DE69601655T2

DE69601655T2 - Kautschukmischung

Info

Publication number: DE69601655T2
Application number: DE69601655T
Authority: DE
Inventors: Hayato Funabashi-Shi Chiba Saba; Kizuku Ibaraki-Shi Osaka 567 Wakatsuki; Keisaku Ichihara-Shi Chiba Yamamoto
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-04-17
Filing date: 1996-04-17
Publication date: 1999-07-29
Anticipated expiration: 2016-04-18
Also published as: US5703151A; EP0738755B1; EP0738755A1; DE69601655D1; ES2130750T3; CA2174284A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukmasse. Genauer gesagt betrifft die vorliegende Erfindung eine Kautschukmasse, die einen ausreichend verbesserten Naßgleitwiderstand und Rollwiderstand aufweist und hinsichtlich Verarbeitbarkeit wegen des Fehlens von Ausbluten an der Oberfläche, wenn sie in einen vulkanisierten Kautschuk überführt wird, ausgezeichnet ist.
Kautschukmassen, die Siliciumdioxid und einen Silanhaftvermittler enthalten, wurden weit verbreitet für farbige oder weiße Kautschuke angewendet, da sie verglichen mit rußhaltigen Kautschukmassen einfach zu färben sind. Sie sind auch für Reifen verwendet worden, da sie bei Zimmertemperatur oder wärmer einen geringen Energieverlust aufweisen. Die Kautschukmassen, die Siliciumdioxid und einen Silanhaftvermittler enthalten, hatten jedoch darin Probleme, daß sie hinsichtlich der Verbesserung des Naßgleitwiderstands und des Rollwiderstands unzureichend waren und hinsichtlich der Verarbeitbarkeit schlecht waren, wenn sie in vulkanisierte Kautschuke überführt worden waren.
US-A-3873489 offenbart Zusatzstoffe für Kautschukgemische, die Silikat- oder Siliciumdioxidfüllstoffe enthalten, wobei die Zusatzstoffe die Formel Z-alk-Sn-alk-Z besitzen, in der Z für
oder
steht, wobei R&sub1; für C&sub1;-C&sub4;-Alkyl, Cyclohexyl oder Phenyl steht und R&sub2; für C&sub1;-C&sub8;-Alkoxy, C&sub5;-C&sub8;-Cycloalkoxy oder gerad- oder verzweigtkettiges C&sub1;&submin;&sub8;-Alkylmercapto steht, alk für einen C&sub1;-C&sub1;&sub8;-Kohlenwasserstoffrest steht und n eine ganze Zahl von 2 bis 6 ist. Jedoch sind der Naßgleitwiderstand, der Rollwiderstand und die Kautschukelastizität der in US-A- 3873489 offenbarten Kautschuke unzureichend.
Als Ergebnisse von ausführlichen Untersuchungen für eine Kautschukmasse ohne derartige Probleme haben die hier genannten Erfinder gefunden, daß Kautschukmassen, die durch Kneten eines bestimmten Polyalkylenglykols in einen lösungspolymerisierten Styrol- Butadien-Kautschuk, der Siliciumdioxid und einen Silanhafivermittler enthält, bei einer bestimmten Temperatur erhältlich sind, ausreichend verbesserten Naßgleitwiderstand und Rollwiderstand besitzen, wenn sie in vulkanisierte Kautschuke überführt werden, und hinsichtlich der Verarbeitbarkeit wegen des Fehlens von Ausbluten an der Oberfläche ausgezeichnet sind, wenn sie in vulkanisierte Kautschuke überführt werden, und demgemäß haben sie die vorliegende Erfindung vollendet.
Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung eine Kautschukmasse bereit, erhältlich durch Kneten eines Gemischs, umfassend 100 Gewichtsteile Komponente (A), 5 bis 100 Gewichtsteile Komponente (B), 1 bis 15 Gewichtsteile Komponente (C) und 1 bis 15 Gewichtsteile Komponente (D), bei einer Maximaltemperatur während des Knetens von 120 bis 170ºC, wobei Komponente (A) ein lösungspolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk ist, Komponente (B) Siliciumdioxid ist, Komponente (C) ein Silanhaftvermittler ist und Komponente (D) ein Polyalkylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 20000 ist.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlicher beschrieben.
Die Komponente (A) in der vorliegenden Erfindung ist ein lösungspolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk. Während die genaue Struktur der lösungspolymerisierten Styrol- Butadien-Kautschuke nicht besonders begrenzt ist, besitzen die Kautschuke vom Gesichtspunkt der Knetverarbeitbarkeit vorzugsweise eine Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; 125ºC) von 40 bis 140 und stärker bevorzugt von 50 bis 120. Die Komponente (A) kann durch ein bekanntes Lösungspolymerisationsverfahren erhalten werden, umfassend Polymerisieren von Styrol und Butadien in einem Lösungsmittel, wie Kohlenwasserstoffen und dergleichen, unter Verwendung eines Starters, wie einer Organolithiumverbindung. Ebenso werden sie vom Gesichtspunkt der Knetverarbeitbarkeit vorzugsweise unter Zugabe eines Haftvermittlers, wie SiCl&sub4;, SnCl&sub4; oder dergleichen, bei der Lösungspolymerisation hergestellt, so daß ein Teil oder alle davon eine verzweigte Komponente enthalten. Vom Gesichtspunkt der Anwendung als Reifen ist ein lösungspolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk vorteilhaft. Diese Kautschuke können unabhängig voneinander oder in Kombination davon verwendet werden.
Die Komponente (B) in der vorliegenden Erfindung ist Siliciumdioxid. Es gibt verschiedene Arten von Siliciumdioxid, die sich in den Eigenschaften unterscheiden, wie in der Konzentration der oberflächlichen Hydroxylgruppen, im pH-Wert und in den Teilcheneigenschaften. Während das in der vorliegenden Erfindung verwendete Siliciumdioxid nicht begrenzt ist, besitzt das Siliciumdioxid vorzugsweise eine DBA- (Dibutylamin) Absorption von 100 bis 400 mMol/kg. Typischerweise weist es eine spezifische Oberfläche nach BET von 50 bis 300 m²/g auf. Typischerweise weist es einen pH-Wert von 5 bis 12 auf.
Die Menge an Komponente (B) in der erfindungsgemäßen Kautschukmasse beträgt 5 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 30 bis 90 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteilen Komponente (A). Wenn die Menge an Komponente (B) zu klein ist, wird die mechanische Festigkeit, wie die Reißfestigkeit, des vulkanisierten Kautschuks erniedrigt. Wenn die Menge an Komponente (B) zu groß ist, wird die Knetverarbeitbarkeit und die mechanische Festigkeit des vulkanisierten Kautschuks erniedrigt.
Die Komponente (C) in der vorliegenden Erfindung ist ein Silanhafivermittler. Spezifische Beispiele für den Silanhafivermittler umfassen Verbindungen der nachstehend gezeigten Formeln (1) oder (2). Diese Verbindungen können unabhängig voneinander oder in Kombination davon verwendet werden.
[(OR)&sub3;SiCaH2a]&sub2;Sb (1)
(OR)&sub3;SiCaH2aZ (2)
In den vorstehenden Formeln steht R für eine Methylgruppe oder eine Ethylgruppe. Die Ethylgruppe wird bevorzugt. Ferner steht a für eine ganze Zahl von 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 6 und stärker bevorzugt eine ganze Zahl von 2 bis S. steht b für eine ganze Zahl von 1 bis 6 und vorzugsweise eine ganze Zahl von 2 bis 5 und steht Z für eine Mercaptogruppe, eine Epoxygruppe (-CHOCH&sub2;), eine Vinylgruppe oder eine Aminogruppe, die gegebenenfalls mit ein oder zwei Methyl- oder Ethylgruppen substituiert ist. Wenn Z für eine Aminogruppe steht, bedeutet es vorzugsweise Dimethylamino.
Beispiele für die Verbindungen der Formel (1) umfassen Bis(trimethoxysilylmethyl)disulfid, Bis(2-trimethoxysilylethyl)disulfid, Bis(2-trimethoxysilylethyl)tetrasulfid, Bis(2-trimethoxysilylethyl)pentasulfid, Bis(2-trimethoxysilylethyl)hexasulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)disulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)trisulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)tetrasulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)pentasulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)hexasulfid, Bis(4-trimethoxysilylbutyl)tetrasulfid, Verbindungen, bei denen die Methoxygruppe in den vorstehend aufgeführten Verbindungen durch eine Ethoxygruppe ersetzt ist, und dergleichen.
Beispiele für die Verbindungen der Formel (2) umfassen 1-Mercapto-2-trimethoxysilylethan, 1-Mercapto-3-trimethoxysilylpropan, 1-Mercapto-~1-trimethoxysilylbutan, 1,2- Epoxy-3-trimethoxysilylpropan, 1,2-Epoxy-4-trimethoxysilylbutan, 3-Trimethoxysilyl-1- propen, 4-Trimethoxysilyl-1-buten, 1-Dimethylamino-2-trimethoxysilylethan, 1-Dimethylamino-3-trimethoxysilylpropan, 1-Dimethylamino-4-trimethoxysilylbutan, Verbindungen, bei denen die Methoxygruppe in den vorstehend aufgeführten Verbindungen durch eine Ethoxygruppe ersetzt ist, und dergleichen.
Von den Verbindungen der Formeln (1) oder (2) werden Bis(3-triethoxysilylpropyl)trisulfid, Bis(3-triethoxysilylpropyl)tetrasulfid, und Bis(3-triethoxysilylpropyl)pentasulfid bevorzugt.
Die Menge an Komponente (C) in der erfindungsgemäßen Kautschukmasse beträgt 1 bis 15 Gewichtsteile, vorzugsweise 2 bis 10 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteilen Komponente (A). Wenn die Menge an Komponente (C) zu klein ist, werden die Vulkanisationsgeschwindigkeit und die mechanische Festigkeit des vulkanisierten Kautschuks erniedrigt. Wenn die Menge zu groß ist, wird die mechanische Festigkeit erniedrigt und die Produk tionskosten werden erhöht. Wenn zwei oder mehr der Verbindungen als die Komponente (C) verwendet werden, wird die Menge an Komponente (C) als die Gesamtmenge aller Arten von Verbindungen, die als Komponente (C) verwendet werden, angesehen.
Die Komponente (D) in der vorliegenden Erfindung ist ein Polyalkylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 20000. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der Komponente (D) beträgt vorzugsweise 250 bis 10000 und stärker bevorzugt 300 bis 8000. Die Alkylenreset in Komponente (D) können gleich oder verschieden sein. Vorzugsweise besitzt jeder Alkylenrest 1 bis 6 Kohlenstoffatome. Stärker bevorzugt ist jeder Alkylenrest Ethylen oder Propylen. Das Polyalkylenglykol (D) ist typischerweise ein Homopolymer, ein Blockcopolymer oder ein statistisches Copolymer.
Spezifische Beispiele für das Polyalkylenglykol umfassen Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, ein statistisches Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymer, ein Ethylenoxid- Propylenoxid-Blockcopolymer und dergleichen. Wenn das Gewichtsmittel des Molekulargewichts der Komponente (D) zu klein ist, kann auf Grund von Ausbluten Adhäsionsversagen an der Oberfläche des vukanisierten Kautschuks auftreten. Wenn das Molekulargewicht zu groß ist, ist die Wirkung zur Verbesserung bei Naßgleitwiderstand und Rollwiderstand unzureichend und an der Oberfläche des vulkanisierten Kautschuks kann Ausblühen auftreten.
Die Menge an Komponente (D) in der erfindungsgemäßen Kautschukmasse beträgt 1 bis 15 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 12 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteilen Komponente (A). Wenn die Menge an Komponente (D) zu klein ist, werden die Wirkungen zur Verbesserung bei Naßgleitwiderstand oder Rollwiderstand erniedrigt. Wenn die Menge zu groß ist, werden die mechanische Festigkeit oder Abriebfestigkeit erniedrigt und ferner kann an der Oberfläche des vulkanisierten Kautschuks Ausbluten auftreten. Das Ausbluten an der Oberfläche des vulkanisierten Kautschuks führt zu Adhäsionsversagen zwischen dem vulkanisierten Kautschuk, umfassend die erfindungsgemäße Zusammensetzung, und einem weiteren Material.
Die erfindungsgemäße Kautschukmasse kann erhalten werden, indem die vorher festgesetzten Mengen der Komponenten (A) bis (D), wie vorstehend beschrieben, unter Bedingungen geknetet werden, bei denen die Maximaltemperatur während des Knetens 120 bis 170ºC beträgt. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, wird die mechanische Festigkeit des vulkanisierten Kautschuks erniedrigt. Wenn die Temperatur zu hoch ist, tritt Verschlechterung des vulkanisierten Kautschuks auf. Die Minimaltemperatur während des Knetens beträgt wenigstens 0ºC, vorzugsweise wenigstens 20ºC. Wenn die Minimaltemperatur zu niedrig ist, tritt im ersten Stadium des Knetens merklich Molekülkettenbruch der Komponente (A) auf und die ökonomische Effektivität ist gering, da die Knetzeit bis zur Maximaltemperatur lang wird.
Das Kneten kann unter Verwendung einer üblichen Knetmaschine, wie Walzen, eines Banbury-Mischers und dergleichen, durchgeführt werden, bis die Komponenten einheitlich gemischt sind. Beim Kneten können ein allgemein üblicher Kautschuk, wie ein natürlicher Kautschuk, ein emulsionspolymerisierter Butadien-Kautschuk, ein emulsionspolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk und dergleichen, Ruß, ein Antioxidans, ein Vulkanisiermittel, ein Vulkanisierbeschleuniger, ein Verarbeitungshilfsstoff, Stearinsäure, ein Verstärkungsmittel, ein Füllstoff, ein Weichmacher, ein Enthärtungsmittel und dergleichen zusätzlich zu den Komponenten (A) bis (D), die für die vorliegende Erfindung notwendig sind, zugegeben werden.
Wenn der vorstehende allgemeine, von der Komponente (A) verschiedene Kautschuk zur erfindungsgemäßen Kautschukmasse zugegeben wird, beträgt das Gewichtsverhältnis des allgemeinen Kautschuks zur Komponente (A) vorzugsweise 0,6 oder weniger, und stärker bevorzugt 0,45 oder weniger. Wenn das Gewichstverhältnis des allgemeinen Kautschuks zu groß ist, kann die Wirkung zur Verbesserung von Naßgleitwiderstand und Rollwiderstand erniedrigt werden.
Wenn Ruß zur erfindungsgemäßen Kautschukmasse zugegeben wird, wird bevorzugt, Ruß, der eine Iodadsorption von 60 mg/g oder mehr und eine Dibutylphthalatölabsorption von 80 ml/100 g oder mehr aufweist, in einer Menge von vorzugsweise 100 Gewichtsteilen oder weniger und stärker bevorzugt von 60 Gewichtsteilen oder weniger je 100 Gewichtsteilen Komponente (A) zu verwenden.
Der unvulkanisierte Kautschuk, der durch Kneten der erfindungsgemäßen Kautschukmasse erhältlich ist, kann durch Vulkanisieren bei vorzugsweise 100 bis 250ºC und stärker bevorzugt 130 bis 200ºC in einen vulkanisierten Kautschuk überführt werden. Als das Vulkanisiermittel können der üblicherweise verwendete Schwefel und Peroxide, wie organische Peroxide, verwendet werden, und Schwefel wird bevorzugt. Das Vulkanisiermittel wird in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt von 0,5 bis 3 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen Komponente (A) verwendet.
Bevorzugte Vulkanisierbeschleuniger sind vom Guanidin-Typ, Sulfenamid-Typ, Thiazol-Typ und dergleichen. Diese können unabhängig voneinander, jedoch vorzugsweise in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Die erfindungsgemäße Kautschukmasse wird vorzugsweise für Reifen verwendet und am stärksten geeignet für Reifenlaufflächen, wobei sich die Eigenschaften zunutze gemacht werden, daß der aus der Kautschukmasse hergestellte vulkanisierte Kautschuk einen hohen Naßgleitwiderstand und einen niedrigen Rollwiderstand besitzt und hinsichtlich der Verarbeitbarkeit auf Grund des Fehlens von Ausbluten an der Oberfläche ausgezeichnet ist.
Verfahren zur Herstellung von Reifen, einschließlich Reifenlaufflächen, die einen durch Vulkanisieren der erfindungsgemäßen Kautschukmasse erhaltenen vulkanisierten Kautschuk enthalten, umfassen ein Verfahren, bei dem ein unvulkanisierter Kautschuk, der die erfindungsgemäße Kautschukmasse enthält, mit einer üblicherweise verwendeten Knet maschine, wie Walzen. Kneter oder dergleichen, zu einer Platte geformt wird und die Platte auf eine Reifengrundlage geklebt, in eine Form mit dem Laufflächenmuster gelegt und durch Erhitzen vulkanisiergeformt wird. Die Temperatur beim Vulkanisierformen beträgt vorzugsweise 100 bis 250ºC und stärker bevorzugt 130 bis 200ºC.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nun ausführlicher mittels der Beispiele veranschaulicht, die jedoch nicht als eine Begrenzung des Umfangs der Erfindung auszulegen sind.

Beispiele 1 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 7

In einen mit Stickstoffgas gefluteten 20 1-SUS-Reaktor wurden 15 l n-Hexan, 195 g Tetrahydrofuran, 1420 g 1,3-Butadien, 580 g Styrol und 8,7 mMol n-Butyllithium gefüllt, die 4 Stunden bei einer Temperatur von 65ºC umgesetzt wurden. Nach der Zugabe von 1,3 mMol Tetrachlorsilan wurde weiter 30 Minuten umgesetzt. Dann wurden 10 ml Methanol und 10 g Sumilizer BHT zugegeben und mittels Vakuum getrocknet, wodurch etwa 2200 g lösungspolymerisierter SBR (A1) erhalten wurden. In einen auf 110ºC eingestellten 1500 ml Banbury-Mischer wurden gleichzeitig die in Tabelle 1 gezeigten Zutaten, 50 Gewichtsteile X-140 (Öl, hergestellt von Kyodo Sekiyu) und 6,4 Gewichtsteile Diablack N339 (HAF-Ruß, hergestellt von Mitsubishi Chemicals) gefüllt, welche 5 Minuten bei einer Rotorumdrehungszahl von 150 Upm geknetet wurden. Nach der Zugabe von 1,5 Gewichtsteilen Sunknock N (Antioxidans, hergestellt von Outi Shinko Kagaku), 1,5 Gewichtsteilen Antigen 3C (Antioxidans, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 2 Gewichtsteilen Zinkoxid und 2 Gewichtsteilen Stearinsäure als der üblichen Kombination wurde das Kneten unter Verwendung einer offenen, auf 85ºC eingestellten 8-Zoll-Walze fortgesetzt. Dann wurden 1 Gewichtsteil Sox CZ (Vulkanisierbeschleuniger, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 1 Gewichtsteil Sox D (Vulkanisierbeschleuniger, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 1,4 Gewichtsteile Schwefel zugegeben und das Kneten wurde unter Verwendung einer auf 40ºC eingestellten, offenen 8-Zoll-Walze weiter fortgesetzt, wodurch sich eine unvulkanisierte Verbindung ergab. Die Verbindung wurde 30 Minuten bei 160ºC pressvulkanisiert, wodurch sich ein vulkanisierter Kautschuk ergab. Der vulkanisierte Kautschuk wurde mit den nachstehend beschriebenen Verfahren bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 8

Die Vorgehensweise aus Beispiel 2 wurde im wesentlichen wiederholt, ausgenommen daß die Maximaltemperatur während des Knetens 180ºC betrug. Die erhaltene Zusammensetzung war koaguliert und es war unmöglich, die erhaltene Zusammensetzung zu bewerten.

Bewertungsverfahren:

(1) Reißfestigkeit und Kautschukelastizität (300%-Modul):

Diese wurden gemäß JIS-K-6252 gemessen. Bei der Messung der Reißfestigkeit wurde eine Probe vom Winkeltyp ohne Einschneiden verwendet. Bei sowohl der Reißfestigkeit als auch der Kautschukelastizität (300%-Modul) bedeutet ein größerer Wert, daß die mechanische Festigkeit höher ist. In der vorliegenden Erfindung beträgt die Reißfestigkeit vorzugsweise 50 kgf/cm² oder mehr und die Kautschukelastizität (300%-Modul) beträgt vorzugsweise 120 kgf/cm² oder mehr.

(2) Rollwiderstands- (tan δ-)Index

Eine tan δ-Temperaturdispersionskurve wurde erhalten, indem Werte aufgetragen wurden, die unter den Bedingungen einer Frequenz von 10 Hz, einer Anfangsdehnung von 10%, einer Vibrationsamplitude von 10,25% und einem Temperaturanstieg von 2ºC/min gemäß JIS-K-6394 gemessen wurden, ausgenommen daß ein Rheolograph Solid L1R (hergestellt von Toyo Seiki) und eine Probe mit 50 · 5 · 2 (mm) in Länge x Breite x Tiefe verwendet wurde. Die Werte von tan δ bei 0ºC und 60ºC wurden aus dieser Kurve erhalten. Die Werte für tan δ in den Beispielen und Vergleichsbeispielen werden durch Indizes ausgedrückt, wobei der Wert aus Vergleichsbeispiel 1 als 100 angenommen wird. Ein größerer tan δ-Index bei 0ºC bedeutet, daß der Naßgleitwiderstand größer ist und ein kleinerer tan δ- Index bei 60ºC bedeutet, daß der Rollwiderstand geringer ist, was anzeigt, daß bei der Anwendung für Reifen oder dergleichen ausgezeichnete Eigenschaften erhalten werden. In der vorliegenden Erfindung beträgt der tan δ (0ºC)-Index vorzugsweise 105 oder mehr und der tan δ (60ºC)-Index beträgt vorzugsweise 90 oder weniger. Tabelle 1 Tabelle 2
* 1 (A1): Lösungspolymerisierter SBR (Styroleinheit/Vinyleinheit: 29/49 (Gew.-%), ML&sub1;&sbplus;&sub4; 125ºC = 91, SiCl4 wurde als Haftvermittler verwendet)
(A2): Natürlicher Kautschuk (RSS#1)
*2 (B): Siliciumdioxid (SiO&sub2;) (Ulterasil VN3G, hergestellt von United Silica)
*3 (C): Verbindung der Formel (1) wurde verwendet, wobei R für Ethyl steht, a 3 ist und b 4 ist.
*4 (D1): Polyethylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 400.
(D2): Polyethylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 4000.
(D3): Polypropylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 4000.
(D4): Ethylenglykol. (Molekulargewicht von 62)

Claims

1. Kautschukmasse, erhältlich durch Kneten eines Gemischs, umfassend 100 Gewichtsteile Komponente (A), 5 bis 100 Gewichtsteile Komponente (B), 1 bis 15 Gewichtsteile Komponente (C) und 1 bis 15 Gewichtsteile Komponente (D), bei einer Maximaltemperatur während des Knetens von 120 bis 170ºC, wobei Komponente (A) ein lösungspolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk ist, Komponente (B) Siliciumdioxid ist, Komponente (C) ein Silanhaftvermittler ist und Komponente (D) ein Polyalkylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 20000 ist.

2. Kautschukmasse nach Anspruch 1, in der Komponente (C) wenigstens eine Verbindung der Formel (1) oder Formel (2) ist:

[(OR)&sub3;SiCaH2a]&sub2;Sb (1)

(OR)&sub3;SiCaH2aZ (2)

wobei R für eine Methylgruppe oder eine Ethylgruppe steht, a für eine ganze Zahl von 1 bis 8 steht, b für eine ganze Zahl von 1 bis 6 steht und Z für eine Mercaptogruppe, eine Epoxygruppe, eine Vinylgruppe oder eine Aminogruppe, die gegebenenfalls mit ein oder zwei Methyl- oder Ethylgruppen substituiert ist, steht.

3. Vulkanisierter Kautschuk, erhältlich durch Vulkanisieren einer Kautschukmasse nach Anspruch 1 oder 2.

4. Verfahren zur Herstellung einer Kautschukmasse nach Anspruch 1 oder 2 oder eines vulkanisierten Kautschuks nach Anspruch 3, umfassend Kneten eines Gemischs, umfassend 100 Gewichtsteile Komponente (A), 5 bis 100 Gewichtsteile Komponente (B), 1 bis 15 Gewichtsteile Komponente (C) und 1 bis 15 Gewichtsteile Komponente (D), bei einer Maximaltemperatur während des Knetens von 120 bis 170ºC, und gegebenenfalls Vulkanisieren der so erhaltenen Kautschukmasse, wobei Komponente (A) ein lösungspolymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk ist, Komponente (B) Siliciumdioxid ist, Komponente (C) ein Silanhafivermittler ist und Komponente (D) ein Polyalkylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 200 bis 20000 ist.

5. Masse nach Anspruch 1 oder 2 oder vulkanisierter Kautschuk nach Anspruch 3 in geformter Gestalt.

6. Reifenlauffläche, umfassend den vulkanisierten Kautschuk nach Anspruch 3.

7. Reifen, umfassend die Reifenlauffläche nach Anspruch 6.