DE69624710T2

DE69624710T2 - Hochsaugfähige doppelgekreppte faserbahn

Info

Publication number: DE69624710T2
Application number: DE69624710T
Authority: DE
Inventors: L. Anderson; C. Larson
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1995-06-07
Filing date: 1996-06-06
Publication date: 2003-07-24
Anticipated expiration: 2016-06-07
Also published as: US5885418A; AR022983A1; EP0842323A1; HK1010227A1; AU6255296A; CA2221143C; MX9709487A; EP0842323B1; CA2221143A1; DE69624710D1; US5674590A; US5904971A; WO1996041054A1

Description

Gebiet der Technik

Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen faserige Bahnen und ein Verfahren zur Herstellung solcher Bahnen, welche durch hohe Zugfestigkeit, hohe Wasserabsorption und geringe Dichte ohne Verlust der Weichheit gekennzeichnet sind, und besonders betrifft sie faserige Bahnen, die bestimmte Fasern umfassen, welche in eine vorbestimmte vertikale Richtung ausgerichtet sind.

Hintergrund der Erfindung

Wegwerfpapierprodukte werden als ein Ersatz für herkömmliche Wischtücher und Handtücher verwendet. Damit diese Papierprodukte die Konsumentenakzeptanz finden, müssen sie sowohl bei der Empfindung als auch bei der Leistung Tuch sehr ähnlich sein. Deshalb sollte es dem Konsumenten möglich sein, dass sich die. Papierprodukte wenigstens so weich, stark, dehnbar, absorbierend und voluminös anfühlen wie Produkte aus Tuch. Weichheit ist bei allen Wischtüchern und Handtüchern sehr wünschenswert, da die Konsumenten weiche Papierprodukte als angenehmer empfinden. Weichheit erlaubt es dem Papierprodukt ferner, sich besser einer Oberfläche eines zu wischenden oder zu reinigenden Objektes anzupassen. Eine weitere verwandte Eigenschaft zum Erreichen der Konsumentenakzeptanz ist das Volumen der Papierprodukte. Jedoch ist bei Papierprodukten auch die Festigkeit beim Gebrauch nötig. Unter anderem kann die Festigkeit durch die Dehnbarkeit der Papierprodukte gemessen werden. Zuletzt ist bei gewissen Aufgaben die Absorption der Papierprodukte auch wichtig.
Wie der Stand der Technik zeigt, schließen sich einige der oben erwähnten Eigenschaften der Papierprodukte irgendwie gegenseitig aus. Mit anderen Worten, wenn beispielsweise die Weichheit des Papierproduktes erhöht wird, nimmt als Wechselwirkung die Festigkeit normalerweise ab. Dies liegt daran, dass herkömmliche Papierprodukte durch Erhöhen der durch das Wasserstoffbinden gebildeten Faser-zu- Faserbindungen verfestigt wurden, und die erhöhten Faser- zu-Faserbindungen mit der Steifheit von Papierprodukten assoziiert sind. Ein weiteres Beispiel für die Wechselwirkung ist, dass eine erhöhte Dichte zum Verfestigen der herkömmlichen Papierprodukte im Allgemeinen auch die Kapazität zum Halten von Flüssigkeit wegen des verminderten Zwischenraums in der faserigen Bahn verringert.
Um die oben genannten Wechselwirkungen zu steuern, wurden in der Vergangenheit einige Versuche unternommen. Einer der Versuche nach dem Stand der Technik ist es, ohne Verlust von Festigkeit die Weichheit in den Papierprodukten zu erhöhen, indem das Papier von einer Trocknungsoberfläche mit einem Schabmesser gekreppt wird. Das Kreppen spaltet und bricht die oben erwähnten Faser-zu-Faserbindungen, da die Papierbahn aufgebauscht wird. Durch einige der gebrochenen Faser-zu-Faserbindungen wird die gekreppte Papierbahn im Allgemeinen weicher gemacht. Andere Versuche zum Reduzieren der Steifheit in den Papierprodukten gemäß dem Stand der Technik umfassen chemische Behandlungen. Anstatt der oben erwähnten Verringerung der vorhandenen Faser-zu-Faserbindungen verhindert eine chemische Behandlung die Bildung der Faser-zu-Faserbindungen. Beispielsweise werden einige chemische Mittel zum Verhindern der Bildung von Bindungen verwendet. Als Alternative werden synthetische Fasern zum Verringern der Affinität von Bindungsbildung verwendet. Leider versagten alle diese Versuche, um im Wesentlichen die Wechselwirkungen zu verbessern und ergaben als Begleiterscheinung einen Verlust der Festigkeit in der Bahn.
Weitere Versuche zum Verstärken der geschwächten Papierstruktur, welche die Festigkeit nach den oben erwähnten Behandlungen verlor, wurden unternommen. Die Bahnstruktur kann durch Aufbringen von Bindematerialien auf die Bahnoberfläche verfestigt werden. Da jedoch das Bindematerial im Allgemeinen den Zwischenraum verringert, verringert das Aufbringen der Bindung auch die Absorption in der Bahnstruktur. Um die Absorptionseigenschaften aufrechtzuerhalten, wie in den US-Patentschriften Nr. 4,158,594 und Nr. 3,879,257 (nachstehend das '257 Patent) offenbart, kann das Bindematerial vorteilhaft in einem beabstandeten Muster aufgebracht werden, und nach dem Aufbringen der Fläche wird die Weichheit gefördert, indem sie fein gekreppt wird. Obwohl diese Verbesserungen für leichte Papierprodukte wie beispielsweise Tissues und Handtücher, nützlich sind, sind sie für schwerere Papierprodukte weniger geeignet, da diese höhere Abriebbeständigkeit und Festigkeit benötigen.
Eine der herkömmlich verwendeten Verfahren zum Lösen des obigen Problems ist es, zwei oder mehr herkömmliche Bahnen mit Haftmittel zu laminieren, wie in den US-Patentschriften Nr. 3,414,459 und Nr. 3,556,907 offenbart. Obwohl die laminierten, mehrlagigen Papierprodukte das gewünschte Volumen, Absorptionsvermögen und Abriebbeständigkeit für schwere Trockenwischanwendungen aufweisen, benötigen die mehrlagigen Produkte komplexe Herstellungsverfahren.
Als Alternative, um die Abriebbeständigkeit und Festigkeit zu erhöhen ohne andere erwünschte Eigenschaften zu verlieren und das Herstellungsverfahren zu komplizieren, offenbart das '257 Patent das Aufbringen von Bindematerial auf eine Bahn in einem beabstandeten Muster. Die in dem '257 Patent offenbarte Bahnstruktur umfasst nur kurze Fasern oder eine Kombination aus kurzen Fasern und langen Fasern und bildet eine einzelne laminatähnliche Struktur mit inneren Hohlräumen, welche eine hohe Absorption bereitstellen. Obwohl das '257 Patent starke Beanspruchung erwartete, benötigen Industrieanwendungen beständige und hochabsorbierende Papierprodukte. Das '257 Patent verwendete lange Fasern um nur die Festigkeit der Bahnstruktur zu verbessern. Solche leistungsstarken Papierprodukte erfordern jedoch eine höhere Gesamtwasserabsorption ("TWA") und eine höhere Abriebbeständigkeit der Bahnstruktur, während sie das Volumen und andere erwünschte Eigenschaften aufrechterhalten.
Insgesamt, wie oben beschrieben, bleiben viele Probleme für die Handtuchprodukte bestehen. Die wichtigsten Versuche haben entweder Wechselwirkungen unter den erwünschten Eigenschaften oder benötigen ein komplexes Verfahren. Daher dient die vorliegende Erfindung zur weiteren Verbesserung der gesamten wünschenswerten Eigenschaften von Tissues und Handtüchern ohne Verlust irgendeiner der erwünschten Eigenschaften ohne Verwendung von mehrlagigen Struktur. Sie dient zur Bereitstellung eines Produktes mit einer höheren Gesamtwasserkapazität, Weichheit und Volumen, als jene, welche mit der Verwendung des '257 Patents erhalten werden können.

Zusammenfassung der Erfindung

Um die oben erwähnten und andere Aufgaben zu erfüllen, umfasst die vorliegende Erfindung eine Kreppbahnstruktur, welche erste Fasern umfasst, die im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung über eine Dicke der Bahnstruktur ausgerichtet sind, wobei die ersten Fasern ein Gewicht im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Fasergewichts der Bahnstruktur auf weisen; und wobei zweite Fasern kürzer sind als die ersten Fasern und ein Gewicht im Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Fasergewichts der Bahnstruktur auf weisen, wobei ein Bereich der zweiten Fasern mit den ersten Fasern verschlungen ist und durch die ersten Fasern im Wesentlichen in eine vorbestimmte z- Richtung ausgerichtet ist, wodurch eine im Wesentlichen nicht-laminatähnliche Struktur hergestellt wird und ein Bindemittel über einen Teil der ersten und einen Teil der zweiten Fasern aufgebracht ist.
Die ersten Fasern umfassen Redwood Kraft, Zedernzellstoff, Polyester, Acryl- und/oder Rayonfasern und ein Bereich der zweiten Fasern ist durch chemi-thermomechanische Weichholzzellstoff (CTMP) -Fasern gebildet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können die langen Fasern eine Länge in einem Bereich von etwa 5 mm bis etwa 10 mm aufweisen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können die zweiten Fasern eine Länge in einem Bereich von etwa 1 mm bis 3 mm auf weisen, und die ersten Fasern und die zweiten Fasern zu zwei äußeren Lagen und einer Mittellage geschichtet sein können, wobei die äußeren Lagen zweite Fasern, bestehend aus Holzzellstofffasern, enthalten, und die Mittellage die CTMP-Fasern und die ersten Fasern enthält.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Bilden einer Bahnstruktur für Papiermaterial bereitgestellt, umfassend die folgenden Schritte:
a. Bereitstellen einer faserigen Bahn umfassend erste Fasern mit einer ersten vorbestimmten Länge und zweite Fasern mit einer zweiten vorbestimmten Länge, wobei die erste vorbestimmte Länge im Wesentlichen größer ist als die zweite vorbestimmte Länge, wobei die ersten Fasern Redwood Kraft, Zedernzellstoff, Polyester, Acryl- und/oder Rayonfasern umfassen und ein Gewicht im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Fasergewichts der faserigen Bahn haben, wobei die zweiten Fasern ein Gewicht im Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Fasergewichts der faserigen Bahn haben, und umfassend chemi- thermomechanische Weichholzzellstoff (CTMP) Fasern, welche mit den ersten Fasern verschlungen sind,
b. Aufbringen eines Haftmittels über einen Teil der ersten und einen Teil der zweiten Fasern, und
c. nachfolgend zu Schritt b, Kreppen der Bahn, wodurch die ersten Fasern und die CTMP-Fasern im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung über die Dicke der Bahn ausgerichtet werden.
Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die faserige Bahn als eine geschichtete Bahn mit ersten und zweiten Fasern bereitgestellt, welche in zwei äußeren Lagen und einer Mittellage angeordnet sind, wobei die ersten Fasern und die CTMP-Fasern in der Mittellage angeordnet sind, und wobei die faserige Bahn von einer äußeren Oberfläche davon gekreppt wird und nochmals von der anderen äußeren Oberfläche davon gekreppt wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die faserige Bahn als eine homogene Bahn bereitgestellt, wobei die faserige Bahn von einer äußeren Oberfläche davon auf einer Trockneroberfläche unter einer Positiv-Blas-Hochtemperaturhaube gekreppt wird, wo die Lufttemperatur im Wesentlichen höher ist als die Temperatur der Trockneroberfläche; und wobei die faserige Bahn von der anderen äußeren Oberfläche davon unter der Positiv-Blas- Hochtemperaturhaube gekreppt wird.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Behandeln einer faserigen Bahn bereitgestellt, um eine tuchähnliche, gekreppte Struktur zu bilden, wobei die faserige Bahn erste Fasern mit einer ersten vorbestimmten Länge und zweite Fasern mit einer zweiten vorbestimmten Länge umfasst, wobei die erste vorbestimmte Länge im Wesentlichen größer ist als die zweite vorbestimmte Länge, wobei die ersten Fasern Redwood Kraft, Zedernzellstoff, Polyester, Acryl- und/oder Rayonfasern aufweisen und ein Gewicht im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Fasergewichts der faserigen Bahn haben, wobei die zweiten Fasern ein Gewicht im Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Fasergewichts der Bahnstruktur aufweisen und chemi-thermomechanische Weichholzzellstoff (CTMP) -Fasern umfassen, welche mit den ersten Fasern verschlungen sind, wobei die Vorrichtung umfasst:
einen Haftmittelapplikator, welcher nahe der faserigen Bahn zum Aufbringen eines Haftmittels über einen Teil der ersten und einen Teil der zweiten Fasern angeordnet ist;
eine Trommel, welche nahe des Haftmittelapplikators angeordnet ist, um eine Oberfläche zum entfernbaren Anordnen der faserigen Bahn nach dem Aufbringen des Haftmittels bereitzustellen;
Mittel zum Leiten der faserigen Bahn von dem Haftmittelapplikator zu der Trommel;
ein Schabmesser, welches benachbart der Trommel angeordnet ist, um die faserige Bahn zu kreppen und dadurch die ersten Fasern und die CTMP-Fasern im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung über die Dicke der faserigen Bahn auszurichten; und
eine Positiv-Blas-Hochtemperaturhaube, welche zum Erzeugen eines erheblichen Temperaturdifferenzials zwischen den zwei Seiten der faserigen Bahn geeignet ist, wobei die Haube benachbart der Trommel und des Schabmessers angeordnet ist, um im Wesentlichen die Auswirkung des Ausrichtens der ersten Fasern und der CTMP-Fasern im Wesentlichen in die vorbestimmte z-Richtung zu verstärken.
Auf diese und verschiedene andere Vorteile und Merkmale der Neuheit, welche die Erfindung kennzeichnen, wird ausführlich in den anhängigen Ansprüchen hingewiesen und sie bilden einen Teil hiervon. Um die Erfindung, ihre Vorteile und die durch ihre Verwendung erhaltenen Aufgaben jedoch besser zu verstehen, sollte ferner auf die Zeichnungen, welche einen weiteren Teil hiervon bilden, und auf die anhängige Beschreibung verwiesen werden, in welcher eine bevorzugte Ausführung der Erfindung dargestellt und beschrieben wird.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Kreppvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 zeigt ein nicht-verbundenes Punktmuster des Bindematerials, welches auf die Bahnstruktur aufgebracht wird.
Fig. 3 zeigt ein verbundenes Maschenmuster des Bindematerials, welches auf die Bahnstruktur aufgebracht wird.
Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht einer bevorzugten Ausführungsform mit einer im Wesentlichen nicht-laminatähnlichen Bahnstruktur, welche aus einer geschichteten Bahnbereitung hergestellt ist.
Fig. 5 zeigt eine Folge von Bewegung langer Fasern in Bezug auf kurze Fasern, während diese im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung ausgerichtet sind.
Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform mit einer im Wesentlichen nicht-laminatähnlichen Bahnstruktur, welche aus einer homogenen Bahnvorbereitung hergestellt ist.

Genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Die faserige Bahnstruktur in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung umfasst sowohl kurze Fasern als auch lange Fasern in einem vorbestimmten Bereich von Verhältnissen. Die kurzen Fasern sind im Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Gewichts der Bahnstruktur, während die langen Fasern im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Gewichts der Bahnstruktur sind. Die kurzen Fasern umfassen im Allgemeinen chemi-thermomechanischen Weichholzzellstoff (CTMP) und können ferner Northern-Soft- Wood-Kraft (NSWK) umfassen. Sowohl NSWK als auf CTMP haben eine Länge von weniger als 3 mm. CTMP hat eine Nass-Steif- Eigenschaft zum Stabilisieren der Bahnstruktur wenn die Bahnstruktur Flüssigkeit hält. Die langen Fasern können wiederum im Allgemeinen natürliche Rotholz- (RW), Zedern- und/oder andere natürliche Fasern mit 73 mm Länge, oder synthetische Fasern sein. Einige synthetische Fasern umfassen Polyester- (PE), Rayon- und Acrylfasern und sie gibt es in einer Vielzahl vorbestimmter Breiten. Jede dieser langen Fasern hat im Allgemeinen eine Länge von etwa 5 mm bis etwa 9 mm. Ein Beispiel einer Maschine zur Herstellung der Bahn und ein assoziiertes Verfahren ist im Wesentlichen jenem ähnlich, welches in Fig. 1 des '257 Patents offenbart ist. Andere Vorbereitungstechniken oder Maschinen zur Papierherstellung können jedoch bei dem Bilden der Bahnstruktur aus den oben erwähnten Zusammensetzungen verwendet werden. Eine bevorzugte Ausführungsform der Bahn gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst NSWK-, CTMP- und PE-Fasern und hat ein Flächengewicht im Bereich von etwa 34 g/m² (20 lbs/ream) bis 93 g/m² (55 lbs/ream), abhängig von den Zusammensetzungen und einem Vorbereitungsverfahren. Diese Fasern können zu Lagen geschichtet werden oder in einer homogenen einzelnen Lage gemischt werden. Wenn die Bahn geschichtet wird, werden im Allgemeinen die kurzen natürlichen Fasern in äußeren Lagen angeordnet, während die langen Fasern und die CTMP-Fasern in einer Mittellage angeordnet werden. In der homogenen Bahnstruktur sind all diese Fasern über die Breite der Struktur homogen vorhanden. In beiden Lagenstrukturen neigen diese nicht dazu, enge Bindungen in der Bahnstruktur zu bilden, da die CTMP- und die synthetischen Fasern geringe Bindeeigenschaften haben. Daher dienen diese Fasern als ein teilweiser Entbinder, und dadurch hat die Bahn, welche diese Fasern umfasst, ein hohes Maß an Weichheit. Zusätzlich werden die CTMP-Fasern nicht flexibel, wenn sie benetzt werden. Dieses Nass-Steifheits-Kennzeichen der CTMP-Fasern dient ferner als ein Verfestiger, um eine hohe gesamte Wasserabsorption (TWA) in der Bahnstruktur zu erhalten. Dadurch hat die Bahn, welche die langen Fasern und die CTMP-Fasern umfasst, einen hohen TWA-Wert ohne Verlust der Weichheit. Wie später noch beschrieben, verbessert die Ausrichtung dieser Fasern im Wesentlichen diese bevorzugten Eigenschaften der Bahnstruktur.
Die oben erzeugte Bahn wird dann in Übereinstimmung mit einem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt, um die bevorzugten Eigenschaften für strapazierfähige Wischtuchpapierprodukte zu erhöhen. Nun wird Bezug genommen auf die Zeichnungen, in welchen gleiche Bezugszeichen in allen Ansichten die entsprechende Struktur bezeichnen, und im Besonderen wird Bezug genommen auf Fig. 1, welche eine Form der Vorrichtung zum Ausführen der vorliegenden Erfindung zeigt. Die Ausführungsform der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung zur Papierherstellung ist im Allgemeinen identisch mit jenen, die in dem 257 Patent gezeigt werden, mit Ausnahme einer Hochtemperatur-Positiv- Luftfluss-Haube 44, welche nahe eines Schabmessers 40 angeordnet ist. Die Haube wird bei einer im Wesentlichen höheren Temperatur betrieben als die Trocknertrommel, um ein Temperaturdifferenzial zwischen der Oberseite und Unterseite von dem Blatt zu erzeugen. Diese Vorrichtung zur Papierherstellung ist jedoch nur veranschaulichend und innerhalb des Rahmens der anhängigen Ansprüche gibt es Variationen. Ferner wird die Bildung der Papierbahn auf einer durchgetrockneten Vorrichtung in Anspruch genommen, in welcher das Papier vor den nachfolgenden Druckbindungs- und Kreppschritten nicht gekreppt wird.
Noch bezugnehmend auf Fig. 1, wird die oben beschriebene Bahn 19 in eine erste Bindematerial-Aufbringstation 24 der Vorrichtung zur Papierherstellung eingeführt. Die erste Bindematerial-Aufbringstation 24 umfasst ein Paar gegenüberliegende Rollen 25, 26. Die Bahn wird zwischen der glatten Gummipressrolle 25 und der gemusterten Metallrotogravurrolle 26 durchgezogen, deren unterer Querbereich in einem ersten Bindematerial 30 in einer Haltepfanne 27 angeordnet ist. Das erste Bindematerial 30 wird auf eine erste Oberfläche 31 der Bahn 19 in einem vorbestimmten geometrischen Muster aufgebracht, während die Metallrotogravurrolle 26 rotiert. Das oben aufgebrachte erste Bindematerial 30 ist vorzugsweise auf eine kleine Fläche der gesamten ersten Oberfläche begrenzt, so dass ein wesentlicher Bereich der ersten Oberfläche frei von Bindematerial 30 bleibt. Vorzugsweise sollte die gemusterte Metallrotogravur so gestaltet sein, dass nur etwa 15% bis 60% der gesamten ersten Oberfläche der Bahn 19 das Bindematerial erhält, und etwa 40% bis 85% der gesamten ersten Oberfläche frei von dem ersten Bindematerial 30 bleibt.
Das Bindematerial (wie beispielsweise Vinylacetat- oder Acrylhomopolymer- oder -copolymer-vernetzte Latexgummiemulsionen) wird auf die Bahnstruktur auf die folgende vorbestimmte Art und Weise aufgebracht. Bevorzugte Ausführungsformen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung umfassen das Bindematerial, welches entweder in einem nicht-verbundenen diskreten Flächenmuster, wie in Fig. 2 gezeigt, oder in einem verbunden Maschenmuster, wie in Fig. 3 gezeigt, aufgebracht wird. Dieses Verfahren wird auch als Drucken bezeichnet. Die diskreten Flächen können nicht-verbundene Punkte oder parallele Linien sein. Wenn das Bindematerial auf die diskreten, nicht-verbundenen Flächen aufgebracht wird, sollten diese Flächen gemäß der vorliegenden Erfindung durch Entfernungen, welche geringer sind als die durchschnittliche Faserlänge, beabstandet sein. Andererseits muss die Maschenmusteraufbringung in der obigen Einschränkung nicht beabstandet sein. Eine weitere Einschränkung bezieht sich auf das Eindringen von Bindematerial in die Bahnstruktur. Vorzugsweise dringt das Bindematerial nicht vollständig durch die Dicke der Bahnstruktur, selbst wenn das Bindematerial sowohl auf die obere als auch die untere Oberfläche auf getragen wird. Das Maß an Eindringung sollte mehr als 10 Prozent jedoch weniger als 60 Prozent der Dicke der Bahnstruktur betragen. Vorzugsweise liegt das gesamte Gewicht des aufgebrachten Bindematerials 30 im Bereich von etwa 3% bis etwa 20% des gesamten Trockengewichts der Bahn. Das Maß an Eindringung des Bindematerials wird wenigstens durch das Flächengewicht der Bahn beeinflusst, wobei der auf die Bahn aufgebrachte Druck während des Aufbringens des Bindematerials und die benötigte Zeit zwischen dem Aufbringen des Bindematerials dem Fachmann wohl bekannt ist.
Das Bindematerial für die vorliegenden Erfindung weist im Allgemeinen wenigstens zwei entscheidende Funktionen auf. Erstens verbindet das Bindematerial die Fasern in der Bahnstruktur. Die miteinander verbundenen Fasern verleihen der Bahnstruktur zusätzliche Festigkeit. Das Bindematerial härtet jedoch die Bahn und erhöht das unerwünschte grobe Tastempfinden. Daher minimiert die oben beschriebene, begrenzte Anwendung die Wechselwirkung und optimiert die Gesamtqualität des Papierproduktes. Zusätzlich zum Verbinden der Fasern miteinander klebt das Haftmaterial, welches auf der Oberfläche angeordnet ist, an einer Krepptrommel und die Bahn wird einem Kreppen unterzogen, wie im folgenden genauer beschrieben. Um diese Aufgaben zufriedenstellend auszuführen, können vorzugsweise Butadien vom Acrylnitril-Typ, andere natürliche oder synthetische Gummigitter, oder Dispersionen davon mit elastomeren Eigenschaften, wie beispielsweise Butadien-Styren, Neopren, Polyvinylchlorid, Vinylcopolymere, Nylon oder Vinylethylenterpolmer gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Mit Bezug auf Fig. 1, durchläuft die Bahn 19, auf welcher eine Seite mit dem Bindematerial beschichtet ist, wahlweise eine Trocknungsstation 29 zum Trocknen des Bindematerials 30. Der Trockner 29 besteht aus einer Wärmequelle, die in der Technik zum Papierherstellen bekannt ist. Die Bahn 19 wird getrocknet, bevor sie die zweite Bindematerialaufbringstation 32 erreicht, so dass das bereits auf der Bahn befindliche Bindematerial vom Klebenbleiben auf einer Pressrolle 34 abgehalten wird. Bei Erreichen der zweiten Bindematerial-Aufbringstation 32, bringt eine Rotogravurrolle 35 das Bindematerial auf der anderen Seite der Bahn 19 auf. Das Bindematerial 37 wird auf die Bahn 19 auf eine im Wesentlichen gleiche Art und Weise aufgebracht wie bei dem ersten Aufbringen des Bindematerials. Ein Muster der zweiten Aufbringung kann gleich oder nicht gleich sein wie die erste Aufbringung. Ferner, selbst wenn für das zweite Aufbringen dasselbe Muster verwendet wird, müssen die Muster zwischen den beiden Seiten nicht deckungsgleich sein.
Die Bahn 19 wird nun dem Kreppen unterzogen. Die Bahnstruktur 19 wird auf eine Krepptrommeloberfläche 39 durch eine Pressrolle 38 befördert. Das durch die zweite Bindematerial-Aufbringstation 32 aufgebrachte Bindematerial bleibt an der Krepptrommeloberfläche kleben, so dass die Bahnstruktur 19 entfernbar auf der Krepptrommel 39 bleibt, wenn die Trommel 39 in Richtung des Schabmessers 40 rotiert. Eine Ausführungsform der Krepptrommel 39 ist ein Druckgefäß wie beispielsweise ein Yankee Trockner, der auf zwischen etwa 82,2ºC (180ºF) und 93,3ºC (200ºF) erwärmt wird. Wenn die Bahnstruktur 19 das Schabmesser 40 erreicht, zieht ein Paar Ziehrollen 41 die Bahnstruktur weg von dem Schabmesser 40. Wenn die Bahnstruktur wieder gegen das Schabmesser 40 gezogen wird, wird die Bahnstruktur, wie dem Fachmann bekannt, gekreppt. Wahlweise kann die gekreppte Bahnstruktur ferner durch eine Wärmebehandlungs- oder Trocknungsstation 42 getrocknet oder wärmebehandelt werden, bevor sie auf eine Hauptrolle 43 aufgerollt wird.
Das Kreppen verbessert bestimmte Eigenschaften der Bahnstruktur. Wegen der Reaktionsträgheit in der sich bewegenden Bahnstruktur 19 auf der sich drehenden Krepptrommel 39 und wegen der durch die Ziehrollen 41 ausgeübten Kraft, verursacht das stationäre Schabmesser 40, dass Bereiche der Bahn 19, welche an der Krepptrommeloberfläche kleben bleiben, eine Reihe von feinen Faltlinien auf weisen. Gleichzeitig verursacht der Kreppvorgang, dass sich die ungebundenen oder leicht gebundenen Fasern in der Bahn aufbauschen und ausbreiten. Obwohl das Maß an oben beschriebenen Kreppeffekten der Bahn von einigen Faktoren wie beispielsweise Bindematerial, der Trocknertemperatur, Kreppgeschwindigkeit usw. abhängt, verleiht das oben beschriebene Kreppen der Bahnstruktur im Allgemeinen ausgezeichnete Weichheit, verringerte Faser-an- Faser-Wasserstoffbindung und Schütteigenschaften.
Der oben beschriebene Kreppvorgang kann wiederholt werden, so dass beide Seiten der Bahnstruktur gekreppt werden. Solch eine Bahnstruktur wird manchmal als doppelt gekreppte Bahnstruktur bezeichnet. Ferner kann wenigstens eine Seite der Bahn in der doppelt wiedergekreppten Bahnstruktur zweifach gekreppt werden. Beispielsweise kann eine Bahnstruktur mit einer Seite A und einer Seite B mit den folgenden Doppelt-Wiederkrepp-Schritten wiedergekreppt werden: a) Kreppen der Bahnstruktur auf der Seite A, b) Drucken auf der Seite A, c) nochmals Kreppen der Seite A, d) Drucken auf der Seite B und e) Kreppen der Seite B.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine zusätzliche Hochtemperaturhaube 44 benachbart der Krepptrommel 39 und des Schabmessers 40 bereitgestellt. Die Temperatur der Haube 44 beträgt etwa 260ºC (500ºF) und erwärmt primär die Oberfläche der Bahnstruktur 19, wenn sie sich dem Schabmesser 40 nähert. Die Oberfläche der Bahnstruktur 19 hat daher eine im Wesentlichen höhere Temperatur als eine untere Oberfläche, welche direkt auf der Krepptrommel 39 liegt. Solch eine Temperaturdifferenz zwischen der oberen Oberfläche und der unteren Oberfläche der Bahnstruktur verbessert den oben beschriebenen Kreppeffekt auf solche Weise, dass sich die Fasern in eine vertikale oder z-Richtung über die Dicke der Bahnstruktur ausrichten. Um diese Faserausrichtung zu erhalten, ist die Hochtemperatuarhaube hilfreich, aber sie ist nicht notwendig, um die vorliegende Erfindung zu nutzen. Die in die z-Richtung ausgerichteten Fasern werden unten detailliert beschrieben.
Mit Bezug auf Fig. 4 wird eine Querschnittsansicht der oben beschriebenen doppelt wiedergekreppten geschichteten Bahnstruktur graphisch gezeigt. Äußere Regionen 50 umfassen im Allgemeinen kurze Fasern 51, die in zufälligen Richtungen ausgerichtet sind. Eine mittlere Region ist zwischen den zwei äußeren Regionen 50 angeordnet und umfasst hauptsächlich sowohl kurze CTMP-Fasern 55 als auch einen großen Bereich aus langen Fasern 53. Diese langen Fasern können entweder synthetisch oder natürlich sein. Beispiele für lange synthetische Fasern umfassen Polyester und Rayon, während lange natürliche Fasern Redwood Kraft und Zedernzellstoff umfassen. Diese kurzen und langen Fasern in der mittleren Region sind im Wesentlichen in eine vertikale oder z-Richtung über die Dicke der Bahnstruktur ausgerichtet. Wenn die Bahnstruktur gekreppt wird, werden die Fasern der mittleren Region, welche wegen ihrer geringen Bindeeigenschaft relativ mobil sind, in die z- Richtung "aufgebauscht" oder "aufgerichtet", teilweise wegen ihrer Verschlingung mit anderen langen Fasern, welche durch das gedruckte Latexbindemittel verankert sind.
Dadurch erstrecken sich einige in z-Richtung ausgerichtete lange Fasern 53 zwischen den zwei äußeren Regionen 50 und dienen als Strukturverstärker. Die Strukturverstärkung ist in Gebieten 56 effektiver, in welchen ein Bindematerial aufgebracht wird. Das Bindematerial 30 durchdringt die äußere Region 50 in einen Bereich der mittleren Region 52 (bis zu 50%), wodurch Enden der z-orientierten langen Fasern 53 miteinander verbunden werden und dadurch die Bahnstruktur effektiver verstärkt wird.
Solch eine strukturelle Verstärkung erhöht die Abriebbeständigkeit oder z-Ablösebeständigkeit. Die z- Ablöse wird unter Verwendung eines automatisierten Zugtesters durch Anordnen eines Streifens auf beiden Seiten eines 2,54 cm · 15,24 cm großen Stückes Bahnstruktur und Ablösen einer Seite in eine Richtung, welche 180 Grad zu der gegenüberliegenden Seite ist, gemessen. Die erhöhte Strukturverstärkung wird ferner durch andere herkömmliche Messungen, wie beispielsweise einen gehärteten Nasszug in Querrichtung (CCDWT), Zug in Maschinenrichtung (MDT), Festigkeit in Maschinenrichtung (MDS) und Festigkeit in Querrichtung (CDS), bestätigt.
Wenn die langen Fasern in die z-Richtung über die Dicke der Bahnstruktur während des Kreppvorgangs gezogen werden, verursachen die langen Fasern, dass andere Fasern in dieselbe Richtung ausgerichtet werden. Mit Bezug auf Fig. 5(a), ist eine lange Faser 53 in einer zufälligen Ausrichtung vor dem Kreppen angeordnet. Eine kurze CTMP- Faser 55 ist benachbart der langen Faser 53 angeordnet und ein Bereich der langen Faser 53 ist mit der in Fig. 5(a) gezeigten CTMP-Faser 55 verschlungen. Wenn die lange Faser 53 während des Kreppens, wie durch einen Pfeil gezeigt, gezogen wird, wird der verschlungene Bereich der CTMP-Faser 55 ebenfalls in dieselbe Richtung gezogen. Dadurch ist die CTMP-Faser 55 im Wesentlichen in die vorbestimmte z- Richtung ausgerichtet, wie in Fig. 5(b) gezeigt. Die Mobilität dieser langen synthetischen Fasern und der CTMP- Fasern in dem Zwischenraum liegt ferner an deren geringer Bindeeigenschaft, wodurch sie sich nicht fest mit anderen Fasern verbinden. Ferner sind die langen Fasern 53, wie beispielsweise Polyesterfasern, in verschiedenen Breiten erhältlich, umfassend 0,028 tex (1/4 Denier). Im Allgemeinen haben dünnere Fasern eine höhere Mobilität in dem Zwischenraum. Wegen der obigen Gründe, reagieren diese langen Fasern und CTMP-Fasern im Allgemeinen besser auf Kreppvorgänge, indem sie sich in die z-Richtung ausrichten.
Durch die z-Ausrichtung der Fasern in der mittleren Region scheint die Bahnstruktur gemäß der vorliegenden Erfindung im Wesentlichen nicht-laminatähnlich. Ungleich einer laminatähnlichen Bahnstruktur des '257 Patents, gibt es in der vorliegenden Bahnstruktur im Wesentlichen keinen Hohlraum oder Höhle. In andere Worten, die Fasern sind gleichmäßiger über die Dicke der Bahnstruktur verteilt und ausgerichtet, um so die Laminierung der Bahnstruktur zu verringern. Genauer gesagt, stellen die nasssteifen CTMP- Fasern in der mittleren Region Strukturknochen bereit, um die Bahnstruktur davon abzuhalten durch Wasser weiter zu kollabieren. Die CTMP-Fasern verstärken die wiedergekreppte Struktur, während diese ein höheres Bausch-zu Flächengewicht für eine höhere Wasserhaltekapazität oder TWA ohne eine Gefahr des Kollabierens bereitstellen.
Eine hohe TWA ist auch ein Ergebnis des Bindematerials, welches in dem oben beschriebenen Muster aufgebracht wird. Im Allgemeinen wird das Wasserabsorptionsvermögen durch das wasserbeständige Bindematerial behindert, welches auf der Bahnstruktur beschichtet ist. Um das Wasserabsorptionsvermögen zu erhöhen, wird das Bindematerial gemäß der vorliegenden Erfindung auf weniger als 60% der Oberfläche aufgebracht, wodurch eine bedeutende intakte Oberfläche zurückbleibt, wo Wasser in die Bahnstruktur eindringen kann. Ferner wird in bevorzugten Ausführungsformen das oben beschränkte Bindematerial in einem unverbundenen Punktmuster oder einem verbunden Maschenmuster aufgebracht.
Die oben beschriebene hohe TWA-Eigenschaft der nicht-kollabierbaren Bahnstruktur der vorliegenden Erfindung bringt keinen Verlust der Weichheitseigenschaft. Im Allgemeinen, wie oben beschrieben, wird die Weichheit durch Wechselwirkung verloren, wenn die Bahnstruktur für ein höheres TWA verstärkt wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das harte Bindematerial jedoch auf eine begrenzte Fläche der Oberfläche aufgebracht und ein großer Bereich der Bahnoberfläche wird nicht durch das harte Bindematerial beeinflusst. Das Bindematerial wird ferner aufgebracht, um nur einen Bereich der Dicke zu durchdringen. Zusätzlich sind die groben CTMP-Fasern im Allgemeinen in der mittleren Region der Bahnstruktur angeordnet, so dass man die Grobheit nicht direkt auf der Bahnoberfläche spürt. Letztendlich, wie bereits beschrieben, wird die Oberfläche durch Kreppen weicher gemacht. Aufgrund dieser Gründe geht die Weichheit der Bahnstruktur nicht in der Bahnstruktur mit dem hohen TWA der vorliegenden Erfindung verloren.
Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht einer nicht-laminatähnlichen Bahnstruktur, welche aus einer homogenen Bereitung gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist. Ähnlich wie die oben beschriebene geschichtete Bahnbereitung umfasst eine homogene Bahnbereitung die oben beschriebene Kombination aus sowohl kurzen Fasern als auch langen Fasern. Da die homogene Bereitung jedoch eine gleichmäßige Verteilung der kurzen und langen Fasern auf weist, ist die Konzentration der CTMP- Fasern in der erwünschten mittleren Region in der gekreppten homogenen Bahnstruktur im Allgemeinen geringer als jene in der vergleichbaren geschichteten Bahnstruktur. Dadurch kann eine alternative Ausführungsform, welche eine homogene Bahnbereitung verwendet, wahlweise aus einer höheren CTMP-Faserkonzentration bestehen. Abgesehen von dem obigen Unterschied weist die aus der homogenen Bereitung gemäß der vorliegenden Erfindung bereitete Bahnstruktur Verbesserungen in der aus der geschichteten Bereitung bereiteten Bahnstruktur auf.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, wird eine durchgetrocknete Bahnstruktur in Kombination mit dem oben beschriebenen Doppel-Wiederkrepp-Vorgang verwendet. Anstatt der Verwendung einer nassgepressten, Yankee-gekreppten Bahnstruktur wird die Bahnstruktur zuerst im Wesentlichen durchgetrocknet und dann kann die durchgetrocknete Bahnstruktur mit einer Seite A und einer Seite B in den oben beschriebenen Doppel-Wiederkreppschritten a) bis e) behandelt werden.
Die durchgetrocknete doppelt wiedergekreppte Bahnstruktur hat einen wirtschaftlichen Vorteil. Obwohl die gesamte Wasserabsorption (TWA) der durchgetrockneten Bahnstruktur nicht notwendigerweise höher ist als die der nassgepressten, Yankee-gekreppten, doppelt wiedergekreppten Bahnstruktur, hat die durchgetrocknete doppelt wiedergekreppte Bahnstruktur in Bezug auf Weichheit, Gleichförmigkeit und Festigkeit eine im Wesentlichen höhere Qualität. Zusätzlich verbessert die durchgetrocknete doppelt wiedergekreppte Bahnstruktur die Effizienz bei der Herstellung von Papierprodukten.
Die spezifischen Unterschiede der Eigenschaften unter den verschiedenen Kompositionen der Bahnstruktur wird unten mit Bezug auf Beispiele beschrieben.

Beispiele

Im folgenden wird zur Darstellung einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein spezifisches Beispiel der Bahnstruktur gegeben, welche aus einer geschichteten Bereitung hergestellt ist, aber dies soll die Erfindung nicht auf das, was in der Beschreibung und in den Ansprüchen beschrieben ist, beschränken. Dieses Beispiel wird mit einer Steuerung mit den folgenden Eigenschaften verglichen:
Geschichtete Steuerung: Die geschichtete Steuerungs- Bahnstruktur besteht zu 100% aus NSWK und ist doppelt wiedergekreppt.
Flächengewicht (BW): 32,7
Volumen/Flächengewicht (Blk/BW): 15,5
Gehärteter Nasszug in Querrichtung (CCDWT): 5,3
Zug in Maschinenrichtung (MDT): 10,3
Festigkeit in Maschinenrichtung (MDS): 27
Zug in Querrichtung (CDT): 9,4
Festigkeit in Maschinenrichtung (CDS): 15
Gesamte Wasserabsorption (TWA) gr/gr: 7,4
Z-Ablösung gr/2,54 cm (in): 8,7
Beispiel: Eine nassgekreppte, geschichtete Bereitung bestehend aus 20% CTMP, 28% RW, 52% NSWK hatte die folgenden Eigenschaften:
Flächengewicht (BW): 26,4
Volumen/Flächengewicht (Bik/BW): 19,9
Gehärteter Nasszug in Querrichtung (CCDWT): 5,3
Zug in Maschinenrichtung (MDT): 17,4
Festigkeit in Maschinenrichtung (MDS): 24
Zug in Querrichtung (CDT): 8,1
Festigkeit in Maschinenrichtung (CDS): 32
Gesamte Wasserabsorption (TWA) gr/gr: 8,8
Z-Ablösung gr/2,54 cm (in): 10,2
Das Beispiel zeigt, dass sowohl die TWA als auch die z-Ablösung um etwa 20% ansteigt.
Es sollte jedoch klargestellt werden, dass, obwohl verschiedenen Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung in der vorhergehenden Beschreibung zusammen mit den genauen Informationen über die Struktur und Funktion der Erfindung beschrieben wurden, die Offenbarung nur darstellend ist und im Detail Änderungen vorgenommen werden können, besonders mit Bezug auf die Form, Größe und Anordnung der Teile innerhalb der Prinzipien der Erfindung in dem vollen Ausmaß, das durch die breite allgemeine Bedeutung der Begriffe gezeigt wird, in welchen die anhängigen Ansprüche ausgedrückt werden.

Claims

1. Kreppbahnstruktur umfassend:

erste Fasern (53), die im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung über die Dicke der Bahnstruktur ausgerichtet sind, wobei die ersten Fasern (53) Redwood Kraft, Zedernzellstoff, Polyester, Acryl- und/oder Rayonfasern aufweisen und ein Gewicht im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Fasergewichts der Bahnstruktur haben; und

zweite Fasern (51, 55), welche kürzer sind als die ersten Fasern (53), und welche ein Gewicht in einem Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Fasergewichts der Bahnstruktur haben, wobei ein Bereich der zweiten Fasern (55) durch chemi- thermomechanische Weichholzzellstoff (CTMP) -Fasern (55) gebildet ist, die mit den ersten Fasern (53) verschlungen sind, und durch die ersten Fasern (53) im Wesentlichen in die vorbestimmte z-Richtung ausgerichtet sind, wodurch eine im Wesentlichen nicht-laminatähnliche Struktur hergestellt wird; und

ein Haftmittel, welches über einen Teil der ersten und einen Teil der zweiten Fasern aufgebracht ist.

2. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, wobei die Länge der zweiten Fasern (51, 55) zwischen etwa 1 mm und etwa 3 mm liegt.

3. Bahnstruktur gemäß Anspruch 2, wobei die zweiten Fasern (55) ferner Northern-Soft-Wood-Kraft- Zellstofffasern (NSWK) umfassen.

4. Bahnstruktur gemäß Anspruch 2, wobei die ersten Fasern (53) eine Länge im Bereich von etwa 5 mm bis etwa 10 mm auf weisen.

5. Bahnstruktur gemäß Anspruch 4, wobei die ersten Fasern (53) aus Redwood Kraft bestehen.

6. Bahnstruktur gemäß Anspruch 4, wobei die ersten Fasern (53) aus Polyester bestehen.

7. Bahnstruktur gemäß Anspruch 6, wobei das Polyester eine Vielzahl vorbestimmter Breiten aufweist.

8. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, wobei das Haftmittel in einem verbundenen Maschenmuster aufgebracht ist.

9. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, wobei das Haftmittel in einem nicht-verbundenen diskreten Flächenmuster aufgebracht ist.

10. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, wobei das Haftmittel in einer nicht-verbundenen gepunkteten Konfiguration aufgebracht ist.

11. Bahnstruktur gemäß Anspruch 4, welche zu einem Wischtuchprodukt verarbeitet ist.

12. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, wobei die ersten Fasern (53) und die zweiten Fasern (51, 55) zu zwei äußeren Lagen (50) und einer Mittellage (52) geschichtet sind, wobei die ersten Fasern (53) und die CTMP-Fasern (55) im Wesentlichen in der Mittellage angeordnet sind.

13. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, wobei die ersten Fasern (53) und die zweiten Fasern (51, 55) homogen vermischt sind.

14. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, welche ein Basisgewicht im Bereich von 34 bis 93 g/m² (20 bis 55 lbs/ream) aufweist.

15. Bahnstruktur gemäß Anspruch 1, welche eine tuchähnliche doppelt gekreppte Struktur ist, wobei die ersten Fasern (53) eine Länge im Bereich von etwa 5 mm bis etwa 10 mm aufweisen.

16. Bahnstruktur gemäß Anspruch 15, wobei die zweiten Fasern (51, 55) eine Länge im Bereich von etwa 1 mm bis 3 mm aufweisen, und

wobei die ersten Fasern (53) und zweiten Fasern (51, 55) zu zwei äußeren Lagen (50) und einer Mittellage (52) geschichtet sind, wobei die äußeren Lagen (50) die zweiten Fasern, bestehend aus Holzzellstofffasern (51), enthalten, und die Mittellage (52) die CTMP-Fasern (55) und die ersten Fasern (53) enthält.

17. Verfahren zum Bilden einer Bahnstruktur für Papiermaterial, umfassend die Schritte:

a. Bereitstellen einer faserigen Bahn (19) umfassend erste Fasern (53) mit einer ersten vorbestimmten Länge und zweite Fasern (51, 55) mit einer zweiten vorbestimmten Länge, wobei die erste vorbestimmte Länge im Wesentlichen größer ist als die zweite vorbestimmte Länge, wobei die ersten Fasern (53) Redwood Kraft, Zedernzellstoff, Polyester, Acryl- und/oder Rayonfasern umfassen und ein Gewicht im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Fasergewichts der faserigen Bahn haben, wobei die zweiten Fasern (51, 55) ein Gewicht im Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Fasergewichts der faserigen Bahn haben, und umfassend chemi-thermomechanische Weichholzzellstoff (CTMP) -Fasern (55), welche mit den ersten Fasern verschlungen sind,

b. Aufbringen eines Haftmittels über einen Teil der ersten und einen Teil der zweiten Fasern, und

c. nachfolgend zu Schritt b. Kreppen der Bahn, wodurch die ersten Fasern (53) und die CTMP-Fasern (55) im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung über die Dicke der Bahn ausgerichtet werden.

18. Verfahren gemäß Anspruch 17, wobei, vor dem Ausführen des Schrittes b, eine äußere Oberfläche der faserigen Bahn (19) gekreppt wird, wobei in Schritt b das Haftmittel (30) auf die eine äußere Oberfläche aufgebracht wird; und wobei Schritt c von der einen äußeren Oberfläche ausgeführt wird, wodurch die eine äußere Oberfläche nochmals gekreppt wird, wobei die Kreppschritte eine Funktion des Anordnens der zweiten Fasern (55) im Wesentlichen in die vorbestimmte z-Richtung ausüben.

19. Verfahren gemäß Anspruch 18, wobei die Kreppschritte unter einer Hochtemperaturhaube (44) ausgeführt werden.

20. Verfahren gemäß Anspruch 18, wobei die in Schritt a bereitgestellte faserige Bahn eine nassgepresste und Yankee-gekreppte Bahn ist.

21. Verfahren gemäß Anspruch 18, wobei die in Schritt a bereitgestellte faserige Bahn eine im Wesentlichen durchgetrocknete Bahn ist.

22. Verfahren gemäß Anspruch 17, wobei die faserige Bahn als eine geschichtete Bahn mit ersten und zweiten Fasern bereitgestellt ist, welche in zwei äußeren Lagen (50) und einer Mittellage (52) angeordnet sind, wobei die ersten Fasern (53) und die CTMP-Fasern (55) in der Mittellage angeordnet sind, und wobei die faserige Bahn von einer äußeren Oberfläche davon gekreppt wird und nochmals von der anderen äußeren Oberfläche davon gekreppt wird.

23. Verfahren gemäß Anspruch 22, wobei die erste vorbestimmte Länge im Bereich von etwa 5 mm bis etwa 10 mm liegt.

24. Verfahren gemäß Anspruch 22, wobei die zweite vorbestimmte Länge im Bereich von etwa 1 mm bis etwa 3 mm liegt.

25. Verfahren gemäß Anspruch 17, wobei die faserige Bahn als eine homogene Bahn bereitgestellt ist,

wobei die faserige Bahn von einer äußeren Oberfläche davon auf einer Trockneroberfläche (39) unter einer Positiv-Blas-Hochtemperaturhaube (44) gekreppt wird, wo die Lufttemperatur im Wesentlichen höher ist als die Temperatur der Trockneroberfläche; und wobei

die faserige Bahn von der anderen äußeren Oberfläche davon unter der Positiv-Blas-Hochtemperaturhaube (44) gekreppt wird.

26. Vorrichtung zum Behandeln einer faserigen Bahn (19), um eine tuchähnliche, gekreppte Struktur zu bilden, wobei die faserige Bahn erste Fasern (53) mit einer ersten vorbestimmten Länge und zweite Fasern (51, 55) mit einer zweiten vorbestimmten Länge umfasst, wobei die erste vorbestimmte Länge im Wesentlichen größer ist als die zweite vorbestimmte Länge, wobei die ersten Fasern (53) Redwood Kraft, Zedernzellstoff, Polyester, Acryl- und/oder Rayonfasern aufweisen und ein Gewicht im Bereich von etwa 5% bis etwa 30% des gesamten Fasergewichts der faserigen Bahn haben, wobei die zweiten Fasern (51, 55) ein Gewicht im Bereich von etwa 70% bis etwa 95% des gesamten Fasergewichts der Bahnstruktur aufweisen und chemi- thermomechanische Weichholzzellstoff (CTMP) -Fasern (55) umfassen, welche mit den ersten Fasern (53) verschlungen sind, wobei die Vorrichtung umfasst:

einen Haftmittelapplikator (24, 32), welcher nahe der faserigen Bahn (19) zum Aufbringen eines Haftmittels über einen Teil der ersten und einen Teil der zweiten Fasern angeordnet ist;

eine Trommel, welche nahe des Haftmittelapplikators (24, 32) angeordnet ist, um eine Oberfläche zum entfernbaren Anordnen der faserigen Bahn (19) nach dem Aufbringen des Haftmittels bereitzustellen;

Mittel zum Leiten der faserigen Bahn (19) von dem Haftmittelapplikator (24, 32) zu der Trommel (39);

ein Schabmesser (40), welches benachbart der Trommel (39) angeordnet ist, um die faserige Bahn. (19) zu kreppen und dadurch die ersten Fasern (53) und die CTMP-Fasern (55) im Wesentlichen in eine vorbestimmte z-Richtung über die Dicke der faserigen Bahn (19) auszurichten; und

eine Positiv-Blas-Hochtemperaturhaube (44), welche zum Erzeugen eines erheblichen Temperaturdifferenzials zwischen den zwei Seiten der faserigen Bahn (19) geeignet ist, wobei die Haube (44) benachbart der Trommel (39) und des Schabmessers (40) angeordnet ist, um im Wesentlichen die Auswirkung des Ausrichtens der ersten Fasern (53) und der CTMP-Fasern (55) im Wesentlichen in die vorbestimmte z-Richtung zu verstärken.