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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herstellung von photographischen Silberhalogenidemulsionen.
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Das Verfahren der Fällung von
Silberhalogenidemulsionen ist ein komplexes physiochemisches Phänomen, das
gekennzeichnet ist durch zwei konkurrierende, kinetische Prozess:
a) die Kinetik der Fällung;
und b) die Kinetik des Mischens. Die Kinetik der Fällung kann
beschrieben werden als eine komplexe Folge von konkurrierenden und
aufeinanderfolgenden chemischen Reaktionen, während die Kinetik des Mischens
bestimmt wird durch die physikalischen Charakteristika des Mischers
und der Hydrodynamik des Mediums, das vermischt wird. Im Falle der
Fällung
von Silberhalogenidemulsionen ist das Medium eine kolloidale Suspension
aus Wasser, Gelatine und Silberhalogenidteilchen.
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In einem typischen Fällungsprozess
einer Silberhalogenidemulsion werden wässrige Lösungen von Silbernitrat und
Alkalihalogenid (NaBr, Kl, NaCl usw.) unter Verwendung einer mechanischen
Pumpe in den Reaktor eingeführt
und rasch mittels eines mechanischen Rührers vermischt. Die physikalischen Charakteristika
der Silberhalogenidemulsion, die sich aus dem Fällungsprozess ergibt, werden
bestimmt durch die Details der Wechselwirkung zwischen den physikalischen
(Vermischen) und den chemischen (Fällung) Prozessen. Die inhärente, chemische
Kinetik der Fällungsreaktion
ist extrem schnell, relativ zur Kinetik des Mischprozesses. Die
chemischen Reaktionen, die an dem Fällungsprozess teilnehmen, können betrachtet
werden als unmittelbares Phänomen, relativ
zu dem trägen
Transport der Spezies, die an dem physikalischen Prozess teilnehmen.
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Die Kinetik des Mischens kann beschrieben werden
durch zwei Verfahren unterschiedlicher Geschwindigkeit; a) der Kinetik
der Mikromischung, die die Zeitspanne bestimmt, die erforderlich
ist, um die mikroskopischen Inhomogenitäten zu eliminieren (durch molekulares
Vermischen) zwischen Bereichen, die Dimensionen von der Größenordnung
der geringsten hydrodynamischen, turbulenten Längenskala in dem Reaktor haben,
und b) der Kinetik der Markomischung, die die Zeitspanne bestimmt,
die erforderlich ist, um eine homogene (makroskopische) Verteilung
der Spezies zu erreichen, die in den Reaktor eingeführt werden.
Im Falle der Fällung
einer Silberhalogenidemulsion bestimmt die Kinetik der Mikromischung
die chemische Identität
der Vorläufer des
Fällungsprozesses
(Keimbildung und Wachstum), während
die Kinetik der Makromischung verantwortlich ist für die Homogenität in der
Verteilung dieser Vorläufer-Spezies
in dem Reaktor. Zusammengefasst sind sowohl die Makromischung als
auch die Mikromischung wichtig bezüglich der Erzielung einer gesteuerten
Fällung
von Silberhalogenidemulsionen.
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Im Allgemeinen werden während der
Fällung der
Silberhalogenidemulsionen sowohl die Mikromischung als auch die
Makromischung durch Verwendung eines einzelnen mechanischen Rührers erreicht.
Da die Kinetik der Mikromischung und die Kinetik der Markomischung
sehr unterschiedlich sind, führt
dieses Verfahren nicht zu einer optimalen Mikromischung und optimalen
Makromischung im Reaktor. Dies bedeutet, dass eine einzelne Vorrichtung,
die bestimmt ist, um beide Aufgaben gleichzeitig durchzuführen, notwendigerweise
eine oder beide der Aufgaben in einer geringeren als optimalen Weise
durchführt.
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Die US-A-4 289 733 hat sich dieses
Problems angenommen durch Anordnung einer polygonalen Mischkammer
innerhalb eines Reaktionsgefäßes und
Verwendung von zwei unabhängig
voneinander gesteuerten, konzentrischen Rotationsmischern innerhalb
der Mischkammer. Eine dieser Rotationsmischer wird zur Erzielung
einer optimalen Mikromischung verwendet und frische Lösungen von Reaktionskomponenten
werden in naher Umgebung dieses Mischers eingeführt. Der andere Mischer ist geringfügig oberhalb
des ersten Mischer angeordnet und wird für eine optimale Makromischung
verwendet. Ein wesentliches Merkmal dieser Konfiguration besteht
darin, dass eine starke Zirkulation der Inhalte des Reaktor gefäßes durch
den Bereich der Einführung
der Reaktionskomponenten stattfindet. Einerseits ist die Einführung von
Reaktionskomponenten in den Bereich hoher Turbulenz wünschenswert,
andererseits jedoch kann in vielen Fällen die hohe Zirkulation von
Emulsionskristallen durch den Bereich nachteilig sein, da Emulsionskristalle
Bereichen von hohen Konzentrationen von nicht umgesetzten Reaktionskomponenten
exponiert werden und auch Bereichen, die stark ungesättigt sind.
Das Exponieren von Emulsionskristallen gegenüber Bereichen einer hohen Konzentration
von nicht-umgesetzter Silbersalzlösung kann zu einer unbeabsichtigten
Formation von Schleierzentren führen.
In entsprechender Weise kann eine Exponierung gegenüber Bereichen
einer hohen Ungesättigheit
zu unerwünschten,
morphologischen Veränderungen
führen,
wie einem Dickenwachstum von tafelförmigen Kristallen. Die
EP 0619 139 A1 beschreibt
ein Verarbeitungsgefäß, das ein Flügelrad in
einer Haube aufweist, um eine Zirkulation zu induzieren. Ein Kanal
erstreckt sich von dem Basisteil dieses Gefäßes mit drei Ultraschall-Modulen,
die den Kanal umgeben. Eine Zirkulation erfolgt von dem Gefäß nach unten
durch die Haube in den Kanal und zurück in das Gefäß.
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Die vorliegende Erfindung stellt
ein Verfahren und einer Vorrichtung zur Verbesserung der Probleme
des Standes der Technik bereit. Dies erfolgt durch Anordnung von
Reaktions-Einführungspunkten
weiter entfernt von dem Makromischungs-Rührer, wobei dennoch eine wirksame
Mikromischung der Reaktionskomponenten durch ein nicht-rotierendes Mischmittel
herbeigeführt
wird.
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Die vorliegende Erfindung ist gerichtet
auf ein Verfahren zur Herstellung einer photographischen Silberhalogenidemulsion.
Das Verfahren umfasst die Stufen der Einführung einer wässrigen
Silbernitratlösung
in eine erste Zone und die Einführung eines
wässrigen
Halogenidsalzes in die erste Zone. In der ersten Zone erfolgt eine
Mischung unter Anwendung von Ultraschallenergie, wobei die Fällung von
Silberhalogenidteilchen stattfindet. Eine Bulk-Zone, die die erste
Zone umgibt, die die Mischung von Silberhalogenidteilchen enthält, wird
mittels eines mechanischen Rührers
gemischt, wie einem Rotationsrührer,
einem Propeller oder einer Zentrifugalpumpe.
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Die vorliegende Erfindung führt zu einer überlegenen
Steuerung der Mikromischung im Vergleich zu den Lehren des Standes
der Technik. Die Erfindung bewirkt ferner eine verbesserte Steuerung der
Morphologie der Emulsionskristalle. Schließlich wird eine verbesserte
Skalierung erreicht, das Mikromisch- und Makromischprozesse durch
zwei separate Vorrichtungen erfolgen.
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1 zeigt
die Vorrichtung, die zur Durchführung
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
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Zum Zwecke eines besseren Verständnisses der
vorliegenden Erfindung zusammen mit anderen Gegenständen und
Vorteilen wird Bezug genommen auf die folgende detaillierte Beschreibung
und die beigefügten
Ansprüche
in Verbindung mit der oben angegebenen Zeichnung.
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Die vorliegende Erfindung erreicht
eine Steuerung der Makromischung durch ein Rührwerk, das nicht in einer
Mischkammer eingeschlossen ist. Die Lösungen der Reaktionskomponenten
werden jedoch in den Reaktor sehr nahe zur Spitze von einem oder
mehreren Ultraschalltrichtern eingeführt, die weg von dem Rührwerk platziert
sind, d.h. dem Bereich von relativ höherer Zirkulationsgeschwindigkeit. Die
Ultraschalltrichter (ultrasonic horns) sind wirksame Ursprünge für die Erzeugung
von Bereichen von hohen lokalen Energiezerstreuungsgeschwindigkeiten
in einem flüssigen
Medium. Infolgedessen dienen sie als nicht-rotierende Mittel der
Steuerung der Mikromischung. Durch Lokalisierung des Ultraschalltrichters
weg von dem Rührwerk
werden die oben erwähnten
Nachteile des Standes der Technik beträchtlich minimiert.
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Schallwellen sind mechanische Störgrößen, die
sich durch Flüssigkeiten
ausbreiten, durch Induzierung von lokalisierten Dichte-Fluktuationen
in dem Medium. Die Größenordnung
und die Frequenz dieser Dichte-Fluktuationen werden bestimmt durch
die Energie und die Frequenz der Schallquelle, die normalerweise
ein festes Material in Kontakt mit der Flüssigkeit ist. Die Schallquelle
verhält
sich wie eine Punktquelle von sphärischen Wellen, die mechanischen
Störgrößen (Dichte-Fluktuationen)
werden in alle Richtungen von der Quelle ausgestrahlt. Die Übertragung dieser
mechanischen Störgrößen durch die
Flüssigkeit
erfolgt mit Schallgeschwindigkeit im Medium, die 2000 m/Sek. in
einem wässrigen
Medium beträgt.
Infolgedessen machen die Bereiche in der Umgebung der Ultraschallquelle
unmittelbare Dichte-Fluktuationen durch, deren Größenordnung sich
kontinuierlich verändert,
mit der Frequenz der Schallwelle. Die Schwingungen und lokalisierten Dichte-Fluktuationen in
der Flüssigkeit
führen
zu einer Turbulenz in dem Bereich, was wiederum das Mikromischen
fördert.
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Die Wirksamkeit dieses Schall-Mikromisch-Phänomens hängt von
dem Volumen der Reaktionszone ab, die Mikromischen erfordert, wie
auch von der Energie und der Frequenz der Schallwelle. Eine optimale
Mikromischung kann erreicht werden durch Minimieren des Volumens
der Mikroreaktionszonen (MRZs) unter Maximierung der Energie und der
Frequenz der Schallwelle innerhalb der Grenzwertzwänge innerhalb
des Silberhalogenidemulsions-Fällungsprozesses.
Es ist ferner wichtig, die Dimensionen der Schallquelle relativ
zu der MRZ zu minimieren, um ihr Leistungsvermögen als Punktquelle der Turbolenz
in der MRZ zu optimieren. Das Ergebnis dieses Ultraschall-Mikromisch-Verfahrens
ist die Entwicklung einer gut gemischten Mikroreaktionszone in dem
Silberhalogenid-Fällungsprozess.
Da die Mikromischung und die Makromischung in dem Reaktor durch
zwei unabhängige
Prozesse erzielt werden, lässt
sich eine verbesserte Steuerung bezüglich der Erzeugung der Vorläufer für die Fällung in
der Schall-Mikroreaktionszone erzielen, wie auch eine verbesserte
Steuerung der Homogenität
und der mikroskopischen Verteilung der Spezies in dem Reaktor. Infolgedessen
wird der gesamte Silberhalogenid-Fällungsprozess verbessert. Die
Skalierung dieses Prozesses wird bestimmt durch die Skalierung von
zwei voneinander relativ unabhängigen
Phänomenen,
die Skalierung der Schall-Mikroreaktionszone und die Skalierung
der Makromischung. Infolgedessen ist die Skalierung des Prozesses
linearer und voraussehbarer als die Skalierung üblicher Silberhalogenidemulsions-Herstellungsver-fahren.
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Ein Ausführungsverfahren der vorliegenden Erfindung
verwendet eine einzelne Ultraschallsonde. Der Spitzendurchmesser
der Sonde kann in entsprechender Weise ausgewählt werden. Die Sonde kann hohl
oder fest sein. Im Falle einer hohlen Sonde kann eine oder können mehrere
Reagenz-Lösungen und/oder
die Suspension in dem Reaktor durch die Ultraschallsonde gepumpt
werden.
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In 1 ist
die Vorrichtung dargestellt, die zur Durchführung der vorliegenden Erfindung
verwendet wird. Ein Reaktorgefäß 10 wurde
dazu verwendet, um die Silbernitrat- und Halogenidsalzlösungen miteinander
zur Reaktion zu bringen. Ein Rührwerk 11,
wie ein Propeller-Rührer
oder eine Zentrifugalpumpe, angeschlossen an einen Motor 12 über einen
Schaft 13, wurde dazu verwendet, um die Inhalte des Reaktorgefäßes zu rühren. Ein
Ultraschalltrichter 15 (entweder hohl oder fest) wurde
dazu verwendet, um eine Mikroreaktionszone zu erzeugen. Silbernitrat
wurde in den Trichter 15 über die Zufuhrleitung 17 eingeführt und
die Halogenidlösung
wurde in den Trichter über
die Zufuhrleitung 19 eingeführt. Das Massen-Strömungsmuster
im Reaktorgefäß wird ganz
allgemein durch die Pfeile dargestellt. Die Bewegung des Inhaltes
des Reaktorgefäßes kann
auch erreicht werden durch andere Mittel als dem Rührwerk.
Beispielsweise kann ein Propeller oder kann eine Zentrifugalpumpe
dazu verwendet werden, um die Inhalte des Reaktorgefäßes zu bewegen.
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Beispiel 1
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Stufe 1: Ein 18 Liter
fassendes Reaktorgefäß, enthaltend
5 Liter einer Lösung,
die ungefähr 0,06
molar bezüglich
Natriumbromid war und 0,2% Gelatine enthielt, wurde bei 55°C gehalten
und mit einem Turbinen-artigen Rotations-Schnellrührer mit
einer Geschwindigkeit von 3000 Umdrehungen pro Minute gerührt.
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Stufe 2: Zu der Lösung der
Stufe 1 wurden 0,5 molare Lösungen von Silbernitrat und
Natriumbromid zugegeben mit einer Geschwindigkeit von 20 cm3/Min. während
30 Min. Die Reaktionskomponenten wurden in den hochturbulenten Bereich
des Misch-Rührers
eingeführt.
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Stufe 3: 5 Liter einer Lösung, enthaltend 2,6%
Gelatine wurden der Suspension der Stufe 2 zugegeben.
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Stufe 4: 1,8 Liter von jeweils
einer 2 molaren Silbernitratlösung
und einer 2 molaren Silberbromidlösung wurden der Suspension
der Stufe 3 innerhalb eines Zeitraumes von einer Stunde
zugegeben. Die Reagenzien wurden wiederum in den gleichen Bereich
wie in Stufe 2 eingeführt.
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Stufe 5: Die Silberbromid-Tafelkornemulsion, die
nach diesem Verfahren erhalten wurde, hatte einen mittleren äquivalenten
Kreisdurchmesser (ECD) von 1,30 Mikron und eine mittlere Dicke von
0,66 Mikron.
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Beispiel 2
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Die Emulsion dieses Beispiels wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 1 hergestellt,
jedoch wurden die Reagenzien in den Massenbereich (bulk region)
zugegeben, der gekennzeichnet war durch einen relativ niedrigen
Turbulenzgrad des Reaktors. Die Silberbromidemulsion, die nach diesem
Verfahren erhalten wurde, enthielt eine große Population von dreidimensionalen
Teilchen und die tafelförmige
Kristallpopulation war stark polydispergiert.
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Beispiel 3
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 2 hergestellt, jedoch
wurde die Reagenz-Einführung
mit ungefähr
25 Watt Ultraschallenergie bestrahlt. Die Natriumbromidlösung wurde
durch den hohlen Ultraschalltrichter gepumpt. Die Silbernitratlösung wurde am
Ausgang des Trichters eingeführt.
Die tafelförmige
Silberbromidemulsion, die bei diesem Verfahren erhalten wurde, hatte
einen mittleren ECD-Wert von 1,8 Mikron und eine mittlere Dicke
von 0,066 Mikron.
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Beispiel 4
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Zu der Suspension, die am Ende der
Stufe 3 in Beispiel 1 erhalten wurde, wurden Lösungen zugegeben,
die 3,6 Mole Silbernitrat, 3,24 Mole Natriumbromid und 0,36 Mole
Kaliumiodid enthielten, wobei die Zugabe während eines Zeitraumes von einer Stunde
erfolgte. Die Reagenzien wurden ähnlich
denen von Beispiel 1 zugegeben. Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion,
die nach diesem Prozess erhalten wurde, hatte einen mittleren ECD-Wert
von 1,14 Mikron und eine mittlere Dicke von 0,087 Mikron.
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Beispiel 5
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 4 hergestellt, mit
der Ausnahme, dass die Lösungen,
enthaltend 3,6 Mole Silbernitrat, 3,24 Mole Natriumbromid und 0,36
Mole Kaliumiodid über
einen Zeitraum von einer Stunde ähnlich
wie die des Beispiels 2 zugesetzt wurden. Die Silberbromoiodidemulsion,
die nach diesem Prozess erhalten wurde, enthielt eine große Population
von dreidimensionalen Teilchen.
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Beispiel 6
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 5 hergestellt, jedoch
erfolgte die Zufuhr der Reagenzien ähnlich denen des Beispiels
3. Die Natriumbromid- und Kaliumiodidlösungen wurden während eines Zeitraumes
von einer Stunde zugegeben und durch den hohlen Ultraschalltrichter
gepumpt. Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion, die nach diesem
Prozess erhalten wurde, hatte einen mittleren ECD-Wert von 1,29
Mikron und eine mittlere Dicke von 0,057 Mirkon.
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Beispiel 7
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 3 hergestellt mit
der Ausnahme, dass ein fester oder kompakter (solid) Ultraschalltrichter
verwendet wurde. Infolgedessen wurden die Halogenidsalzlösung und die
Silbernitratslösung
nahe der Spitze des Trichters zugegeben. Die Silbernitratlösung wurde
ferner von der Spitze des Ultraschalltrichters zugegeben. Die Silberbromid-Tafelkornemulsion,
die nach diesem Verfahren erhalten wurde, hatte einen mittleren ECD-Wert
von 1,02 Mikron und eine mittlere Dicke von 0,064 Mirkon.
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Beispiel 8
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 6 hergestellt, jedoch
wurden sämtliche
Reagenzien in den Reaktor nahe der Spitze des festen oder kompakten Ultraschalltrichters
zugesetzt, der eine Ausbreitgeschwindigkeit entsprechend einer Energie
von ungefähr
25 Watt lieferte. Eine 0,2% Gelatine-Lösung wurde ferner in den Einspeisbereich
der Reagenzien mit den Reagenzien eingepumpt. Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion,
die nach diesem Prozess erhalten wurde, hatte einen mittleren ECD-Wert
von 1,10 Mirkon und eine mittlere Dicke von 0,054 Mikron.
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Beispiel 9
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Stufe 1: Ein 18 Liter
fassendes Reaktionsgefäß, enthaltend
5 Liter 0,06 molares Natriumbromid und 0,2% Gelatine von 55°C wurde mit
einer Geschwindigkeit von 3000 Umdrehungen pro Minute unter Verwendung
eines Turbinen-artigen Rührwerks gerührt. In
das Gefäß wurden
0,5 molares Silbernitrat und 0,5 M Natriumbromid mit einer Geschwindigkeit von
20 cm3/Min. während eines Zeitraums von einer Minute
nahe der Ansaugseite des Rührwerks
zugegeben.
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Stufe 2: Die Rührgeschwindigkeit
wurde auf 6000 Umdrehungen pro Minute erhöht und es wurden 1,8 Liter
einer 2 molaren Silbernitratlösung,
504 cm3 einer 1,98 molaren Natriumbromidlösung, 658 cm3 einer 0,5 molaren Natriumbromidlösung und
1,3 Liter einer Lösung,
die 1,38 molar bezüglich
Natriumbromid war und 0,6 molar bezüglich Kaliumiodid zugegeben,
und zwar über
einen Zeitraum von einer Stunde nahe der Ansaugseite des Rührwerks.
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Stufe 3: Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsionen,
die nach diesem Verfahren erhalten wurden, hatten einen mittleren
ECD-Wert von 0,98 Mikron und eine mittlere Dicke von 0,15 Mikron.
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Beispiel 10
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 9 hergestellt, jedoch
wurden die Reagenzien, die während der
Stufe 2 des Prozesses zugesetzt wurden, in den Bulk-Bereich
eingeführt
und der Einführbereich
für Reagenzien
wurde bestrahlt mit ungefähr
25 Watt Ultraschallenergie unter Verwendung eines festen oder kompakten
Ultraschalltrichters. Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion, die
nach diesem Verfahren hergestellt wurde, war dadurch gekennzeichnet, dass
sie einen mittleren ECD-Wert von 0,77 Mikron und eine mittlere Dicke
von 0,13 Mikron hatte.
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Beispiel 11
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Stufe 1: Das 6 Liter fassende
Reaktionsgefäß, enthaltend
2 Liter einer Lösung
von 0,2% Gelatine und eine 0,1 molare Konzentration von Natriumbromid
wurde bei 40°C
gehalten und mit einer Geschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute
unter Verwendung einer flachen Blattturbine gerührt.
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Stufe 2: Zu der Lösung von
Stufe 1 wurden Lösungen
zugegeben, die 2 molar bezüglich
Silbernitrat und 2 molar bezüglich
Natriumbromidl waren, wobei die Zugabe mit einer Geschwindigkeit
von 10 cm3/Min. über einen Zeitraum von einer
Minute erfolgte, und zwar in den Bulk-Bereich, wobei mit ungefähr 25 Watt
Ultraschallenergie unter Verwendung eines festen oder kompakten
Ultraschalltrichters bestrahlt wurde.
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Stufe 3: Die Temperatur
des Reaktors von Stufe 2 wurde auf 60°C erhöht.
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Stufe 4: 250 cm3 einer
Lösung,
die 10%-ig bezüglich
Gelatine und 0,1 molar bezüglich
Natriumbromid war, wurde zu der Suspension von Stufe 3 zugegeben.
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Stufe 5: Zu der Suspension
von Stufe 4 wurden 0,78 Mole einer 2 molaren Silbernitratlösung und einer
2 molaren Natriumbromidlösung
innerhalb eines Zeitraumes von einer Stunde zugegeben unter den
gleichen Ultraschall- und Bestrahlungsbedingungen wie in Stufe 3.
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Stufe 6: Die Silberbromid-Tafelkornemulsion, die
nach diesem Verfahren erhalten wurde, hatte einen ECD-Wert von 1,87
Mikron und eine Dicke von 0,121 Mikron.
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Beispiel 12
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 5 hergestellt mit
der Ausnahme, dass der Reaktor mit einer Geschwindigkeit von 750
Umdrehungen pro Minute gerührt
wurde. Die nach diesem Prozess erhaltene Silberbromid-Tafelkornemulsion
hatte einen mittleren ECD-Wert von 1,86 Mikron und eine Dicke von
0,123 Mikron.
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Beispiel 13
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 6 hergestellt mit
der Ausnahme, dass der Reaktorinhalt mit einer Geschwindigkeit von
1000 Umdrehungen pro Minute gerührt
wurde. Die nach diesem Prozess erhaltene Silberbromid-Tafelkornemulsion
hatte einen mittleren ECD-Wert von 1,90 Mikron und eine Dicke von
0,114 Mikron.
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Beispiel 14
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die Emulsion von Beispiel 5 hergestellt mit
der Ausnahme, dass die 2 molare Natriumbromidlösung ersetzt wurde durch eine
Lösung, die
bezüglich
Natriumbromid 1,8 molar war und bezüglich Kaliumiodid 0,2 molar.
Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion, die nach diesem Prozess
erhalten wurde, hatte einen ECD-Wert von 1,10 Mikron und eine Dicke
von 0,119 Mikron.
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Beispiel 15
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die von Beispiel 8 hergestellt mit der Ausnahme,
dass der Reaktorinhalt mit einer Geschwindigkeit von 750 Umdrehungen
pro Minute gerührt
wurde. Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion, die nach diesem Prozess
erhalten wurde, hatte einen ECD-Wert von 1,29 Mikron und eine Dicke
von 0,104 Mikron.
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Beispiel 16
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Die Emulsion dieses Beispieles wurde
in gleicher Weise wie die des Beispiels 9 hergestellt mit der Ausnahme,
dass der Reaktorinhalt mit einer Geschwindigkeit von 1000 Umdrehungen
pro Minute gerührt
wurde. Die Silberbromoiodid-Tafelkornemulsion, die nach diesem Prozess
erhalten wurde, war gekennzeichnet durch einen ECD-Wert von 1,28
Mikron und eine Dicke von 0,104 Mikron.
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Wie sich den obigen Beispielen entnehmen lässt, ist
eine wichtige Folge des Ultraschall-MRZ-Verfahrens die Möglichkeit,
einen Ultraschall-Mikro-Dualzonen-Prozess mit guter Vermischung in einem üblichen
Fällungsreaktor
herbeizuführen.
Die Schall-MRZ kann als Keimbildner oder Nukleator bezeichnet werden
(Zone 1) unter Erzeugung der subkritischen Keime, die einer
Ostwald-Reifung in dem Bulk-Bereich
(Zone 2) des Reaktors unterliegen. Im Prinzip kann die
Ultraschall-Mikro-Dualzone
sämtliche
der gefestigten Prozessvorteile des "Makro-Dualzonen" Prozesses herbeiführen. Ein besonderes Merkmal
der vorliegenden Erfindung ist die Fähigkeit, multiple Keimbildner
in dem Fällungsreaktor
zu erzeugen, weshalb das vorliegende Verfahren als Mehrzonenprozess
verwendet werden kann. Überdies
hat die Geschwindigkeit des Rührers
oder Rührflügels einen
geringen Effekt auf die Erzeugung von Silberhalogenidkörnern, wie
es in den Beispielen 15 und 16 gezeigt wird.
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Der Wert dieses Verfahrens auf den
Silberhalogenidemlusions-Fällungsprozess
wird in den Beispielen gezeigt. Die Daten zeigen, dass Iodid kein merkliches Dickenwachstum
in den tafelförmigen
AgBrl-Körnern
induziert, die unter Anwendung des vorliegenden Verfahrens hergestellt
werden.