplastschicht geleitet wird, die zum Schmelzen gebracht wird, wobei miteinander vereinigte und zusammengedrückte Schichten des Verpackungsmaterials durch Verschmelzung der einander zugewandten Thermoplastschichten miteinander verbunden werden, um eine dichte und haltbare Verbindungsversiegelung zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß in der Oberseite (8) des Induktors liegende Querleiter (6, 7) mit den äußeren Begrenzungslinien (13) des Verpackungsmaterials zusammenfallen, wobei die Querleiter (6, 7) den Strom zwischen den beiden Hauptleitern (3) führen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein rechteckiges Versiegelungsmuster auftritt, bei dem die kurzen Seiten des Rechtecks aus den äußeren Begrenzungslinien (13) des Verpackungsmaterials (2) bestehen.