DE69513495T2

DE69513495T2 - Verfahren zur Herstellung von Behältern wie Flaschen aus thermoplastischer Kunststofffolie sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE69513495T2
Application number: DE69513495T
Authority: DE
Inventors: Marco Accorsi
Original assignee: Trimat Srl
Current assignee: Trimat Srl
Priority date: 1994-12-23
Filing date: 1995-12-14
Publication date: 2000-05-18
Anticipated expiration: 2015-12-15
Also published as: EP0719630B1; BR9506073A; PL312024A1; US5743988A; DE69513495D1; ATE186869T1; MX9600012A; IL116394A0; US5988250A; CA2165245A1; EP0719630A1; PL179529B1; ITMO940173A1; IL116394A; CN1077015C; ES2139825T3; CN1133776A; JP3721222B2; IT1269286B; JPH08244107A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Behältern, wie Flaschen oder dergleichen, mit einer Folie aus thermoplastischem, synthetischen Material, und eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
Herkömmliche Methoden zur Herstellung von flaschenartigen Behältern, die mit einer Folie aus thermoplastischem, synthetischen beginnen, bestehen im allgemeinen darin, daß mittels einer geeigneten Gußform das Verschweißen von zwei gegenüberliegenden Folienstreifen erfolgt, um so zwischen den beiden Streifen Taschen zu bilden, die an einem Längsrand der Folienstreifen offen sind.
Die so verbundenen Streifen werden an den von den Taschen belegten Stellen vorgeheizt und dann in eine Formmatrix eingebracht, die sich aus Formhälften zusammensetzt, welche sich bezüglich der den Folienstreifen gegenüberliegenden Seiten einander gegenüberliegen und in denen Formhöhlungen vorliegen, die einen gegenseitigen Abstand aufweisen und den Abstand zwischen den Taschen anpassen, so daß jede Tasche in einer Formhöhlung befindlich ist.
Jede Formhöhlung hat an der offenen Seite der Taschen eine Öffnung durch welche eine Düse eingeführt wird; nach dem Schließen der Gußform injiziert die genannte Düse eine Strahl von komprimierter Luft in die Tasche, bläst diese auf und verursacht, daß die die Tasche abgrenzenden Folienbereiche an den Wänden der Formhöhlung anhaften und so ihre Form wiedergeben.
Die abzupackende Substanz wird in die Behälter durch die offen gebliebene Seite eingebracht, und wird dann an der offenen Seite durch thermische Bindung versiegelt.
Durch dieses Verfahren hergestellte Behälter haben beträchtlich niedrigere Kosten, als plastische Behälter, die durch Extrusion und Blasen erhalten werden, haben jedoch einige Nachteile.
Der hauptsächliche Nachteil ist das Vorliegen eines Grats, der von der Kontur des Behälters hervorsteht und von dem verschweißten Bereich gebildet wird, der die beiden zur Herstellung des Behälters verwendeten Folienstreifen verbindet.
Das Vorliegen dieses vorstehenden Grats hindert den Behälter daran daß dieser eine aufrechte Stellung einnimmt, und verhindert somit seine Verwendung für alle Produkte, die aufgrund von Ausstellungs- oder Gebrauchserfordernissen herkömmlicherweise in Flaschen, Fläschchen oder in beliebigen Behältern, die eine längliche Form haben und aufrecht gehalten werden sollen, verpackt werden.
Der Veschweißungsgrat umgibt den gesamten Behälter und macht es schwierig ihn nach dem Öffnen, das durch Zerschneiden oder Zerreißen der den Behälter ausmachenden Folie erreicht wird, zu schließen. Um diesen Nachteil zu umgehen, wurden Behälter mit zusätzlichen geeigneten verschlußstützenden Einsätzen für das Aufbringen von Schraubverschlüssen hergestellt, jedoch kompliziert die Anwendung dieser Einsätze das Herstellungsverfahren und erhöht die Produktionskosten des Behälters.
Auf der anderen Seite verhindert der Verschweißungsgrat, daß direkt während der Formphase eine Gewindenacken angeordnet wird, um so die Aufbringen eines Verschlusses zu ermöglichen.
Der Verweißgrat verursacht weitere Nachteile, wie zum Beispiel eine unbequeme Handhabung des Behälters und Schwierigkeiten bei dessen Verpackung, sowie bei dessen öffentlichen Ausstellen.
Der Verschweißgrat dieser herkömmlichen Behälter macht es unmöglich, daß das Verfahren verwendet wird, das in einer Bedeckung mit einem röhrenförmigen, bedruckten, schrumpfumhüllten Teil besteht, um so eine ausgezeichnete Präsentation zu erreichen, das Bedrucken mit Informationen und Daten zu erleichtern, und das direkte Bedrucken der Behälter zu vermeiden.
Um wenigstens das Problem der aufrechten Stellung dieser Behälter zu lösen, ist vorgeschlagen worden, daß auf dem Boden des Behälters ein Hinterschnitthohlraum angeordnet wird, der mittels einer besonderen Form der Formmatrix erhalten wird und den Verschweißgrat enthält. Jedoch kompliziert diese Veredelung beträchtlich die Machart der Formmatrix, und ist auch nicht geeignet auf der seitlichen Oberfläche des Behälters aufgrund von Problemen die mit Machbarkeit der Gußform zusammenhängen, verwendet zu werden.
Eine solche Lösung ist zum Beispiel aus der Druckschrift WO-A-9 40 885 bekannt. Weitere Beispiele für Verfahren zur Herstellung von Behältern aus thermoplastischen Materialien sind in den Druckschriften EP-A-0 479 152 und US-A-3 072 959 angegeben.
Wegen der obigen Gründe war die Verwendung von Behältern, die durch das Verschweißen und die Warmformung einer thermoplastischen, synthetischen Folie hergestellt wurden, insoweit auf die Verpackung von Produktproben zu Test- oder Werbezwecken, oder zur Verpackung von Einzeldosisprodukten begrenzt.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, das die Herstellung von Behältern ermöglicht, die die obigen Probleme nicht aufweisen, wobei trotzdem eine Folie aus thermoplastischen, synthetischen Material verwendet wird.
Im Rahmen dieses Ziels ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren anzugeben, durch das Behälter aus thermoplastischer, synthetischer Folie mit niedrigen Herstellungskosten erhalten werden, welche wie herkömmliche Behälter aus Plastik verwendet werden können, die beträchtlich höhere Kosten verursachen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen Behälter aus thermoplastischer Folie anzugeben, der mit modernen Verfahren zur Aufbringung von röhrenförmigen Teilen mittels Schrumpfumhüllung bedeckt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit Produktionskosten, die denen der herkömmlichen Vorrichtungen zur Herstellung von Behältern mit thermoplastischer Folie vergleichbar sind, anzugeben.
Dieses Ziel, diese Aufgaben und andere Aufgaben die im weiteren hervortreten, werden durch ein Verfahren zur Herstellung von Behältern, wie Flaschen oder dergleichen, mit einer Folie aus thermoplastischem, synthetischen Material erreicht, welches die in Anspruch 1 dargelegten Schritte umfaßt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise mittels einer Vorrichtung, die die in Anspruch 5 umfaßten Merkmalen aufweist, durchgeführt.
Weitere Eigenschaften und Vorteile der Erfindung treten durch die Beschreibung einer bevorzugten, jedoch nicht ausschließlichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung zu dessen Durchführung hervor, wobei diese durch ein nichtbeschränkendes Beispiel in den beigefügten Zeichnungen veranschaulicht sind, bei denen das folgende dargestellt ist:
Fig. 1 zeigt eine schematische Oberansicht der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Schnittansicht entlang der Ebene II-II der Fig. 1, und veranschaulicht die verschweißenden Formhälften in offener Stellung;
Fig. 3 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt aus der Fig. 2, wobei die verschweißenden Formhälften in geschlossener Stellung sind;
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt der Folienstreifen am Ausgang der verschweißenden Formhälften, wobei die dem Verschweißen unterworfenen Bereich schattiert sind;
Fig. 5 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Schnittansicht entlang der Ebene V-V der Fig. 1, und veranschaulicht eine Station zur Kühlung von voreingestellten Bereichen der Folienstreifen;
Fig. 6 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt aus der Fig. 5 während der Kühlung von voreingestellten Bereichen der Folienstreifen;
Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt der Folienstreifen am Ausgang der Kühlstation, wobei die dem Kühlen unterworfenen Bereich stärker schattiert sind;
Fig. 8 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Schnittansicht entlang der Ebene VIII-VIII der Fig. 1, wobei diese eine Station zum Vorheizen von voreingestellten Bereichen der Folienstreifen darstellt;
Fig. 9 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt aus der Fig. 8 während des Vorheizens von voreingestellten Bereichen der Folienstreifen;
Fig. 10 zeigt einen Ausschnitt der Folienstreifen am Ausgang der Vorheizstation, wobei die dem Vorheizen unterworfenen Bereich punktiert sind;
Fig. 11 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Schnittansicht entlang der Ebene XI-XI der Fig. 1, wobei die Station zur Warmformung mit der Gußform in offener Stellung veranschaulicht ist;
Fig. 12 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt aus der Fig. 11, wobei die Gußform in geschlossener Stellung ist;
Fig. 13 zeigt einen Ausschnitt der Folienstreifen am Ausgang der Station zur Warmformung;
Fig. 14 zeigt einen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Behälter vor der Ausstanzphase;
Fig. 15 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Schnittansicht entlang der Ebene XI-XI eines Teils des Behälters der Fig. 1, wobei die Ausstanzphase veranschaulicht ist; und
Fig. 16 zeigt eine perspektivische Ansicht eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Behälters.
Unter Bezugnahme auf die obigen Figuren umfaßt die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die im allgemeinen mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist, Mittel 2 zur Vorwärtsbewegung der beiden Folienstreifen 3a und 3b, die einander längs einer Vorwärtsbewegungsrichtung, die durch den Pfeil 4 in der Fig. 1 angegeben ist, gegenüberliegen.
Eine Station 5 zum Verschweißen ist längs des von den Streifen 3a und 3b verfolgten Weges angeordnet, und eine Station zur Warmformung 6 ist nach der genannten Station zum Verschweißen angeordnet.
Das Vorwärtsbewegungsmittel 2 kann in bekannter Weise durch eine vor der Verschweißstation 5 angeordnete Klammer 7 und durch eine stromabwärts der Warmformstation 6 angeordneten Klammer 8 gebildet sein. Die Klammern 7 und 8 können auf Befehl in die Streifen 3a und 3b eingreifen oder nicht eingreifen, und können in umkehrbarer Weise längs der Richtung 4 bewegen. Die Bewegung der Klammern 7 und 8 ist synchronisiert, um so eine absatzweise Vorwärtsbewegung der Streifen 3a und 3b längs der Richtung 4 ohne ein Zerknittern oder Dehnen der Folie zu erzeugen.
In der Klammer 8, die in die Streifen 3a und 3b am Ausgang der Warmformstation 6 eingreift, sind die Teile die Kontakt mit den Streifen 3a und 3b haben sollen, geeignet gestaltet, um so eine Beschädigung der Streifen in den geformten Teilen zu vermeiden.
Die Verschweißstation 5 umfaßt Verschweißmittel, die von zwei Verschweißungsformhälften 9a und 9b gebildet werden, welche den Streifen 3a und 3b gegenüberliegen und zum Beispiel mittels elektrischer Widerstände oder mittels eines geheizten Fluids auf einer voreingestellten Temperatur gehalten werden, die notwendig ist, um das gegenseitige Verschweißen der Streifen 3a und 3b zu erzielen.
Die Formhälften 9a und 9b weisen auf ihren gegenüberliegenden Seiten, d. h. auf den Seiten, die zu den Streifen 3a und 3b hin gewendet sind, erhobene Teile 10 auf, die ausgesparte Bereiche 11 abgrenzen, deren Form ähnlich zu jener der herzustellenden Behälter 30 ist.
In der Praxis haben die erhobenen Teile 10 Kontakt mit den Streifen 3a und 3b und verschweißen diese, wohingegen in den Bereichen 11 keine Verschweißung erfolgt, so daß zwischen den beiden Streifen 3a und 3b durch den verschweißten Bereich abgegrenzte Taschen gebildet werden, was sich vorzugsweise auf den gesamten verbleibenden Teil der Streifen 3a und 3b auswirkt.
Die Formungshälften 9a und 9b sind so geformt, daß die Taschen 12 an einem Längsrand der Streifen 3a und 3b offen sind.
Eine Kühlstation 13 ist herkömmlicherweise stromabwärt der Verschweißstation 5, längs der Vorwärtsbewegungsrichtung 4, angeordnet und ist mit Kühlmitteln ausgestattet, die von zwei Formhälften 14a und 14b gebildet werden, welche den Streifen 3a und 3b auf den gegenüberliegenden Seiten gegenüberliegen und auf ihren gegenüberliegenden Seiten Hohlräume 15, die durch erhobene Teile 16 abgegrenzt sind, aufweisen. Die Hohlräume 15 sind im wesentlichen wie die ausgesparten Bereiche 11 der Verschweißungs-Formhälften gestaltet, wohingegen die erhobenen Teile 16 vorzugsweise eine begrenzte Ausdehnung um die Hohlräume 15 herum aufweisen, um so die Kühlung der verschweißten Bereiche der Streifen auf den Bereich 17, der die Taschen 12 umgibt, zu begrenzen.
Eine Vorheizstation 18 ist herkömmlicherweise, längs der Vorwärtsbewegungsrichtung 4, nach der Kühlstation 13 angeordnet und weist ein Vorheizmittel 19 auf, das zwei Formhälften 19a und 19b umfaßt, wobei diese den Streifen 3a und 3b auf den jeweils gegenüberliegenden Seiten gegenüberliegen und erhobene Bereiche 20a und 20b aufweisen, die mit den Bereichen der Streifen 3a und 3b in denen die Taschen 12 geformt werden, wenn die Formhälften 19a und 19b sich nähern oder geschlossen werden, in Kontakt kommen sollen.
Die Formhälften 19a und 19b werden in von vorneherein bekannter Weise, die aus Gründen de Einfachheit nicht gezeigt ist, geheizt, um so die Bereiche der Streifen 3a und 3b zu heizen, mit denen der Kontakt hergestellt wird.
Stromabwärts des Vorheizbereiches 18, wieder längs der Vorwärtsbewegungsrichtung 4, gibt es eine Warmformungsstation mit einer Formmatrix, die aus zwei Formhälften 21a und 21b gebildet wird, die den Streifen 3a und 3b auf den gegenüberliegenden Seiten gegenüberliegen und in denen auf der zu den Streifen 3a und 3b hingewendeten Seite der genannten Formhälften Höhlungen 22 gebildet werden; die genannten Höhlungen sind so geformt, daß sie sich den zu erzeugenden Behältern 30 anpassen.
Die Formhälften 21a und 21b sind in ihrem Bereich, der die offenen Seite der Taschen 12 empfangen soll, mit Kanälen 23 ausgestattet.
Vorzugsweise weisen die Formhöhlungen 22, nahe den Kanälen 23, einen Teil 24 mit Rillen auf, die ein schraubenförmiges Muster um die Achse des entsprechenden Kanals herum bilden, um so einen Gewindenacken 31 auf dem Teil der warmgeformten Behälter 30 nahe ihrer offenen Seite zu formen.
Injektionsmittel liegen den Kanälen 23 gegenüber und werden durch einen Blasformkopf 25 mit Düsen 26 gebildet, die in bekannter Weise mit komprimierter Luft gespeist werden und durch die Kanäle 23 in die offene Seite der Taschen 12 eingeführt werden können, um ihr plastisches Aufblasen zu erzeugen, was dann Ursache ist, daß die durch die genannten Taschen 12 belegten Bereiche der Streifen an die Wände der Formhöhlungen 22 anhaften, wobei so das Formen der Behälter 30 erfolgt.
Erfindungsgemäß sind die Abmessungen der Formhöhlungen 22 um einen voreingestellten Betrag größer als die Abmessungen der Taschen, d. h. die ausgesparten Bereiche 11 der Verschweißungs-Formhälften 9a und 9b, so daß sich ein verschweißter Bereich der Streifen 3a und 3b, der nahe zu den Taschen 12 ist, innerhalb der Formhöhlungen 22 befindet.
Insbesondere sind die Abmessungen de Formhöhlungen 22 mit den Abmessungen der Höhlungen 15 und den erhobenen Teilen 16 der Formhälften 14a und 14b der Kühlstation korreliert, so daß der innerhalb der Formhöhlungen 22 befindliche verschweißte Teil der gleiche Bereich ist, der aufgrund der Tätigkeit der Formhälften 14a und 14b einer Kühlung unterworfen worden ist.
Am Ausgang der Warmformungsstation sind aus Gründen der Einfachheit nicht gezeigte Ausstanzmittel angeordnet, die zum Beispiel durch Formhälften mit Höhlungen, die ähnlich zu den Höhlungen 22 sind und Klingen am Umfang der Höhlungen aufweisen, gebildet werden können, um so den Anteil der Streifen 3a und 3b abzuschneiden, der von der Basis und von der seitlichen Oberfläche der Kontur des warmgeformten Behälters 30 hervorsteht.
Natürlich sind die Höhlungen und die erhobenen Teile der verschiedenen Formhälften der Verschweißungs-, Kühl-, Vorheiz- und Warmformungsstation in entsprechender Weise beabstandet, so daß mit jedem Schritt der Vorwärtsbewegung der Streifen 3a und 3b bezüglich den verschiedenen Höhlungen oder erhobenen Teilen der Formhälften richtig positioniert werden.
Der Funktion der Vorrichtung bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist wie folgt.
Die beiden übereinander gelagerten Folienstreifen 3a und 3b werden durch die Klammern 7 und 8 absatzweise längs der Richtung 4 vorwärtsbewegt, um so in jedem Moment einen Ausschnitt der Streifen an den verschiedenen Stationen der Vorrichtung zu positionieren. Natürlich sind die Formhälften der verschiedenen Stationen während der Vorwärtsbewegung der Streifen 3a und 3b in offener Stellung, d. h. sie sind voneinander beabstandet, um so eine Behinderung der Vorwärtsbewegung der Streifen 3a und 3b zu vermeiden.
Wenn die Vorwärtsbewegung der Streifen 3a und 3b unterbrochen wird, werden die Formhälften der verschiedenen Stationen einander näher gebracht, um so einen Verarbeitungsschritt auf den Folienstreifen 3a und 3b durchzuführen.
In der Verschweißungsstation 5 verursacht das Schließen der Formhälften 9a und 9b die gegenseitige thermische Bindung der Streifen 3a und 3b, mit Ausnahme für die Bereiche an den Höhlungen 11, um so die Taschen 12 zu formen, die wie oben erwähnt an einem Längsrand der Streifen 3a und 3b offen sind.
In der Kühlstation 13 bringt das Schließen der Formhälften 14a und 14b die gekühlten erhobenen Teile 16 in Kontakt mit dem Teil 17 des verschweißten Bereiches, der sich nahe der Kontur der Taschen 12 befindet, um so den Bereich 17 zu kühlen, wobei dieser stabilisiert wird und somit eine angemessene Stärke der erzeugten thermischen Bindung gewährleistet.
In der Vorheizstation 18 heizt das Schließen der Formhälften 19a und 19b die Streifen 3a und 3b an den Taschen 12 vor, so daß die Plastizität der Streifen 3a und 3b in den genannten Bereichen erhöht wird.
In der Warmformungsstation 6 wird, nach dem Schließen der Formhälften 21a und 21b, der Blasformkopf 25 den Formhälften 21a und 21b angenähert, so daß die Düsen 26 durch die Kanäle 23 in die offene Seite der Taschen 12 eintreten.
Die darauffolgende Injektion von komprimierter Luft in die Taschen 12 verursacht deren Aufblasen mit einer plastischen Deformation der Streifen 3a und 3b an den Taschen 12, bis die Wände der genannten Taschen 12 mit den Wänden der Formhälften 22 einen Kontakt herstellen, wobei somit die Formung des Behälters 30 erhalten wird.
Wie erwähnt, liegt in dieser Warmformungsphase der Bereich 17 der thermischen Bindung, der die Taschen 12 abgrenzt, innerhalb der Formhöhlungen 22. Dementsprechend bildet sich während des Aufblasens an dem genannten Bereich 17 eine Aussparung 17a und paßt sich dem genannten Teil 17 an. Durch eine Erhöhung des Aufblasdruckes ist es möglich, diese Aussparung im wesentlichen vollständig zu beseitigen, so daß der Bereich 17 praktisch innehalb der Kontur des geformten Behälters liegt.
Wenn die Formung beendet ist, wird die Formmatrix geöffnet und die darauffolgende Vorwärtsbewegung der Streifen 3a und 3b bringt die geformten Behälter 30 von der Formmatrix weg.
Die so geformten Behälter 30 werden dann mittels Stanzung getrennt, wobei diese bündig mit der Seiten- und Bodenkontur des geformten Behälters 30 und direkt oberhalb des Bereiches, der mit dem Gewinde 31 ausgestattet ist, erfolgt.
Auf diese Weise wird der Behälter 30 durch zwei Folienstreifen gebildet, die längs einer zwischenliegenden Ebene des Behälters verschweißt werden, ohne daß irgendein Teil seiner Kontur an den Verschweißungen hervorsteht.
Es soll festgehalten werden, daß an der Verschweißung 17 der verschweißte Teil der Streifen 3a und 3b bündig mit dem inneren Schnittdurchmesser des Gewindes 31 gestanzt wird, um so in keiner Weise das darauffolgende Aufschrauben eines Verschlusses auf das genannte Gewinde zum Verschließen des Behälters zu behindern.
Eine durch Hinterschnitte in den Formhöhlungen 22 erhaltene Aussparung 32 kann ohne irgendein Problem während der Formphase am Boden des Behälters vorliegen. Das Vorliegen von Hinterschnitten von begrenztem Ausmaß hindert nicht das Herausholen des Behälters 30 aus der Formmatrix, da dieser Vorgang Vorteil aus der Flexibiltät des Materials zieht, das die Streifen 3a und 3b bildet.
In der Praxis wurde beobachtet, daß das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zu dessen Durchführung das beabsichtigte Ziel erreicht und die Aufgaben voll löst, da hierbei ermöglicht wird, daß Behälter, wie Flaschen oder dergleichen, mittels eines Verfahrens zur Warmformung einer Folie aus synthetischem Material ohne verschweißte Klappen auf der seitlichen Oberfläche und auf dem Boden des Behälters, zu erhalten. Auf diese Weise kann der Behälter, obwohl er sehr niedrige Herstellungskosten aufweist, für alle Anwendungen verwendet werden, die bisher der Herstellung der Behälter mit dem Extrusions- und Blasverfahren, das beträchtlich teurer ist, erforderten.
Ein weiterer Vorteil ist, daß es möglich ist, einen Gewindenacken an der offenen Seite des Behälters vorzusehen, so daß dieser mit einem Verschluß verschlossen werden kann.
In der Praxis können die verwendeten Materialien, solange sie mit der besonderen Verwendung sowie mit den möglichen Formen und Abmessungen kompatibel sind, entsprechend den Anforderungen und dem Stand der Technik beliebig sein.
Wo in irgendeinem Anspruch erwähnte technische Merkmale von Bezugszeichen gefolgt werden, sind diese Bezugszeichen zu dem bloßen Zweck zur Verbesserung der Leserlichkeit eingefügt worden, und somit haben solche Bezugszeichen keine jedwelche Auswirkung auf die Interpretation eines Elementes, das beispielsweise durch solche Bezugszeichen definiert wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Behältern, wie Flaschen oder dergleichen, mit einer Folie aus thermoplastischem, synthetischem Material, welches umfaßt:

einen Schritt zum Verschweißen zweier Folienstreifen (3a, 3b) aus thermoplastischem, synthetischem Material, die einander gegenüberliegen, um so zwischen den genannten zwei Folienstreifen Taschen (12) zu bilden, die an einem Längsrand der genannten Folienstreifen offen sind, und

einen Schritt zur Warmformung, während dem ein Abschnitt der genannten zwei Folienstreifen (3a, 3b), in welchem die genannten Taschen (12) geformt werden, in eine Formmatrix (21a, 21b) eingefügt wird, die mit Formhöhlungen (22) ausgestattet ist, die bei den genannten Taschen (12) befindlich sind, und ein Druckfluid in die genannten Taschen durch ihre offene Seite injiziert wird, um diese durch plastisches Aufblasen an der Innenseite der genannten Formhöhlungen (22) zu formen,

dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Verschweißen der beiden Folienstreifen (3a, 3b), die die genannten Taschen (1, 2) bilden, mit den Abmessungen der genannten Formhöhlungen (22) korreliert ist, um die Verschweißungslinie, welche die genannten Taschen abgrenzt, an der Innenseite der entsprechenden Formhöhlung bei einem voreingestellten Abstand von den Wänden der genannten Formhöhlung (22), wenn die genannten Folienstreifen (3a, 3b) in die Formmatrix (21a, 21b) eingefügt werden, anzuordnen, und

der Schritt zur Warmformung von einem Schritt zum Ausstanzen von wenigstens den Teilen der genannten Folienstreifen, die von der Basis und von der seitlichen Oberfläche der Kontur der Behälter vorstehen und bei den genannten Taschen warmgeformt werden, gefolgt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es vor dem genannten Schritt zur Warmformung einen Schritt zum Kühlen des Verschweißungsbereiches (17), der an der Innenseite der genannten Formhöhlungen (22) befindlich sein soll, aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es vor dem genannten Schritt zur Warmformung einen Schritt zum Vorheizen der Bereiche der genannten beiden Folienstreifen, die die genannten Taschen (12) formen, umfaßt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Verschweißung im wesentlichen die gesamte Ausdehnung der genannten beiden Folienstreifen (3a, 3b) beeinflußt, mit Ausnahme der Bereiche, die für die genannten Taschen (12) bestimmt sind.

5. Vorrichtung zur Herstellung von Behältern, wie Flaschen oder dergleichen, mit einer Folie aus thermoplastischem, synthetischen Material, die umfaßt:

Mittel zur Vorwärtsbewegung (2) längs einer Vorwärtsbewegungsrichtung (4) von zwei gegenüberliegenden Folienstreifen (3a, 3b) aus thermoplastischem, synthetischem Material;

zwei Verschweißungs-Formhälften (9a, 9b), die den genannten beiden Folienstreifen (3a, 3b) auf den gegenüberliegenden Seiten längs des Weges der Vorwärtsbewegung der genannten beiden Folienstreifen gegenüberliegen und auf Befehl einander näher gebracht werden können, um so die genannten Folienstreifen (3a, 3b) in Verschweißungsbereichen (17) längs voreingestellter Linien miteinander zu verschweißen, welche zwischen den genannten Folienstreifen Taschen (12) abgrenzen, die an einem Längsrand der genannten beiden Folienstreifen offen sind, und die genannten Verschweißungs-Formhälften (9a, 96) auf ihrer zu den genannten Folienstreifen gerichteten Seite Höhlungen (11) aufweisen, die den zu formenden Taschen (12) entsprechen;

eine Station zum Warmformen (6), die eine Formmatrix (21a, 21b) umfaßt, in welcher Formhöhlungen (22) sind, die so angepaßt sind, daß sie die genannten Taschen (12) enthalten, und jede der genannten Höhlungen (22) mit einer Öffnung (23) an der offenen Seite der genannten Taschen ausgestattet ist:

Mittel zur Injektion von Druckfluid (25), welche in die offene Seite der genannten Taschen durch die Öffnungen (23) der genannten Formhöhlungen (22) eingefügt werden können, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Formhöhlungen (22) der genannten Formmatrix (21a, 216) um einen voreingestellte Betrag größer sind, als die Abmessungen der genannten Taschen (12), die an den genannten Verschweißungs-Formhälften (9a, 96) geformt werden, so daß die Verschweißungsbereiche (17) der Streifen (3a, 36) nahe den genannten Taschen (12) in der Innenseite der Formhöhlungen (22) ausfindig zu machen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie stromaufwärts der genannten Station zur Warmformung (6), längs der Vorwärtsbewegungsrichtung der genannten Folienstreifen, Mittel zum Vorheizen (19) der genannten Folienstreifen bei den genannten Taschen (12) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie stromaufwärts der genannten Station zur Warmformung (6), längs der Vorwärtsbewegungsrichtung der genannten Folienstreifen, Mittel zum Kühlen (13) der Verschweißungsbereiche (17), die die genannten Taschen (12) abgrenzen und in die Formhöhlungen (22) der genannten Formmatrix eingefügt werden sollen, aufweist.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel zum Ausstanzen der Teile der genannten Folienstreifen, die von der Basis und von der seitlichen Oberfläche der Kontur der Behälter vorstehen und bei den genannten Taschen (12) warmgeformt werden, aufweist.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Formhöhlungen (22) nahe ihrer Öffnung zum Einfügen der Injektionsmittel (25) einen Teil (24) mit Rillen, die in einem schraubenförmigen Muster um die Achse der entsprechenden Öffnung herum liegen, aufweisen, um einen Gewindenacken (31) auf dem Teil der warmgeformten Behälter (30) nahe ihrer offenen Seite zu formen.

10. Behälter, wie eine Flasche oder dergleichen, aus warmgeformtem, synthetischem Material gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 hergestellt, der einen Hohlrumpf aufweist, der an einem seiner Enden offen ist und sich aus zwei Teilen (3a. 3b) einer synthetischen Folie zusammensetzt, die längs einer Zwischenebene des genannten Hohlrumpfes geformt und verschweißt sind, um so einen Verschweißungsbereich (17) zu bilden,

dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verschweißungsbereich (17) aus den genannten beiden Teilen (3a, 3b) einer synthetischen Folie vollständig innerhalb der Oberflächenkontur des warmgeformten Hohlrumpfes liegt, während er im wesentlichen, auf beiden Seiten über seine Breite mit der Wand des Behälters in Kontakt steht.

11. Behälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verschweißungsbereich (17) durch plastisches Aufblasen innerhalb der Seiten- und Basisoberflächen während des genannten Schrittes zur Warmformung vollständig ausgespart wird.

12. Behälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er nahe dem offenen Ende einen Gewindenacken (31) aufweist, der in eine Verschlußvorrichtung zum Verschließen des genannten offenen Endes eingreifen kann.